实
习
报
告
过程装备与控制工程
实习报告要点：
I、 实习安排
II、实习目的
III、实习内容
IV、实习总结与建议
V、实习后附加问题及作业
实习安排：
?2013 10.13 - 10.18 北京燕山石化
?2013 10.22 -10.25 山西北方机械制造有限公司
?2013 10.27 -10.29 太原大唐热二电厂；太重机械制造厂；太原锅炉厂各一天
北京燕山石化炼油二厂
实习目的：
了解其生产原料及成品，并掌握生产中运用的压加氢裂化（RMC）技术，催化裂化汽油加氢异构脱硫降烯烃（RIDOS）技术，10万吨大型裂解炉技术，乙烯三聚制1-己烯技术，NFM抽提蒸馏分离芳烃新工艺，苯和乙烯液相烷基化生产乙苯成套工业化技术开发，分子筛法异丙苯成套技术，间苯二甲酸生产技术，乙腈法抽提丁二烯技术，MTBE裂解制异丁烯工业成套技术，丁基橡胶聚合新工艺，万吨级丁苯热塑性弹性体工业成套技术，镍系顺丁橡胶成套新技术，间歇溶聚丁苯橡胶工业成套技术。
实习内容：
常减压生产装置：
1．车间概况
1．1．车间概况
常减压装置是常压蒸馏和减压蒸馏两个装置的总称，因为两个装置通常在一起，故称为常减压装置。主要包括三个工序：原油的脱盐、脱水；常压蒸馏；减压蒸馏。从油田送往炼油厂的原油往往含盐(主要是氧化物)带水（溶于油或呈乳化状态），可导致设备的腐蚀，在设备内壁结垢和影响成品油的组成，需在加工前脱除。
参照目前国内外常减压蒸馏工艺过程的现状和发展，根据所加工的混合原油特点、全厂总加工流程规划要求的产品方案和下游装置对原油的要求，本装置采用电脱盐-初馏塔-常压塔-减压塔的工艺路线。改造后的常减压装置由电脱盐部分、初馏部分、常压部分、减压部分、原油换热网络部分、轻烃回收部分等六部分组成。
常减压生产装置是由中国石化建设工程公司（SEI）设计，燕山建安公司承建，加工能力为800万吨/年，装置于20##年12月建成。
1．2．原料与能耗
常减压蒸馏I装置按照加工俄罗斯原油、阿曼原油和沙特轻质原油的混合原油（混合比例为3:4:3）设计，原油硫含量1.17wt%。经常减压分流后的常一线去航煤加氢装置进行加氢，常二线去柴油加氢罐区作为柴油加氢原料，常三线和减顶油、减一线合并去加氢改质罐区，减二、三线蜡油作为加氢原料去加氢裂化罐区以及新建200万吨/年新区加氢裂化装置，减底渣油去新区焦化装置以及焦化罐区作为焦化原料。
燕化做了如下改造：第一，增加了热管式空气预热器，使空气预热温度达到254℃；第二，采用了加热炉全密封技术，有效地控制了加热炉的泄漏和散热。
本装置能耗为407MJ/t原油，国内常减压装置的平均能耗在461-502MJ/t左右。国外常减压装置从文献上得到的资料来看最先进的能耗大约在440MJ/t左右。因此本装置的能耗较低，在国内外处于领先水平。
节能措施：1、能量的工艺利用环节：优化各塔设备的中段取热，尽量多取高温位的热量；减少塔底蒸汽用量；抽出常压塔的过汽化油。2、能量回收环节：运用夹点分析优化换热网络，改进换热网络的跨夹点传热和不垂直匹配；考虑全厂的蒸汽动力系统平衡，尽量将中段取热用于加热原油而非发生蒸汽；强化部分换热设备；充分利用炼厂低温热。3、能量转换环节：提高加热炉效率，降低排烟温度。 4、其他流程和设备的辅助改进。5、保证加热炉燃烧效果，这是节能、环保的双重要求。6、优化换热流程，最佳利用装置余热。7、全厂综合考虑，合理控制汽化率，如减压停开甩常压重油进催化或与延迟焦化等装置热油联合。8、原油加温切水控制，充分利用低温热源，开好电脱盐装置。9、合理安排生产任务，尽量实现高负荷运行，减少开停工。
1．3．产品
常压系统：石脑油、重整原料、煤油、柴油等产品。
减压系统：润滑油馏分、催化裂化原料、加氢裂化原料、焦化原料、沥青原料、燃料油等。
3．主要流程图 常压塔、减压塔都是精馏设备，精馏塔内在存在内回流的条件下，气液在塔盘上经过多次逆流接触，进行相间传质、传热，使混合物各种馏分在不同的温度下和压力下有效地分离。常压蒸馏是在接近常压的条件下，将原油加热至部分气化后使其在常压塔内利用各段馏分油不同的馏程范围，通过回流调整塔内温度梯度和气液相负荷的分布，利用塔盘的分离作用，将各种油提取出来，以得到所须的产品。减压蒸馏是利用蒸汽抽空器使减压塔保持负压状态，常压渣油经减压炉进一步加热后，进入减压塔进行部分气化蒸馏，使沸点较高的馏分在低于其常压沸点的温度下气化蒸发，从而避免了汽化温度过高造成渣油热裂化和结焦。
4．
催化裂化装置：
炼油厂重油催化裂化是在催化剂的作用下将重质油转化为汽油，柴油及液化气等产品的过程，是主要的加工工艺之一。
随着社会的不断发展进步，能源危机日益成为人么注目的焦点，而催化裂化作为重油深度加工装置，日益显示出其重要作用，我国通过催化裂化工艺生产的汽油约占全国商品汽油的70%，柴油占全国总量的30%，液化气占炼油厂总量的90%以上。
根据中石化总公司“八五科技进步规则”的精神和炼油厂的“九五规划”，为充分利用石油资源，提高二次加工能力，改善产品结构，增加全厂轻质油收率，减少重油产品特拟建此套（200万吨/年）重油催化裂化装置。本装置是全国最大的重油催化裂化装置之一。
1．车间概况
1．1．车间概况
此重油催化裂化装置于1998年6月23日建成投产，掺练减压渣油60%，再生器采用同高并列式两段再生技术，20##年3月进行了MIP改造。根据北京市大气污染物排放标准，烟气SO2最高允许排放浓度为150mg/m3，颗粒物为50mg/m3，为此，三催化后增上美国贝尔格EDV湿法脱硫工艺，三催化是国内第一套采用美国贝尔格EDV湿法脱硫工艺设计的催化裂化装置。为了控制再生烟气的SO2、粉尘排放量，达到北京市地标《炼油与石油化学工业大气污染物排放标准》（DB11/447-2007），再安装一套后处理系统，该后处理系统不仅处理三催化200万吨/年渣油催化裂化装置烟气脱硫系统排出的浆液，还处理二催化脱硫塔排出的浆液。
1．2．原料
本装置所需的主要原料为蒸馏装置的常三，常四，减二，减三，减四，减五线，减压渣油以及酮苯蜡膏，糖醛抽余油和丙烷脱沥青油等。
能耗水平一般在60－80千克标油/吨原料之间，现在随着环保要求的越来越高，造成某些装置因为降烯烃的需要，能耗更高。
节能措施：1、在设计选型时，单段再生优于两段再生；2、优化特殊工艺装置的操作，降低DCC工艺装置能耗；3、优化再生操作，控制合理的耗风指标；4、优化催化原料性质，降低原料残炭，降生焦率；5、控制原料油金属和盐的含量；6、控制较高的原料油预热温度，应控制不低于195℃，改善雾化效果，降低生焦率；7、优选催化剂，采用重油裂解能力强的催化剂和低回炼比操作，以提高目的产品的转化率和收率，减少生焦；8、优化吸收操作，避免过度吸收；9、加强对循环水的管理，控制循环水温升不低于8℃；10、优化低温余热流程。
