模具的制造基本要求是什么？
① 制造精度高 ② 使用寿命长③ 制造周期短 ④ 模具成本低。
模具生产过程与工艺过程
1生产技术准备过程
2毛胚的制造过程
3零件的各种加工过程
4产品的装配过程
5各种生产服务活动
模具机械加工工艺过程的组成
1工序
2工步与走刀
3安装与定位
工艺基准
⑴工序基准、 ⑵ 定位基准、⑶ 测量基准、⑷装配基准
减少残余应力的措施
1增加消除内应力的处理程序 如 对铸锻焊接进行退火或者回火 零件淬火后回火 对精度高的零件 粗加工后进行时效处理
2合理安排工艺过程
3改善零件结构 提高零件的刚性 使壁厚均匀
表面强化工艺
喷丸
滚压
挤压
结构上主要多了由一对相互垂直的精密丝杆螺母组成的十字托板部分，该部分可带动工件相对于夹具主轴沿x轴 y轴两方向移动 从而使工件上不同的回转中心分别与夹具主轴重合 磨出复杂曲面上各部分圆弧面
二次放电
二次放电是因为工件表面的碳渣（碳精）不能及时去除，附着在零件表面，电火花与碳渣之间产生放电现象，主要是因为冲油不稳定，排渣不良，加工面积较大，设备性能不稳定所导致的，它的现象为出现明显的火花，发出刺耳的声音。如不及时清理附着在工件表面的碳渣会导致零件电弧放电。二次放电主要会导致放电间隙不稳定，工件表面出现凹坑，局部面粗度较粗（面粗度不均匀）可能导致加工出的零件不良率增加。
脉冲电源
也成为电脉冲发生器 作用是输出具有足够能量的单脉冲电流 产生火花放电来蚀除金属
工作液的作用
其作用是排除电火花加工过程中产生的电蚀产物，提高电蚀过程的稳定性和加工速度，减少电极损耗 确保加工精度和表面质量
极性效应现象
电火花加工过程中正极和负极的表面虽然都受到电腐蚀 但其蚀除量不相等的的 这种由于正负极不同而导致材料蚀除量不同的现象叫
电极的结构形式
整体式
镶拼式
多电极
工艺方法
单电极平动加工法
多电极加工法
分解电极法
电火花线切割的原理和特点
线切割加工是线电极电火花加工的简称，是电火花加工的一种。电火花线切割加工是利用金属丝（钼丝﹑钨钼丝）与工件构成的两个电极之间进行脉冲火花放电使金属融化或气化并通过冷却液把融化或气化的金属去掉
1不需要制作专用电极，电极可反复使用，生产成本低 节约电极制造时间
2 电极丝直径可至0.04mm左右， 加工复杂形状的工件，
3 加工精度高 ra1.6-0.8um
4 生产率高 易于实现现代化 。
5 加工过程大都不需要电规准转换
6 不能加工盲孔类及阶梯成型表面
编程实例
电化学加工原理分类
阳极溶解法
阴极沉积法
复合加工法
凹凸模的设计要求及技术要求
1结构合理
高的尺寸精度 行位精度 表面质量 和 刃口锋利
足够的刚度和强度
良好的耐磨性
一定的疲劳强度
2尺寸精度
表面质量
位置精度
表面粗糙度
硬度
型腔的加工方法
1通用机床加工
2仿形铣床加工
3型腔加工新工艺
1型腔冷加工
2电加工
3精密铸造法
压铸模的装配
压铸模的装配
1镶件与模块一般采用H7、f6 配合 必须保证零件紧密配合
2安装导柱导套保证垂直度
3手工抛光动模 定模镶件的成型表面 型芯的表面 浇道 进料口 排气槽 溢料槽 表面 其中型芯和型腔表面及浇道ra=0.2-0.1um
4装配
5检查 用硫酸 塑料 石蜡进行浇注 取出铸件后 测量铸件尺寸 判断型腔精度
6试模
模具装配的工艺方法
完全互换法
装配法
调整法
冷冲模的装配顺序
(1)无导向装置的冲压模具。由于凹凸模的间隙是在模具安装到机床上进行调整的 故上下模的装配顺序没有严格要求 可以按上下模分别进行装配
2 有导向装置的冲模 装配前要先选择基准件 如导板 凹，凸模 凹凸模 在装配时 先装基准件 再按基准件装配有关零件 然后调整凸凹模间隙 使其保证间隙均匀 而后再装其他辅助零件 如果凹模是安装在下模上的 一般先装下模 再以下模为基准安装上模较为方便
3有导柱的复合模。一般先装上模再借助上模的冲孔凸模及落料凹模孔 找正下模凸凹模的位置及调整好间隙 固紧下模
4 上下模工作零件是分别装入上下模板窝座的导柱模 此时分别按图样要求 把零件装入上下窝座内 后 在坐标镗床上分别以上下模 工作零件刃口为基准件 镗上下模座的导柱导套孔 或者将组装好的上下模合模 调整凹凸模间隙均匀后紧固 然后再合镗导柱和导套孔
