IPQC工作职责、内容与方法的培训教材

IPQC（制程巡回检查）：指的是在产品制造过程中，用巡回的方式定时检查和确认各制程参数、作业变更、使用的标准等是否符合要求，并记录状态和加以控制的一种检验作业方法。

其特点是：管理项目多、使用人员少，效果明显，所以效率高。

一、职责：

1.   每种型号、批号生产前的确认。

2.   首件检验，并确保首检合格后方可大批量生产。

3.   对关键岗位定时抽检。

4.   对生产线进行进行巡检。

5.   正确处理巡检中遇到的异常情况，监督有无违规操作。

6.   巡检过程按要求填写“制程巡检表”，异常情况记录，

7.   SPC（统计控制）图表的的制作其他要求的图表及各品质报表的填报。

8.         正确地与技术人员及生产管理人员沟通。

9.         完成上级交办的其它工作事项。

二、工作方法与内容：

IPQC巡检的机能有两个方向，一方面是通过在制造成现场的巡回检查，按要求抽检某些项目，判断品质变化趋势；另一方面是发现有无异常的制造现象，督促制造部改进，消除异常现象或状态，并在可能发生产品质量问题之前解决问题。

巡回检查的重点项目如下：

1、当人员有变化时，对人员的教育培训以及评价有无即时实施。

2、  设备、工具、治具、计量器具在日常使用时，有无定期进行检查、校正保养。

3、  来料和零部件在制造工序的摆放、搬送及拿取方法等是否会造成不良。

4、  不良零部件及不良产品有无明显标识及专门的放置场所。

5、  使用的作业指导书、检查表、标准类文书等是否有改订履历，是否能正确指导及规范作业以及做好正确记录。

6、  对制造的管理项目（品质方面），是否每日跟踪，并对多次发生的问题，进行改善对策。

7、  对于产品识别及每个批量及具体的产品。

8、  生产环境是否能确实保证产品在安全稳定的条件下生产。

9、  完成品的抽样检查发生不良时，对策是否已在制造过程中实施等等。

10、在巡回检查中发现不适合项目时，应开出异常单，反馈相关部门制订对策解决，并跟踪实施效果。

三、IPQC的设置：

1、设置因素：主要根据公司现场的实际需要和相关方面对产品工艺的要求。

a、生产自动化程度越低，IPQC需要管理的项目越多，需要设置IPQC的数量也越多。

b、公司的管理理制度越不正规，IPQC的必要性越大。

c、人员的水平素质越差，对IPQC的要求越严。

d、生产工程的变异因素越多，IPQC的工作量越大。

e、产品品质越不稳定，IPQC的巡回时间间隔越要缩短。

f、顾客对制程的审查要求是IPQC的工作重点。

g、最高管理者的要求是IPQC的工作方向。

2、IPQC设置方法：

a、设置三要素：巡回间隔时间、检验项目数量、检验项目难度。

b、按照生产线流程设置巡回检查路线。

c、每次巡回检查的间隔时间为1小时。

d、规定巡检范围内需要检查的项目。

e、规划检查项目所需的时间，所有项目检查时间总和为50分钟，剩余10分钟为整理报表时间。

四、IPQC的权力与责任关系：

 

1、立即停止制程：发现的错误导致连续生产不良品时先关机、后通报。

2、要求立即改正：发现违反作业指导书或操作工艺的情况时就地要求更正。

3、要求限期改正：过程参数不良，控制图显示有问题时要求限期改正。

4、警告：偶尔违反操作规程，但未造成不良时发出警告。

5、开出报告：对于前三种情况要开出报告。

6、追踪效果：于采取措施后适当的时间进行确认结果和效果。

7、通报反馈：将措施事项向上级或关联部门反馈和通报。

五、认真做好巡检记录。（巡检内容参看作业指导书、检验标准、工艺标准等）

六、作好统计控制图和品质报表。（控制图的制作另外专门培训）

七、当机立断处理制程异常。

 

第二篇：IPQC职责

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IPQC职责

简单的说：工作内容包括：首件检查、各类变更文件的跟踪。4M1E的巡查。发现异常的提出、跟踪与验证。

详细的说 ：过程检验（IPQC，in process quality contrl）

巡IP检人员也称制程检验即IPQC,其工作程序如下:

IPQC工作意义：

为防止出现批量不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。

IPQC工作内容：

1.首件检查（各类变更文件的跟踪）

2.4M1E的巡查，

3.发现异常（反馈，要求改善，追踪，验证 ）。

具体工作内容：

1、IPQC人员应于在每天下班之前了解次日所负责制造部门的生产计划状况，以提前准备检验相关资料。

2、制造部门生产某一产品前，IPQC人员应事先了解查找相关资料：

（A）生产指令单；

（B）检验用技术图纸；

（C）产品用料明细表；

（D）检验范围及检验标准；

（E）工艺流程、作业指导书（作业标准）；

（F）品质异常履历记录；

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（G）其他相关文件；

３、制造部门开始生产时，ＩＰＱＣ人员应协助制造部门主要协助如下：

（A）工艺流程查核；

（B）相关物料、工装夹具查核；

（C）使用计量仪器点检；

（D）作业人员品质标准指导，辅导；

（E）首检产品检验记录；

４、ＩＰＱＣ根据图纸、样本所检结果合格时，方可正常生产，并及时填写产品首检检验报告与留首检合格产品（生产判定第一个合格品）作为此批生产样板。

5、制造部门生产正常后，IPQC人员依规定时间按4M1E进行巡检工作。

6、IPQC巡检发现不良品应及时分析原因并追溯不良流程品，及时对作业人员之不规范的动作序以及时纠正。

7、IPQC对检验站之不良需及时反馈并协同制造部门管理人员（拉长，主管）或技术人员（PE）进行处理、分析原因并做出异常之问题的预防对策与预防措施。

8、当发现重大的品质异常，IPQC不能处理时，应开具《制程异常通知单》经生产主管确认后，通知相关部门相部门处理。

9、重大品质异常未能及时得到处理，IPQC有权利要求制造部门停机或停线处理，制止继续制造不良。

10、IPQC应及时将巡检状况记录到《制程巡检记录表》每日上交给部门主管、经理，以方便及时掌握生产品质状况。

制程不良统计区分：

依不良品产生之来源区分如下:

(1) 作业不良

A: 作业失误 （人，法）

B: 管理不良 （环）

C: 设备问题 （机）

D: 其它原因所致不良

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(2) 物料不良 （物）

A: 采购物料中原有存在的不良

B:前工程之加工不良混入（半成品物料的不良）

C: 其它明显为上工程或采购物料所致不良

(3) 设计不良 （环） 因设计失误导致作业中出现的不良

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详细的说 ：

IPQC不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：

1. 根据检测结果对产品做出判定，即产品质量是否符合规格和标准的要求；

2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态， 从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合 。

过程检验通常有三种形式：

（1）首件检验：

长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生 。

通常在下列情况下应该进行首件检验：

一， 一批产品开始投产时；

二， 设备重新调整或工艺有重大变化时；

三， 轮班或操作工人变化时；

四， 材料发生变化时 。

首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止 。

对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素（如冲压）的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2 公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。应该重视IPQC的首件检，毕竟国内生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的

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许多质量问题，做到预防与控制结合。

（2）巡回检验

巡回检验就是检验人员按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批量生产时，巡回检验一般与工序控制图相结合，对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现问题时，应进行两项工作：

一是寻找异常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；

二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序（或客户）。

巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放，这一点很重要，但常被忽视 。

（3）末件检验：

靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，建立“末件检验制度” 是很重要的。即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现， 从而因需修理模具而影响生产 。

过程检验是保证产品质量的重要环节，但如前所述，过程检验的作用不是单纯的把关，而是要同工序控制密切地结合起来，判定生产过程是否正常。通常要把首检、巡检同控制图的使用有效地配合起来。过程检验不是单纯的把关，而是要同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改进的行动。必须指出，在任何情况下，过程检验都不是单纯的剔出不合格品，而是要同工序控制和质量改进紧密结合起来。最后还要指出，过程检验中要充分注意两个问题：一:要熟悉“工序质量表” 中所列出的影响加工质量的主导性因素（常见不良）；二:是要熟悉工序质量管理对过程检验的要求。工序质量表是工序管理的核心，也是编制“检验指导书”的重要依据之一。工序质量表一般并不直接发到生产现场去指导生产，但应根据“工序质量表”来制定指导生产现场的各种管理图表，其中包括检验计划 。

对于确定为工序管理重点的工序，应作为过程检验的重点，检验人员除了应检查监督操作工人严格执行工艺操作规程及工序管理点的规定外，还应通过巡回检查，检定质量管理点的质量特性的变化及其影响的主导性因素，核对操作工人的检查和记录以及打点是否正确，协助操作工人进行分析和采取改正的措施.

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