1．3．产品
本装置主要产品有：汽油，柴油，液化气，干气和重油（油浆）。
汽油是本装置生产的主要产品之一，其设计牌号为91号，收率为47.2%。汽油常用于汽油燃动机，是比较重要的一种动力能源，主要用于轻型汽车，活塞式发动机的飞机，快艇和小型发电机等。
柴油也是本装置的主要目标产品，其设计牌号为-10号和0号，收率通常为24.28%，根据季节变化和市场对柴油的使用要求，我们可以通过改变操作条件来生产所需要的目标产品。柴油的用途相当广泛，主要用于大马力的运输机械，现已广泛用于载重汽车，拖拉机，曳引机，机车，船舶以及各种农业，矿山，车用机械作为动力设备，其功率从几十马力到四万马力左右，
液化气也是本装置的总要产品，其设计收率有10.736%。它通常用作民用燃料，但随着科学技术的日新月异，液化气的用途也有了新的变化，比如：由于世界环卫组织宣布氟利昂严重影响生态环境，造成臭氧层破坏，故研究氟利昂的替代产品显得尤其重要，而液化气正是理想的原材料之一。另外，更重要的是以液化气为原料，生产各种化工原材料，例如：从液化气中分离出丁烯-2产品供橡胶厂生产丁苯橡胶使用，丙烯产品供化工厂生产聚丙烯。
干气是催化裂化装置的副产品之一，其收率大约为3.728%。干气主要用作本厂的自用燃料气，比如：锅炉产汽，加热炉对原料以及中间产品预热等，近几年随着降耗增效呼声的日益加强，消灭火炬，少用燃料油，都用燃料气的节能降耗措施正在全国石化行业轰轰烈烈的展开。
1.4主要流程图
汽柴油加氢装置：
1．车间概况
1．1．车间概况
加氢精制是指油品在催化剂、氢气和一定的压力、温度条件下，含硫、氮、氧的有机化合物分子发生氢解反应，烯烃和芳烃分子发生加氢饱和反应的过程。柴油加氢精制的目的是脱硫、脱氮和解决色度及贮存安定性的问题，满足日益严格的环保要求，同时少量提高柴油的十六烷值。
1．2．原料与能耗
随着汽柴油排放标准的提高，主要是硫含量、十六烷值、T95、密度等指标，绝大部汽柴油都必须经过加氢才能出厂。汽柴油原料主要是直馏汽油、航煤、柴油和天然气凝析油等一次加工原料，还有催化汽柴油、焦化汽柴油、热裂化汽柴油、渣油加氢柴油等二次加工原料，另外还有动植物油脂、页岩油、煤液化加工过程的一些轻油也是汽柴油加氢装置的进料。
原料影响：一次加工原料氢耗较低，0.6%~0.8%；二次加工油中焦化汽油和催化柴油不饱和烃含量高，氢耗较高，单纯精制的氢耗也要1.2%以上；
工艺过程影响：裂化>改质>精制至于氢耗方面，与原料油性质，产品质量要求和工艺过程有关。
节能措施：1、首先要详细认真分析能耗组成中占主要的组成部分，如瓦斯单耗，蒸汽单耗，电单耗，分析出关键点，针对影响大，采取有效措施；2、注意细节管理，日常水电气风的管理，树立节能意识，加强跑冒滴漏的管理；3、优化换热流程 ； 4、提高加热炉效率；5、利用好循环水，再不影响工艺的前提下，提高进出装置温差；
1．3．产品
精制的汽柴油。
2．生产工艺、运行与维护
2．1．工艺流程说明
1、反应部分
原料油（焦化装置来的焦化汽油和柴油及催化柴油，45℃）自罐区来，通过原料油过滤器过滤除去大于25μm的微粒后进入原料油缓冲罐（设有燃料气或氮气保护，防止原料氧化），过滤器排出的污油进入反冲洗污油罐）。过滤后的原料油经进原料泵升压至9.5Mpa（表），再与混合氢混合后经反应产物-混氢油换热器、反应产物-混氢油换热器换热至255℃,后进入了加热炉，加热至326℃后进入反应器，在催化剂作用下进行脱硫、脱氧、脱氮、烯烃饱和、芳烃饱和等反应。该反应器设置三个催化剂床层，床层间设有注急冷氢设施。
从加氢反应器出来的反应产物经反应产物-低分油换热器、反应产物-混氢油换热器、反应产物-混氢油换热器换热至115℃后，进入反应产物空冷器、反应产物后冷器E-6002降温至45℃后，进入高压分离器D-6002。
为了防止反应产物中的铵盐在低温部位析出，堵塞设备，通过注水泵将除氧水注至反应产物-混氢油换热器、反应产物空冷器上游侧的管道中。
冷却后的反应产物在高压分离器中进行油、气、水三相分离。高分气（循环氢）经循环氢压缩机入口分液罐分液后，进入循环氢压缩机升压至8.93MPa（G）与升压后的新氢混合后分两路：一路作为急冷氢进入反应器；一路与原料油混合作为混合进料。含硫、含氨污水自底部排出，与低压分离器含硫污水、脱硫化氢汽提塔顶回流罐含硫污水合并后送至装置外处理。高分油相在液位控制下经调节阀减压后进入低压分离器。闪蒸出的低分气送至焦化装置干气脱硫部分。
装置的补充新氢由焦化干气制氢装置生产的氢气提供，经新氢压缩机入口分液罐分液后进入新氢压缩机，经两级升压后与循环氢压缩机出口的循环氢混合成为混合氢。
低分油经精制柴油－低分油换热器换热至171℃，再经反应产物－低分油换热器换热至264.5℃，进入脱硫化氢汽提塔。
2、分馏部分
从反应部分来的低分油在换热到264.5℃左右后进入脱硫化氢汽提塔，脱硫化氢汽提塔设有24层浮阀塔盘，塔底通入汽提蒸汽，塔顶油气经脱硫化氢汽提塔顶空冷器、汽提塔顶后冷器冷凝冷却至40℃，进入脱硫化氢汽提塔顶回流罐进行气、油、水三相分离。闪蒸出的气体与低分气合并送至焦化装置干气脱硫部分；含硫污水与高、低分罐污水一起送至装置外；油相经脱硫化氢汽提塔顶回流泵升压后全部作为塔顶回流。
为了抑制硫化氢对塔顶管道和冷换设备的腐蚀，通过缓蚀剂泵在脱硫化氢汽提塔塔顶管道注入缓蚀剂。
脱硫化氢汽提塔底油进入分馏塔，设有30层浮阀塔盘，塔底设重沸炉，塔顶油气经分馏塔顶空冷器、分馏塔顶后冷器冷凝冷却至40℃后进入分馏塔顶回流罐。回流罐液相经分馏塔顶回流泵升压后，一部分作为分馏塔的回流，另一部分作为石脑油产品出装置。分馏塔顶回流罐分水包排出的含油污水自流出装置统一处理。
分馏塔底油经精制柴油泵升压后经低分油－精制柴油换热器、精制柴油空冷器、精制柴油后冷器冷却至45℃，作为柴油产品送出装置。
分馏塔由泵抽出部分柴油，经分馏塔底重沸炉加热提供热量
2．2．主要工艺指标与技术先进性
汽柴油加氢精制得主要工艺参数为：反应温度、反应压力、空速、氢油比、原料性质和催化剂。
在装置确定的情况下，原料性质、催化剂、空速基本确定，不适宜调整。加氢精制主要发生两类反应：硫、氮、氧化合物与氢反应生成H2S、NH3、H2O脱除；芳烃、烯烃加氢饱和反应。
反应温度：反应温度对加氢反应影响较大，提高反应温度可以加快反应速度，降低精制油中杂质的含量；但是提高温度加快催化剂积炭速度，影响催化剂活性。