5导柱的连续模。为了便于调整准确步距在装配时先将凹模拼装入下模板后再以凹模为基准件安装下模部分
塑料模的装配顺序
边加工便装配
过盈配合的零件装配
过盈配合零件装配后 应该紧固 不允许有松动脱出 为保证装配质量 应适当的过盈量和较小的粗糙度值 而且压入斜度应做得准确
薄壁精密件 除上述外还要压入边检查 压入后必须检查内孔尺寸 如有缩小 应修磨到规定尺寸 也可压入后进行精加工
试模时
原则上选择在低压低温和较长时间的条件下成型 然后按压力时间 温度 这样的先后顺序变动
第二篇：模具制造工艺学总结
名词解释
：1.超声波抛光：利用工具端面作超声振动，并通过悬浮液中的末了加工脆硬材料的一种加工方法。
2.成形磨削：把零件轮廓分为若干直线和圆弧，然后按一定顺序逐段磨削，并使其连续光滑、圆整，达到图样要求。
3.电规准：电火花加工时，选取的一组电子脉冲参数（宽度、间隙、高度）。包括粗规准、中规准和精规准
4.电解加工：利用金属在电解液中可以发生电化学阳极溶解的原理将工件加工成型的
5.电铸成形：利用电化学过程中阴极沉积现象来进行成形加工的，也就是在原模上通过电化学方法沉积金属，然后分离以制造或复制金属制品。
6.复合工步：为了提高加工效率和加工质量，把几把刀具同时加工几个表面的工步
7.封闭环：根据尺寸链的封闭性最终被间接保证尺寸大小和精度的那个环。
8.工序：一个或一组工人在同一地点，对一个或同时几个工件所连续完成的那一部分工艺过程
9.工步：在加工表面和加工刀具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序，是对工序的进一步划分
10.工艺系统：加工时有机床、刀具、夹具、工件四部分构成的一个完整系统叫做工艺系统
11.经济加工精度：在正常的加工条件下（标准机床、标准工艺、装置、标准的技术等级工人、标准的加工时间）所能达到的精度等级和表面粗糙精度Ra
12.入体尺寸：对轴类零件等被包容面的尺寸，工序尺寸偏差取向负偏差，工序尺寸基本等于最大极限尺寸；对于孔类包容面的尺寸，工序尺寸偏差取单向正偏差，工序基本尺寸等于最小极限尺寸；但对于毛胚表面，制造偏差一般取双向偏差即正负偏差。
13随机性误差：误差大小德尔方向不同且呈无规则变化的随机误差。包括引起的变形误差等都是随机误差。
14.误差复映：这种由于毛胚形状误差或材料硬度不均匀而引起的切削力度变化，使工件产生相应误差的现象。多次走刀来提供加工精度
15.系统性误差：大小和方向保持不变或按一定的规律而变化的误差，包括常值系统性误差和变值系统性误差
16.正极性加工：工件接脉冲电源的正极时，负极性加工；工件接脉冲电源的负极时，当用Ti﹤20us的短脉冲进行精度加工时，采用正极性加工，用Ti﹥50us的较长脉冲进行粗，半精加工时，应采用负
极性加工。一般来说，在脉冲精加工时采用正极性加工，而在长脉冲粗加工时采用负极性加工
17.极性效应：由于正负极性不同而电蚀量不一样的现象
18.加工原理误差：采用近似的成形运动或近似的刀刃轮廓进行加工而产生的误差。
填空
1.基准分为设计基准和工艺基准（定位，测量，装配，工序基准）。
2.精基准选择原则：基准重合，基准统一，自为基准，互为基准原则。
3.机械加工工序：先粗后精，先主后次，基面先行，先面后孔。
4.保证工艺精度方法：尺寸精度（试切法，定尺寸刀具法，调整法，自动控制法）；形状精度（轨迹法（靠模），成形法（成形铣刀），展成法（滚齿））；位置精度（一次安装，多次安装）。
5.仿形加工的分类：机械式，液压式，电控式，电液式，光电式。
6.仿形加工的准备：做靠模，选仿形触头，洗铣刀。
7.常用触头：圆柱形触头（用于平面轮廓和型腔底部清根的仿形），球头型触头（用于三维型腔的表面加工），锥形球头触头（由于曲半径较小的深型腔，复杂型面的表面加工）
8.坐标镗加工准备定位基准的选择：坐标尺寸换算，恒温后才能加工。
9.坐标镗加工件定位方式:以划线，以外圆或孔，以互相垂直的两侧面为定位基准。
10.成形磨削方法：成型砂轮磨削法，夹具磨削法。
11.常见磨削夹具：正弦精密平口钳，正弦磁力台，正弦分中夹具，万能夹具。