反应压力：高反应压力一般会促进加氢反应深度，提高产品质量，同样带来高的操作成本，柴油加氢过程中对应反应压力提高，精制深度会出现一个最大值，然后下降，这是因为原料油完全气化后压力继续升高会降低原料油气分压。
空速：降低空速意味着增加原料油与催化剂的接触时间，增加了加氢深度，有利于脱出杂质，但是空速降低，装置加工量降低，影响整个装置的经济效益，催化剂还会增加积炭。
氢油比：高氢油比有利于加氢反应的进行，并能有效地带出反应热，减小床层温升，但会带来高的动力消耗和操作费用。
建议对反应温度、压力、氢油比进行权衡调整。对性质较好的原料，可采用稳定其它参数，提高空速的方法提高产量，对性质较差的原料，可采用综合调整压力、温度、空速、氢油比的方法，具体要根据实际情况确定，以达到质量、产量及生产成本的平衡，每套装置都有自己的操作经验
⑺ 实际生产过程中发现，分馏炉热负荷过小，而反应炉热负荷有余量，通过技术改造，调整换热流程，停用分馏炉，进一步降低了装置能耗。
制氢装置：
1．车间概况
1．1．车间概况
本装置由中石化北京设计院设计。装置以加氢干气、加氢低分气和油田气为主要原料，采用烃类水蒸气转化法造气，PSA法净化提纯的工艺路线制取氢气，设计产氢规模为年产99.9%（V）的工业氢气2.9万吨，年开工8000小时，相当于每小时产纯氢40000标准立方米。同时本装置还担负着20000标准立方米的重整氢与加氢低分气的提浓任务，所产的氢气中，每年有28708吨供120万吨加氢裂化装置使用，其余部分送入炼油厂氢气管网。
1．2．原料与能耗
原料：加氢干气、加氢低分气和油田气。
能耗水平：循环水323.4t/h；除盐水82t/h；脱氧水-12t/h；6000V电2125Kw；380/220V电238.8Kw；3.5MPa蒸汽-25.7t/h；0.8MPa蒸汽1.3t/h；凝结水-25t/h；燃料气1480Nm3/h；净化风636Nm3/h。
1．3．产品（进料及产品图）
3．主要流程图
燕山石化炼油三厂
实习目的：了解二蒸馏装置、丙烷装置、糠醛装置和酮苯装置及生产原料及产品。
实习内容：
1．1．原料与能耗
燕山石化炼油三厂的原油70%来自大庆油田，30%来自冀东油田。其中大庆原油为石蜡基，具有含蜡量高（20％～30％），凝固点高（25℃～30℃），粘度高（地面粘度35），含硫低（在0.1％以下)的特点。原油比重0.83～0.86。
1．2．产品
二蒸馏装置分别为后续化工装置切割出铂重整料、催化裂化原料、乙烯裂解了、润滑油料等，同时还可以产出直馏汽油、航空煤油、直馏柴油、燃料油等产品。丙烷装置主要产品有轻脱油，重脱油，沥青。糠醛装置主产品是糠醛精制油，副产品为糠醛抽出油。酮苯装置产品为去蜡油和脱油蜡；副产品为蜡下油和含油蜡。
炼油三厂生产的润滑油基础油质量好，销售情况良好，是中石化旗下润滑油著名品牌“长城”润滑油的基础油供应商之一。
2．生产工艺、运行与维护
2．1．工艺流程说明
本生产工艺采用的是常规润滑油基础油的生产工艺，通过常压镏分油、溶剂脱沥青轻脱油经溶剂精制、溶剂脱蜡、加氢精制、白土精制等常规方法生产润滑油基础油。在生产中仍占主导地位，其产量占90%以上。生产润滑油的大致的工艺流程如下图：
图1 润滑油生产流程示意图
1.常减压蒸馏
常减压蒸馏流程
流程说明：
原油先通过出蒸馏装置分离出重组分油；然后将重组分油再通过常压蒸馏装置，可得到轻汽油、煤油、轻柴油、重柴油、常压渣油；再将所得常压渣油经过减压蒸馏后得到减压柴油和馏分油以及减压渣油。
2.糠醛精制
溶剂精制是用溶剂提取油中的某些非理想组分来改变油品的性质，经过溶剂精制后的润滑油料，其粘温特性、抗氧化性等性能都有很大的改善。该厂以糠醛作为溶剂。
3.溶剂脱蜡
溶剂脱蜡原理图 酮苯脱蜡流程图
4. 加氢精制
加氢精制流程
流程说明：
原料油与氢气混合后,送入加热炉加热到规定温度，再进入装有颗粒状催化剂的反应器（绝大多数的加氢过程采用固定床反应器）中。反应完成后，氢气在分离器中分出，并经压缩机循环使用。产品则在稳定塔中分出硫化氢、氨、水以及在反应过程中少量分解而产生的气态氢。
燕山石化化工厂 2 1．车间概况 1．1．车间概况 化工一场有三套生产设备 1、 年产71万吨每年的乙烯生产装置 2、 年产8万吨每年的乙醇生产装置 3、 新引进的碳五分解装置 乙烯生产车间: 1973年8月29日，装置动工建设，1976年5月8日开车成功，生产出合格的乙烯。装置一轻柴油为原料，经过裂解、急冷、压缩、分离等工艺过程，生产出高纯度的乙烯、丙烯、氢气、液化气、碳四、碳五裂解汽油、裂解燃料油等副产品，为下游生产装置提供原料。 为了进一步提高装置的生产能力，降低成本，提高经济效益，将30万吨/年的乙烯装置进行大规模的技术改造与建设，生产能力扩大到45万吨/年。设计负责人依然是美国和日本的两个公司，与1994年9月22日试车成功。1999年3月18日进行第二次改造，20##年9月26日试车成功，达到了71万吨每年的产量，实产76万吨/年，而且生产的产品也逐渐变得多样。 环氧乙烷、乙二醇车间： 本装置是乙烯装置的配套装置，环氧乙烷产品年生产能力17000吨，乙二醇年生产能力80000吨。年耗乙烯约53600吨。环氧乙烷产品主要供应北京合成化学厂、天津石油化工公司第三石油化工厂、天津市助剂厂等厂家生产非离子表面活性剂、聚醚多元醇等，乙二醇产品主要供应燕化聚酯事业部、天津石油化工公司等厂家生产聚酯纤维。产品广销全国各地，并有少量出口。 本装置是从日本引进，采用美国科学设计公司（Science Design，简称SD公司）的专利技术，由日本曹达工程公司承包建设的，它是用纯氧在银催化剂作用下，通过固定床反应器氧化乙烯，生产环氧乙烷，再经管式反应器加压水合，生产乙二醇。 本装置于1973年12月26日签订合同，1977年8月施工结束，1978年7月28日投产。1998年由中国石化北京工程公司进行改造设计，将装置生产能力由60000吨/年扩大到年产80000吨乙二醇。20##年，再次与中国石化北京工程公司合作，对环氧乙烷精制单元进行扩能改造，使其设计生产能力提高到17000吨/年。 3 1．2．原料与能耗 乙烯生产车间: （1）主要原料 裂解炉的原料主要包括石脑油、中柴油、尾油、烃（乙烷、丙烷）。原料经过预热系统。分子量大的时候就降低预热温度，分子量较小的话，就升高预热温度。进入裂解炉裂解出口温度科大800℃。 （2）能耗水平 由于采用的是高温裂解，所以主要能耗集中在反应装置上，高温裂解的反应装置是SRT-IV型炉，该装置也是有鲁姆斯公司（LUMMUS）设计的。动力消耗有蒸汽、锅炉给水、循环冷却水、电、仪表风、杂用风和氮气。其中高压蒸汽：压力11.28MPa，温度520℃；中压蒸汽：新区压力1.6MPa，温度290℃，老区压力1.6MPa，温度300℃；低压蒸汽压力0.3MPa，温度197℃。 环氧乙烷、乙二醇车间： 乙烯氧化生产环氧乙烷，再水合生产乙二醇的工艺过程，所需的主辅原材料包括氧气、乙烯、甲烷、氮气、二氯乙烷和其他三剂等。 （1）主要原料 ①氧气（OXYGEN） 生产过程中，乙烯氧化反应所用的氧气来自界外，控制指标主要包括氧气压力、纯度以及氩气等其他杂质的含量。其中氧气纯度要求大于99.6%，否则会因为排放其携带的氩气而损失过多的乙烯，导致能耗上升。温度为环境温度，压力≥2.5MPa，与循环气系统存在一定的压差，保证操作的安全性。 ②乙烯（ETHYLENE） 工业用乙烯为化工一厂的产品，采用标准为GB/T 7715-2003，其中要求乙烯含量≥99.95%。 辅助原料 本装置使用氮气致稳，也可用甲烷代替氮气致稳。 氮气可以稀释乙烯和氧气的浓度，使乙烯氧化反应在安全范围内进行，同时还可携带部分反应生成的热量。对于致稳氮气的使用要求为环境温度下，一般低压氮气≥0.2MPa，中压氮气压力≥2.5MPa，体积纯度≥99.99%。 4 三剂 ①催化剂（CATALYST） YS-7催化剂的化学组成：Al、Ag 分子式：Al2O3、Ag 该催化剂由燕山研究院提供。 ②CO2吸收剂 在乙烯氧化反应制环氧乙烷过程中，同时会发生乙烯完全氧化生成CO2的副反应，这些CO2和致稳气、未反应的乙烯及氧气与环氧乙烷分离后被压缩循环回反应器，为保证反应器入口混合器中的CO2含量稳定，需要将部分循环气导出脱CO2，通常使用碳酸钾做吸收剂来脱除CO2。本装置使用的碳酸钾由河北省眺山化工厂提供，质量含量≥99%。 ③抑制剂（MODERATOR,缩写EDC） 催化剂抑制剂EDC化学式：C2H4CL2，由北京化工厂提供。 ④消泡剂（TG-3000） 在用碳酸钾吸收CO2气体时会在接触塔中发生碱液起泡，影响操作，因此要加入消泡剂。TG-3000为无色粘稠液体，平均分子量3000±200，能降低水溶液的表面张力，防止泡沫产生。该消泡剂由日本油脂株式会社提供。 ⑤消泡剂（共和900） 用于防止环氧乙烷解吸收塔（D-310）起泡，本装置所用消泡剂为共和900，是以碳十八为主的混合烯醇，由日本共和油脂工业株式会社提供。 ⑥导热油（T-55） 用于乙二醇装置环氧乙烷列管反应器的壳程外部，作为乙烯氧化生成环氧乙烷反应热的导出介质，在280℃的情况下可连续运转四年左右，当残碳值大于2%时更换。苏州首诺公司提供。 ⑦液碱（NaOH） 用于装置水处理系统U-550离子交换树脂再生时进行碱洗，为NaOH的水溶液。香河瑞昕公司提供。 ⑧除氧剂（A-1050） 除氧剂A-1050是一种具有氨的臭味的无色液体，用于乙二醇装置环氧乙烷反应器载体导热油冷却水处理，因给水中含有溶解氧，会使锅炉严重腐蚀，加入除氧剂有脱除氧的作用。大连粟田工业株式会社提供。 5 ⑨PH调整剂（A-2010） PH调整剂A-2010是一种略带黄色的有强烈氨臭和腥味的液体。用于乙二醇装置环氧乙烷反应器热载体冷却器（E-110）的给水处理上。因给水中含有二氧化碳，有破坏锅炉表面防护膜的作用，加入A-2010与水中的金属离子反应，可以调整给水的PH值，起到防腐的作用。大连粟田株式会社提供。 ⑩除垢剂（A-4560） 除垢剂A-4560是一种含有乳白色颗粒的白色粉末，溶液呈碱性，易潮解，是多磷酸钠和氢氧化钠的混合物。用于乙二醇装置环氧乙烷反应器热载体导热油冷却器的给水处理上。因给水中含有Ca2+、Mg2+、Fe3+、Al3+等离子，会造成结垢，影响传热效果。加入A-4560时，一水多磷酸钠和水中的阳离子能生成水溶性的络合物，从而起到软化水合除垢的作用。大连粟田株式会社提供。 （2）能耗水平 受生产能力较低（80000吨乙二醇/年）的限制，装置的能耗水平在行业中排名中等偏后，其中装置能耗水平在同行业中居最后一名。 1．3．产品 乙烯生产车间: 燕化乙烯装置主要以炼厂来的加氢尾油（HVGO）、重柴油（HGO）和石脑油（NAP）为原料，经过高温蒸汽裂解、急冷、压缩、分离等工艺过程，生产出高纯度的乙烯、丙烯产品和氢气、液化气、碳四、碳五、裂解汽油、裂解轻柴油、裂解燃料油等副产品，为下游的聚乙烯、聚丙烯、丁二烯装置、芳烃装置等提供原料。因此，乙烯装置处于石油化工装置生产链的核心位置。 环氧乙烷、乙二醇车间： 本装置的主要产品有环氧乙烷（ETHYLENE OXIDE，缩写EO）和乙二醇（ETHYLENE GLYGOLS，缩写EG）。环氧乙烷、乙二醇是石油化学工业的重要原料，环氧乙烷除主要用于生产乙二醇外，还大量用于生产非离子表面活性剂、乙二醇醚，乙醇胺、防腐涂料及其他多种化工产品。在合成纤维工业中，环氧乙烷也可以直接作为中间体代替乙二醇制造聚酯纤维和薄膜。 乙二醇主要用于生产聚酯纤维、塑料、松香脂、干燥剂、柔软剂等多种化工产品。环氧乙烷、乙二醇产品应用广泛，环氧乙烷的产量在乙烯工业衍生物中仅次于聚乙烯而占第二位。环氧乙烷的产品产量的75%用于生产乙二醇。 10 来自环氧乙烷水洗塔（D-115） 塔釜的富循环水，经循环水热交换器（E-312）与解析塔釜进行热交换，再经减压闪蒸后，进入解析塔（D-310）顶部，环氧乙烷以及其他轻组分和不凝气体被解吸。 解析塔氟的贫循环水用釜液泵（G-310A/B）送到循环水热交换器（E-312A/B），被冷却后大部分去循环水冷却器（E-313A/B），进一步被冷却到34℃以下，送回水洗塔（D-115）顶部再次吸收环氧乙烷，小部分（约14吨/小时）送到循环水处理装置（U-550）。 被解析出来的环氧乙烷和水蒸气通过解析塔顶部的冷凝器（E-311），大部分水和重组分被冷凝，返回到解吸塔顶部塔盘。未冷凝的气体和来自乙二醇的原料解析塔（D-510）的塔顶蒸汽混合进入再吸收塔（ D-320），蒸汽中所含的环氧乙烷，在再吸收塔在被水吸收。 CO2、C2H4、O2和其他不凝性气体从塔顶逸出，经尾气压缩机压缩返回循环气系统或调压后排到一循放空。同时进入C-320的还有经过膜乙烯回收系统（M-170）的工艺循环气。20##年在装置投用的M-170系统采用大连欧科技术工程有限公司的专利技术，它利用有机蒸汽膜对不同极性的分子在膜中的溶解扩散性能的差异，将CG系统中的排放气进行过滤、吸收，排放氩气，回收其中的乙烯。 加入再吸收塔的吸收水是来自G-540的工艺循环水冷却后的环氧乙烷精馏塔（D-410）塔釜液。工艺循环水和环氧乙烷精馏塔塔釜液混合后再经再吸收塔冷却器（E-322、E-322A），冷却到35℃并调整其流量，以保持再吸收塔釜液中含10%（重量）的环氧乙烷，用再吸收塔富液泵（G-320A/B），将此塔釜液送到乙二醇汽提塔（D-510）。 本单元的重点控制项目包括：D-320吸收水量、D-320顶压力、D-115吸收水温度。以上参数的平稳运行可以确保装置的安全运行。 （4）环氧乙烷精制单元 来自乙二醇汽提塔（D-510）的釜液，经富釜液泵（G-510）将其中的一部分送人换热器（E-412），精制塔釜液与进料换热去预热到95℃，进入环氧乙烷精制塔（D-410）。此塔共有95块塔盘，从第86块塔盘抽出总醛含量最大为1×10-6的高浓度的环氧乙烷产品。经E-420冷却到5℃以下，进入F-420A/B 中间贮槽。从第21块塔板上抽出大约相当于原料中15%的环氧乙烷的侧线馏出物，以脱除乙醛和少量的水。产品馏出口以上的9块塔板，用于提浓塔顶馏出物中的甲醛和二氧化碳，塔顶气体在塔顶冷凝器（E-411）中冷凝，进入回流缶（F-410）中，用回流泵（G-411A/B）进行塔的回流，多余部分相当于含有大约原料的10%的环氧乙烷作为塔顶馏出物采出，用以脱除甲醛。塔顶采出与来自第21块塔板的含乙醛的馏出物汇合，返回到乙二醇原料解析塔 （D-510）中。不含环氧乙烷的塔釜液（水），用釜液泵（G-410A/B）经精制塔进料和釜液换热器（E-412）冷却后，送到再吸收塔冷却器（E-322）。环氧乙烷精制塔具 11 有再沸器间接加热和直接加热两套系统。间接加热再沸器（E-410）凝液器凝液罐（F-412），通过液位调节阀减压后进入液提塔凝液罐（F-310）。直接蒸汽加热，塔釜进入约70%，其余部分由第17块塔板处加热，减少产品环氧乙烷中的甲醛含量。直接直接蒸汽加热凝液进入工艺水系统，增加了工艺水的排放量。 20##年，在与中国石化北京工程公司的共同合作下，该系统进行了扩能改造工程，其设计生产能力由此前的6000吨/年提高到17000吨/年， 本单元的重点控制项目包括：再沸器蒸汽量、塔顶压力、釜温、冷却水上水压力、侧线甲醛、乙醛采出等内容。其中，对再沸器蒸汽量、塔顶压力、釜温的控制可以保证EO精制过程的稳定进行；冷却水上水压力稳定可以防止EO汽化；侧线采出可以预防醛类物质在系统中的累计，保证产品质量。 （5）乙二醇反应和蒸发提浓单元 来自再吸收塔塔釜约10%（重量）的环氧乙烷水溶液，在乙二醇汽提塔（D-510）用蒸汽脱除CO2。来自环氧乙烷也在此得以回收。而CO2在D-320塔顶放出。釜液用反应器进料泵（G-510A/B）经反应器原料预热器（E-520、E-521、E-522）和加热器(E-523)升温后送到乙二醇水合反应器（D-520）。 进入乙二醇反应器的水和环氧乙烷的混合物比例为22:1（摩尔），停留时间为28分钟，环氧乙烷基本上全部转化，转化率在99.9～99.99%。离开反应器的乙二醇和二、三乙二醇的稀溶液（浓度15%重量）经顺流式五效蒸发塔蒸发浓缩后，溶液浓度达到约等于85%（重量）。经G-530A/B送至粗乙二醇贮槽（F-615）。五个蒸发浓缩塔均设有精馏塔盘（预效12块，其他各8块），塔分别用脱离子的循环水或来自循环水槽（F-540）的循环水，作为回流液，防止乙二醇从塔顶馏出，同时回收回流水中所含的乙二醇。 本单元的重点控制项目包括：水合反应器出口压力、水合反应器进料，出口温度等内容。对以上参数的控制在于保证水合反应在设计条件下进行，确保水合转化率达到要求，为后单元提供合格的原料。 （6）乙二醇干燥、精制单元 将含有15%（重量）水的粗乙二醇，在脱水塔（D-610）中脱水，从塔顶引出的蒸汽在脱水塔顶冷凝器（E-611/E-611）中，与来自第三浓缩再沸器（E-533）的含醛蒸汽排出物一起冷凝，将凝液和来自一乙二醇塔（D-620）的部分冷凝液一起，收集在脱水塔热水槽（F-610）的B部分中，然后用脱水塔回流泵（G-611A/B），将此凝液的一部分送回塔，作为回流，而剩余部分作为废水排至界区外。 塔釜液采用釜液泵（G-610A/B），送到一乙二醇精制塔（ D-620）中，该塔为规整填料，一乙二醇产品从上部第一和第二层填料之间液相抽出，在一乙二醇产品冷却器（E-622）中被冷却。在送往一乙二醇产品贮槽（F-640A/B/C）前，部分的产品经 12 过产品脱醛树脂床处理后，可以进一步提高产品UV值。最后用一乙二醇产品输送泵（G-640A/B）送出界区。塔釜再沸器E-620用2.1MPa蒸汽加热自循环。 该塔为真空操作，塔顶设有塔顶冷凝器（E-621），塔顶蒸汽在此被D-310塔釜液冷凝后收集到回流罐F-621，通过回流泵（G-621）送回D-620塔顶作为回流。F-621顶部气体用二级真空喷射系统抽出，经冷凝后分别进入F-610的A或B侧。 塔釜液，用釜液泵（G-620A/B）输送到一乙二醇回收塔（D-630）中，此塔共有22块塔盘，从第21块塔盘上抽出一乙二醇和少量二乙二醇，循环回粗乙二醇槽（F-615），基本上不含一乙二醇的釜液，用釜液泵（G-630）送至多乙二醇塔或二乙二醇贮槽（F-715）。塔釜用2.1MPa蒸汽加热，用釜液泵G-630，通过E-630强制循环，塔顶设有回内流塔顶冷凝液（E-631），塔顶未凝蒸汽用三级真空喷射系统抽出，经冷凝后分别进入F-610的A或B侧。 （7）多乙二醇分离单元 来自一乙二醇回收塔（D-630）的釜液，作为多乙二醇塔（D-710）的进料，该塔为填料塔，塔顶装有内回流冷凝器（E-711）。塔釜为强制热循环。塔顶集流板上所聚集的二乙二醇或三乙二醇，一部分靠重力回流到塔里，其余部分在二乙二醇和三乙二醇产品冷却器（E-712）中冷却，经液面调节流入二乙二醇和三乙二醇产品贮槽（F-720A/B和F—730）中，循环分析合格后二乙二醇产品用泵（G-720）输送到油品车间贮存，包装出厂，三乙二醇产品用泵（G-730）送至环氧乙烷装环氧乙烷装车站台，装车出厂。 该塔为周期性切换操作，30天一个循环周期，在蒸馏二乙二醇产品期间，D-710塔釜液（其中含三乙二醇和重醇类）被贮存在粗三乙二醇槽（F-716）中，槽内装有冷却盘管，使之冷却到约90℃。在蒸馏三乙二醇时，将来自（D-630）塔釜液暂贮存在粗二乙二醇贮槽（F-715）中，存放温度为90℃，以防产品分解。生产三乙二醇期间，被收集在F-716中的粗三乙二醇，用多乙二醇塔原料泵（G-713）送至D-710，从塔顶得到三乙二醇产品，塔釜液为重醇类，经釜液泵（G-710）输送到多乙二醇贮槽F-740，然后再用多乙二醇输送泵（G-740）输送到界区外环氧乙烷装车站包装出厂。 （8）水处理单元 本装置是由4个离子交换装置、脱气塔、过滤器等组成。把采出的工艺循环水通入离子交换器里，经过阴离子交换除去有机酸，进而送到脱气塔，用泵将处理过的工艺水送至D-533、D-534和F-540而达到回收EG目的。离子交换装置可以“全自动”及“手动”运转。全自动运转由程控器编程控制水再生自动切换。