12.数控机床加工工序划分原则:按用刀具，按粗精加工，按加工部位，按程序长短划分。
13.加工误差分类：系统误差（常值，变值系统误差），随机误差（毛胚误差复映，定位误差，加紧误差，多次调整的误差，残余应力引起的变形误差）。
14.电火花加工条件：一定的放电间隙，绝缘的介质，单向脉冲，足够的脉冲放电能量。
15.正极性加工用于：短脉冲精加工；负极性加工用于：长脉冲加工，半精加工。
16.电极结构：整体、组合、镶平式电极。
17.提高电解加工途径：混气，小间隙，脉冲电流电解加工和改善电解液。
18.保证装配精度的方法：互换法，选配法，修配法，调整法。
19.非互换装配法：修配装配法（按件修配法，合并加工修配法），调整装配法（可动，固定调解法）
20.模具装配顺序原则：先上后下，先内后外，先难后易，先重大件后较小件，先精后一般。
21.凹凸模间隙均匀的方法：垫片法，镀铜法，涂层发，测量法，酸腐蚀法，定位器法，试切法，标准样件调整法
简答
1.为什么要划分加工工艺？
(1)保证零件加工质量；(2)合理使用加工设备；(3)便于安排热处理工；(4)粗加工后可及早发现毛胚中的缺陷；(5)表面精加工安排在最后，目的防止或减少损伤，提高表面精度和质量。
2.减少工艺系统受力变形的措施？
(1)提高连续表面的接触刚度；(2)提高工件的刚度；(3)提高机床部件的刚度；(4)合理装夹工件。
3.提高零件加工精度的措施？(1)减小或消除原始误差（减小机床，刀具，夹具误差）；(2)减少加工原理误差；(3)减少测量误差；(4)消除工件自身变形误差；(5)选用高精度的电极。
4.细长轴类零件加工减少加工误差措施？(1)尾座顶尖采用弹性顶尖，由于具有伸缩余地，可以减少因轴向力造成的工件弯曲；(2)采用反向进给方式，工件在轴向力作用下向右伸长，避免了弯曲变形；(3)使用跟刀架可增加工件的刚度，采用大的进给量，大的主偏角车刀，增大了轴向力，工件在拉伸下，可抑制径向颤动，使切削平稳。
5.表面粗糙度对模具的影响？(1)影响模具零件间的配合精度；(2)影响模具零件的耐磨性；(3)影响模具的耐疲劳强度；(4)影响模具工作零件的耐腐蚀性。
6.降低切削加工表面粗糙度的措施？(1)提高工艺系统的刚度，防止高频振动；(2)采用高速或低速切削防止产生刀瘤和鳞刺；(3)对材料进行正火或调质处理，降低塑性，提高其硬度；(4)降低刀具摩擦系数提高刃磨质量，合理选择刀具角度；(5)选用合理的冷却润滑液
7.控制加工质量的途径？(1)控制磨削参数（加工速度，加工余量）；
(2)后面安排光整加工，降低粗糙度，提高表面加工质量（采用超精加工）；(3)表面强化工艺（喷丸，喷砂，滚光），提高疲劳强度，降低表面粗糙度。
8.影响电火花加工精度的因素？(1)电极损耗对加工精度的影响：工具电极损耗导致尖角变圆，使复制精度降低；降低方法：<1>采用高频率短脉冲精加工；<2>采用多电极加工；(2)放电间隙度加工精度的影响：间隙大时，复杂零件的尖角，棱边越难复制，间隙小且放电间
隙均匀时有利于精度提高；降低方法：<1>采用较弱的电规准；<2>合理的电参数；<3>高机床精度；(3)加工斜度对加工精度的影响：随着加工深度增加，二次放电次数增多，侧面间隙逐渐增大，出现加工斜度；降低方法：<1>采用抽液和工作液循环过滤措施；<2>采用平动机术。
9.影响电火花表面粗糙度因素？(1)单个脉冲能量越大，表面粗糙度越大，生产效率提高；但单个脉冲能量的增大，使电蚀凹坑增大，使表面粗糙度增大；(2)提高脉冲频率，放电次数增多，生产效率提高；但脉冲频率提高，使脉冲间隔减小，工作液来不及消除电离，连续放电，使表面粗糙度增大。
10.型腔加工工艺方法及优点？(1)单电极平动法：用一个电极加工出所需型腔。优点：一次安装定位。缺点：棱角精度不高，型腔底部有图案或文字时无法加工；(2)多电极更换法：用多个电极依次更换加工同一型腔。优点：仿形精度高，尤其适合用于加工尖角，窄缝多的型腔。缺点：电极制造精度高，更换电极要求高定位精度。(3)分解电极法：以单电极平动法为基础，根据型腔的几何形状，把电极分解成主，副型腔电极分别进行加工。优点：采用不同的电规准，有利于提高加工速度和质量。缺点：主副型腔电极的安装精度要求高。