主要分离设备 分离设备主要是塔器设备，在该套乙烯生产装置中一共有34台塔器设备。本装置就其分离方法而言属于深冷顺序分离过程，因为采用了-100℃的冷冻系统。利用混合气体中各种烃的相对挥发度的不同，而利用精馏法在低温下将裂解气中除了氢和甲烷意外的其它烃全部冷凝下来，同时用精馏法在适当的温度、压力下将各烃逐一加以分离，从而得到高纯的乙烯、丙烯产品。 精馏原理是根据物料中各组分的相对挥发度的不同，利用汽液相平衡原理，经过多次部分冷凝，部分气化而获得高纯度产品的过程。 分离系统主要包括一系列的精馏塔：脱甲烷塔、脱乙烷塔、脱丙烷塔、脱丁烷塔、脱戊烷塔、乙烯精馏塔、丙烯精馏塔。 3．3．主要设备 供冷设备（冷箱）冷箱是一组高效、绝热保冷的低温设备，在深冷分离过程中经常采用，它由结构近瞅的高效板翅式换热器和企业分离器所组成。因为低温极易散 17 冷，要求及其严密的绝热保冷，故用绝热材料吧换热器和分离器均包装在一个箱型物内。
感想
在为期5天的实习生活中，收获颇丰。首先，深入厂区，环境并非我想象的那么恶劣，工人较少，化工厂信息化自控化程度高于我设想；其次，深切感受到理论与实践的差别，大学四年学下来进化工厂还是两眼一抹黑的感觉，真心觉得需要在毕业后认真工作历练几年才能够达到一个比较一般的程度；再次，化工企业的运行与维护是全方位的系统工程，如工程师所说，天时地利人和都占全了才能够保证化工厂的正常运行，例如四季温差、常年风向、四周居民环境、地址类型等；最后，感受到的是现场工程师们的工作生活之单一、专业度之高，不同于其他行业。也许化工行业就是这样，专业性强、综合性强，在社会上认知度较低，大多数人并不理解我们在做什么，但是，当我听到工程师和师傅们的讲解、看到现场工作人员熟练的工作、以及恰好九一八国耻日防空警报蜡像的那一刻，我们正站在一个蒸汽炉前，那份心情有些自豪、有些感慨。
最后，感谢本次实习带队老师的辛勤讲解与安排，以及参与其他工作的老师和现场工程师们的安排、讲解工作。
山西北方机械制造厂
山西北方机械制造有限责任公司，隶属于中国兵器工业第一机械集团，是中央直接掌控应对防务安全、能源安全战略团队的骨干力量。在其百余年的发展中，创造了我国防务装备、机电制造领域中的27项中国第一，获得国家级奖16项，省部级奖58项。为推动国防建设现代化和地区经济建设做出了巨大贡献。
公司前身山西机器局，始建于1898年，解放前曾与汉阳、沈阳齐名为我国三大兵工厂。新中国成立后，“一五”期间，被列为国家156项重点工程进行了全面的技术改造，成为我国重要的安全防务和机电一体化的骨干企业。1954年，毛泽东主席曾亲笔为企业签署嘉勉信“希望你们继续努力”！党和国家领导人朱德、李先念、陈云、彭真等以及叶剑英、彭德怀、贺龙等共和国的多位元帅先后亲临企业视察。公司在历史的长河中不断积累、在改革的进程中突变与升华，靠着艰苦与拼搏、责任和使命的奉献精神，唱响了国防建设的一曲华彩乐章，为打造国内先进的“节能环保成套装备”科研生产基地而不断创新、奋进！
公司集产品科研开发设计、生产制造、产品检测、产品营销与服务保障于一体，以技术引领、核心制造、总装集成、服务保障为重点，拥有一流的军工技术、实力雄厚的科研开发、管轴类精密件、冲压铆焊、大型结构件加工、工具工装制造、总装总调、产品试验验证能力；拥有世界上先进的焊接、热处理、数控、机械加工、起重等各类设备2000多台套；通过了新时代质量管理体系认证，取得了国家国防科技工业局武器装备科研许可、总装备部装备承制单位资格审查和国家二级保密资格认证；并通过了挪威船级社ISO9001质量管理体系认证，英国皇冠ISO14001环境体系认证和ISO18000职业安全健康管理体系认证。
公司在线产品主要有高压节能电机、拆炉机、抓钢机、汽轮机、干燥机、石油机具等产品
太原大唐热二电厂
太原第二电厂始建于1956年，地处山西省太原市西北方向尖草坪区，是中国大唐集团公司全资直属企业，注册资本金5340万元，先后经过几代人五十余年的艰苦奋斗，历经六期建设，截至20##年底，在役总装机容量110万千瓦。一期、二期机组现已退役;三期三台5万千瓦机组于1967～1971年投产;四期两台20万千瓦机组于1994年投产;五期一台20万千瓦机组于20##年6月投产;六期两台30万千瓦空冷供热脱硫机组，第一台于20##年12月22日顺利投产，标志着我国首台30万千瓦直接空冷供热机组投产发电，第二台计划20##年3月投产。全厂现有员工2900余人。
了解了太原第二电厂的历史之后，我们由师傅带领着参观二电厂的生产线，与上午的感觉不同的是，这次我们与这些机组不再是初次见面，同学们的眼光中更多的不再是惊讶，而是回忆与思考我们所学的知识，在脑海中过整个理论的流程与实际的区别与联系。参观了磨灭机、锅炉、汽
轮机等机组之后，我们主要又参观了二电厂的水冷设备。这里冷却的方法有直接水冷，间接水冷以及直接空冷三种。三种方法效果不一，但耗费的成本也高低不同。这三种方式同时存在于二电也有其历史原因，这让我们更加了解到一个电厂不是理论上建立起来就一成不变的，而是也在随着时代的发展再进步，他有稍显落后的机组在运行，也有极为先进的机组在工作，他是一个有机的，时间与空间上结合的整体。
整个参观过程中，不同于电厂嘈杂的环境，电厂工作人员的工作环境还是很舒适的，在控制室中用计算机远程控制检测着电厂各个环节的运行，而不是我们原先想象的那样要在炙热的锅炉旁盯着仪表。这让我们了解到现代电厂的工作也是人性化的，也让我们对自己将来的工作有了更多的期待。
电厂运行流程：
之所以要把这部分拿出来单独报告，是因为上午下午主要参观实习的内容就是参观电厂工作流程，而两个电厂的机组虽然有一定的差别但是大致相同。所以我认为总结的谈谈我们认识到的电厂运行流程，会比具体讲哪个电厂采用的哪套方式，哪套机组更为现实，也更具有实际意义。
谈到电厂运行的大致过程，则是由燃料的运输开始的：将燃煤用输煤皮带从煤场运至煤斗中。大型火电厂为提高燃煤效率都是燃烧煤粉。因此，煤斗中的原煤要先送至磨煤机内磨成煤粉。磨碎的煤粉由热空气携带经排粉风机送入锅炉的炉膛内燃烧。煤粉燃烧后形成的热烟气沿锅炉的水平烟道和尾部烟道流动，放出热量，最后进入除尘器，将燃烧后的煤灰分离出来。
火力发电厂在锅炉炉膛四周密布着水管，称为水冷壁。水冷壁水管的上下两端均通过联箱与汽包连通，汽包内的水经由水冷壁不断循环，吸收着煤爱燃烧过程中放出的热量。部分水在冷壁中被加热沸腾后汽化成水蒸汽，这些饱和蒸汽由汽包上部流出进入过热器中。饱和蒸汽在过热器中继续吸热，成为过热蒸汽。过热蒸汽有很高的压力和温度，因此有很大的热势能。具有热势能的过热蒸汽经管道引入汽轮机后，便将热势能转变成动能。高速流动的蒸汽推动汽轮机转子转动，形成机械能
汽轮机的转子与发电机的转子通过连轴器联在一起。当汽轮机转子转动时便带动发电机转子转动。这样，发电机便把汽轮机的机械能转变为电能。电能经变压器将电压升压后，由输电线送至电用户。
从能量转换的角度看，整个过程可简化为：燃料的化学能→蒸汽的热势能→机械能→电能。在锅炉中，燃料的化学能转变为蒸汽的热能;在汽轮机中，蒸汽的热能转变为轮子旋转的机械能;在发电机中机械能转变为电能。炉、机、电是火电厂中的主要设备，亦称三大主机。与三大主机相辅工作的设备成为辅助设备或称辅机。主机与辅机及其相连的管道、线路等称为系统。火电厂的主要系统有燃烧系统、汽水系统、电气系统等
太重实习 在太重的实习给了我强烈的震撼。随着经济的快速发展，大型的重型企业正面临的严峻的考验。需要不断的进行技术的革新和体制的改革。这个企业是国家大力扶持的重点发展的大型企业。在这儿有先进的技术，强大的设备施资和智慧团队。想要在这更好的发展，必须不断的学习知识，掌握材料的具体生产过程，掌握各种生产设备的工作原理和使用方法，了解工艺流程等。
一、集团简介 太重始建于1950年，是新中国自行设计、建造的第一座重型机器厂，属于国家特大型 骨干企业。1998年创立了重机行业第一家上市公司——太原重工股份有限公司。20##年进入中国制造业500强，20##年荣获了“全国五一劳动奖状”,20##年胜利跨入了百亿企业的行列。现在，太重集团主要成员单位有：太原重工股份有限公司、太重集团煤机有限公司、榆次液压集团有限公司等。太原重型机械（集团）有限公司始建于1950年，是新中国自第一座重型机械制造企业。多年来已经为冶金、矿山、水电、能源、航空、航天等行业提供了800多种、20000台、300万吨重型机械设备，有220多项产品填补了国家空白，主要机器产品出口到世界20多个国家。1991年进入全国最大500家和行业最大50家工业企业，1997年12月取得ISO9001质量体系认证，20##年6月火车轮、轴取得了国际AAR质量体系认证。1998年7月将公司的部分优良资产与大同齿轮厂、山西资产经营公司进行资产重组，成立了"太原重工股份有限公司"，并在上海证券交易所挂牌发行股票，成为重机行业第一家上市公司。20##年山西省政府授权国有资产经营，同时将榆次液压集团有限公司国有资产授权太重持有，将山西机器制造公司委托太重管理；20##年，山西省政府将太原矿山机器集团有限公司、山西煤矿机械制造有限责任公司的国有产权划归太重，并由太重牵头，联合山西焦煤集团等7家省属煤炭企业，共同组建了太原重型机械集团煤机有限公司。 目前，太重集团有限公司已成为我国最大的大型起重机生产基地、最大的大型挖掘设备制造基地、最大的航天发射装置生产基地、最大的大型轧机油膜轴承生产基地、最大的矫直机生产基地、最大的液压件生产基地、最大的采煤机制造基地、唯一的管轧机定点生产基地、唯一的火车轮对生产基地，国内品种最全、水平最高、历史最悠久的锻压设备生产基地。 二、企业文化 战略目标：集中力量 追求卓越 创建世界太重 战略方针：质量第一 效率第一 信誉第一 企业精神：自力图强 求实创新 团结奉献 经营理念：诚信开拓市场 质量创造品牌 结构调整理念：资产给优秀经营者经营 资源向优秀分（子）公司集中 投资向效益产品倾斜 人才观：以成败论英雄 以贡献论人才 现场观：企业形象的窗口 质量安全的保证 座右铭：慢进则退 1.标志与标准字体组合规范 山西机电职业技术学院实习报告 4 太原重型机械集团有限公司标志是公司识别系统中最基本的元素，但往往不将其单独使用，而是同中英文标准字体构成公司识别系统的基本设计要素，以更有效的传达公司对外信息。 在实际的应用设计项目中，除了标识同中英文标准字体基本组合的标准格式，还有其它可接受的组合规范，具有基本组合规范同样的象征性和识别性，用于增强不同环境下的场所传播功能，在使用过程中应保持二者组合正确的空间和尺寸比例关系。 2.标志与下属机构组合规范 为了集团化形象完整统一的体现，达到标志与色彩在视觉上的统一，太重集团有限公司设计以下三种组合为、四种色为企业辅助色，使集团公司标志与各下属分公司标志既统一又有所区别，“太原重工”及凡是以“太重XX”的名义单独使用标志时，必须使用该标准格式，以便在各种场合突显集团公司标志。辅助色系可广泛用于印刷品、电子文件、生产车间设备涂装、车间外墙、办公环境等各种应用系统中。 公司旗帜、宣传旗帜是公司向外界传达信息的重要标识，主要用于公司大型活动和对外推广活动场所，形成统一、强烈、重复的印象，烘托出企业整体形象，旗帜的基本格式须按照本项目标准严格执行。
二、实习期间必须要戴安全帽，长袖工作服，护腕，眼睛，劳保鞋。生产前，第一要填写设备点检表格，设备点检主要包括焊枪是否操作灵活和焊渣，;平衡器是否操作灵活;电器元件是否破损;气管水管是否破损等等。随着汽车工业的发展，汽车车身焊装生产线也在逐渐向全自动化方向发展，为了赶上国际水平，在提高产量的同时，要求努力提高汽车制造质量。众所周知，实现自动化的前提是零部件的制造精度要很高，希望焊接变形最小，焊接部位外观要清爽，故要求焊接技术越来越高。我国面临加入WTO的机遇和挑战，焊接方面新技术的推广应用对汽车工业的品牌提升有着极其重要的作用。
太原锅炉厂实习
实习目的:
生产实习是我们热能与动力工程专业知识结构中不可缺少的组成分,并作为一个独立的实践项目列入专业教学计划中.其目的是通过实习使学生获得基本生产的感性知识,理论联系实际,扩大知识面,对之前学习的知识温故而知新,更进一步加深专业知识的掌握;同时生产实习又是锻炼和培养学生业务能力及素质的重要渠道,培养当代大学生吃苦耐劳的精神,也是学生接触社会,了解产业状况的一个重要途径,培养我们初步担任技术工作的能力,初步了解企业管理的基本方法和技能,体验企业工作的内容和方法.这些实际知识,对我们学习后面的课程乃至以后从事这个行业的工作,都是十分必要的基础.
实习内容
1.了解锅炉的整体生产过程,巩固和加深理解已学的专业知识.
2.了解锅炉各组成部件,外观和制造流程.
3.了解在锅炉制造中的工艺流程,锅炉制造的顺序,岗位安排.
4.了解各种焊接方法和设备,制订焊接工艺,控制焊接变形,焊接质量的保证以及检验测试方法等.
5.了解看专业图纸的方法,掌握重点,读懂锅炉图纸,并掌握其基本的设计原则
4.4.锅炉各部件介绍及工艺流程
4.4.1锅筒
工艺流程
第一步 封头制造工艺流程:
原材料检验→ 毛坯展开计算,划线→ 切割下料→ 移值→ 校平→ 塑性成形→ 齐边→加工坡口 →检验
第二步 筒节制造工艺流程:
筒节Ⅰ:原材料检验→ 毛坯展开计算,划线→ 气割下料→ 移值→校平直→ 卷制成形→ 焊纵缝→ 校圆→切坡口→检验
筒节Ⅱ,Ⅲ 同筒节I
第三步 组装工艺流程:
封头Ⅰ与筒节Ⅰ焊接→ 与筒节II焊接→ 与筒节III焊接→ 与封头II焊接→ χ射线探伤
第四步 管件,法兰工艺流程
原材料的检验→计算,划线→下料→交检
第五步 管件,法兰与筒体的连接工艺流程
法兰与管件焊接→检验→与筒体的连接→检验
第六步 水压试验及检验 如合格则进行孔加工
水压试验
水压试验压力为1.0MPa,校验水压压力值不能超过元件材料在试验温度下屈服强度的90%.
在锅炉及水泵上同时装上校验合格的压力表.
清理锅筒,将锅内的空气放净.人孔不允许用临时装置.
用法兰将打孔a步骤中所打的孔堵严.将锅筒内装满水.水温应高于露点温度,在20-70℃之间.
用水泵把锅筒内的压力缓慢逐渐升高.当压力升至0.3-0.5MPa时,暂停升压进行初步检验,若无漏水或异常现象,在升压至试验压力1.0MPa,并至少保持5分钟,然后降到工作压力0.7MPa,可用手锤轻敲焊缝附近进行检查,保压和检查期间,不得继续用水泵打水维持压力,而压力应保持不变.
检查试验合格后,去除法兰,将水全部放掉.锅内应清理干净并吹干,以防冰冻或腐蚀.
试验不合格时允许返修,返修后重新做水压试验.
水压试验合格后,钻第三象限的管排孔
扩孔,精整
所有工序完成,质检合格后,根据锅炉安装类型转至下一道工序或者直接出厂.
3. 其他
锅筒为承压容器,应尽量减小打孔,以免在制造,打孔,焊接中引起缺陷,影响锅炉的正常运行
通过观测压力的变化可以判断出锅炉运行情况,当压力升高到一定压力时,超过安全阀指定压力时,安全阀自动打开泄压,使锅筒恢复正常压力.
三辊卷板机 卷制后存在一个直段,需用三辊卷板机校圆
开坡口 小薄板多采用V型坡口
大厚板多采用双U型坡口
焊接分类 环缝B类焊缝 不超过6mm
纵缝A类焊缝 不超过3mm
先焊纵缝后焊环缝
工艺流程:对齐 定位焊 焊内部 挑除内部焊根 焊外部 打磨
手动 埋弧自动焊 碳弧气刨 埋弧自动焊
根据焊接质量确定打磨量
锅筒为承压容器,对焊接质量有较高要求,不允许咬边等缺陷存在,故需打磨
焊接需要引,吸弧板
手工焊定位,焊完后采用碳弧气刨挑焊根,将焊接质量不好的地方除去
除锈涂漆,内部根据设计需要可涂水溶性漆
开孔的分类 人孔 头孔 手孔
开坡口方法1机械加工 刨床
2半自动切割机 切割后打磨修整
3碳弧气刨
通过此次实习，让我学到了很多课堂上更本学不到的东西，仿佛自己一下子成熟了，懂得了做人做事的道理，也懂得了学习的意义，时间的宝贵，人生的真谛。明白人世间一生不可能都是一帆风顺的，只要勇敢去面对人生中的每个驿站!这让我清楚地感到了自己肩上的重任，看清了自己的人生方向，也让我认识到了文秘工作应支持仔细认真的工作态度，要有一种平和的心态和不耻下问的精神，不管遇到什么事都要总代表地去思考，多听别人的建议，不要太过急燥，要对自己所做事去负责，不要轻易的去承诺，承诺了就要努力去兑现。单位也培养了我的实际动手能力，增加了实际的操作经验，对实际的文秘工作的有了一个新的开始，更好地为我们今后的工作积累经验。 我知道工作是一项热情的事业，并且要持之以恒的品质精神和吃苦耐劳的品质。我觉得重要的是在这段实习期间里，我第一次真正的融入了社会，在实践中了解社会掌握了一些与人交往的技能，并且在次期间，我注意观察了前辈是怎样与上级交往，怎样处理之间的关系。利用这次难得的机会，也打开了视野，增长了见识，为我们以后进一步走向社会打下坚实的 山西机电职业技术学院实习报告 9 基础。 实习期间，我从末出现无故缺勤。我勤奋好学. 谦虚谨慎，认真听取老同志的指导， 对于别人提出的工作建议虚心听取。并能够仔细观察、切身体验、独立思考、综合分析 。工作中，尽力做到理论和实际相结合的最佳状态，培养了我执着的敬业精神和勤奋踏实的工作作风。也培养了我的耐心和素质。能够做到服从指挥，与同事友好相处，尊重领导，工作认真负责,责任心强，能保质保量完成工作任务。并始终坚持一条原则：要么不做，要做就要做最好。 为期2个月的实习结束了，我在2个月的实习中学到了很多在课堂上根本就学不到的知识，收益非浅.现在我对这2个月的实习做一个工作小结。回想自己在这期间的工作情况，不尽如意。对此我思考过，学习经验自然是一个因素，然而 更重要的是心态的转变没有做到位。现在发现了这个不足之处，应该还算是及时吧，因为我明白了何谓工作。在接下来的日子里，我会朝这个方向努力，我相信自己能够把那些不该再存在的“特点”抹掉。感谢老师们在这段时间里对我的指导和教诲，我从中受益非浅。 本次实习使我第一次亲身感受了所学知识与实际的应用，理论与实际的相结合，让我们大开眼界，也算是对以前所学知识的一个初审吧!这次生产实习对于我们以后学习、找工作也真是受益菲浅。在短短的一个星期中，让我们初步让理性回到感性的重新认识，也让我们初步的认识了这个社会，对于以后做人所应把握的方向也有所启发。我会把这此实习作为我人生的起点，在以后的工作学习中不断要求自己，完善自己，让自己做的更好。