太原工业学院
生产 实习报告
实习地点山西新华化工厂 实习时间 系 部 班 级
姓 名 学 号
成 绩 指导老师
20xx年 06 月 27 日
新华化工厂实习报告
20xx年6月27日清早我们来到了山西新华化工厂，在这我们即将展开为期两周的实习生活，在这里我们将看到我们所掌握的理论将怎么样在工厂里应用在生产这个层面上的。通过这次实习我初步的了解到了理论和实践在化工厂里面是如何的结合恰到好处，通过老师和工厂里面的师傅讲解让我对橡胶的合成和模具等方面的工艺和原理有了一定的了解，这次实习也是我在大学中从理论知识迈向实践的一个开端。
我实习所在的山西新华化工厂它的全名为山西新华防护器材有限责任公司，它隶属于中国兵器工业集团公 司，是我国“一五”期间国家156 项重点工程之一，是大型一类军民结合型企业。该公司作为 我军防化系统军用标准的起草单位，是我国最大的防化器材生产厂和煤质活性炭生产基地。 拥有国防科技工业实验室认可委员会认可的一级计量测试中心，是唯一许可装备军队防化系 统的大型国防企业。建厂几十年来,为国家经济建设和国防事业的发展作出重要的贡献。改 革开放以来,工厂坚持"以军为本,以民为主,多种经营,全面发展"的思路,先后开发生产各种防 毒面具,空气净化器材,自救器,输送带,活性炭及净水机等。
一 橡胶工房
实习的第一天我们来到了新华化工厂的特种橡胶工房，在实习过程中我们先去了生产防毒面具的车间进行了参观和学习，初步了解了防毒面具用橡 胶的制备及其压制工艺过程。橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶 制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6 个基本工序。 橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性 的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的 半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 1.塑炼工艺 生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状 态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。 生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚 衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。 掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工 艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。
随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经 不需要塑炼而直接进行混炼。 在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要 设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化 学药品来提高塑炼效果的方法。 开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的 排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。 生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。 几种胶的塑炼特性： 天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼 当温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。 丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60 之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后 可以提高配合机的分散性 顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。 氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5 次，薄通温度在30-40℃。 乙丙橡胶的分子主链是饱和结构，塑炼难以引起分子的裂解，因此要选择门尼粘度低的 品种而不用塑炼。 丁腈橡胶可塑度小，韧性大，塑炼时生热大。开炼时要采用低温40℃以下、小辊距、 低容量以及分段塑炼，这样可以收到较好的效果。 2.混炼工艺 混炼是指在炼胶机上将各种配合剂均匀的混到生胶种的过程。混炼的质量是对胶料的进 一步加工和成品的质量有着决定性的影响，即使配方很好的胶料，如果混炼不好，也就会出 现配合剂分散不均，胶料可塑度过高或过低，易焦烧、喷霜等，使压延、压出、涂胶和硫化 等工艺不能正常进行，而且还会导致制品性能下降。 混炼方法通常分为开炼机混炼和密炼机混炼两种。这两种方法都是间歇式混炼，这是目 前最广泛的方法。 开炼机的混合过程分为三个阶段，即包辊（加入生胶的软化阶段）、吃粉（加入粉剂的 混合阶段）和翻炼（吃粉后使生胶和配合剂均达到均匀分散的阶段）。 开炼机混胶依胶料种类、用途、性能要求不同，工艺条件也不同。混炼中要注意加胶量、 加料顺序、辊距、辊温、混炼时间、辊筒的转速和速比等各种因素。既不能混炼不足，又不 能过炼。 密炼机混炼分为三个阶段，即湿润、分散和涅炼、密炼机混炼石在高温加压下进行的。 操作方法一般分为一段混炼法和两段混炼法。 一段混炼法是指经密炼机一次完成混炼，然后压片得混炼胶的方法。他适用于全天然橡 胶或掺有合成橡胶不超过50%的胶料，在一段混炼操作中，常采用分批逐步加料法，为使 胶料不至于
剧烈升高，一般采用慢速密炼机，也可以采用双速密炼机，加入硫磺时的温度必 须低于100℃。其加料顺序为生胶—小料—补强剂—填充剂—油类软化剂—排料—冷却—加 硫磺及超促进剂。 两段混炼法是指两次通过密炼机混炼压片制成混炼胶的方法。这种方法适用于合成橡胶 含量超过50%得胶料，可以避免一段混炼法过程中混炼时间长、胶料温度高的缺点。第一 阶段混炼与一段混炼法一样，只是不加硫化和活性大的促进剂，一段混炼完后下片冷却，停 放一定的时间，然后再进行第二段混炼。混炼均匀后排料到压片机上再加硫化剂，翻炼后下 片。分段混炼法每次炼胶时间较短，混炼温度较低，配合剂分散更均匀，胶料质量高。
3.压延工艺 压延是将混炼胶在压延机上制成胶片或与骨架材料制成胶布半成品的工艺过程，它包括 压片、贴合、压型和纺织物挂胶等作业。 压延工艺的主要设备是压延机，压延机一般由工作辊筒、机架、机座、传动装置、调速 和调距装置、辊筒加热和冷却装置、润滑系统和紧急停车装置。压延机的种类很多，工作辊 筒有两个、三个、四个不等，排列形式两辊有立式和卧式；三辊有直立式、Γ 型和三角形； 四辊有Γ 型、L 型、Z 型和S 型等多种。按工艺用途来分主要有压片压延机（用于压延胶片 或纺织物贴胶，大多数三辊或四辊，各辊塑度不同）、擦胶压延机（用于纺织物的擦胶，三 辊，各辊有一定得速比，中辊速度大。借助速比擦入纺织物中）、通用压延机（又称万能压 延机，兼有压片和擦胶功能、三辊或四辊，可调速比）、压型压延机、贴合压延机和钢丝压 延机。 压延过程一般包括以下工序：混炼胶的预热和供胶；纺织物的导开和干燥（有时还有浸 胶） 胶料在四辊或三辊压延机上的压片或在纺织物上挂胶依机压延半成品的冷却、卷取、截 断、放置等。 在进行压延前，需要对胶料和纺织物进行预加工，胶料进入压延机之前，需要先将其在 热炼机上翻炼，这一工艺为热炼或称预热，其目的是提高胶料的混炼均匀性，进一步增加可 塑性，提高温度，增大可塑性。为了提高胶料和纺织物的粘合性能，保证压延质量，需要对 织物进行烘干，含水率控制在1-2%，含水量低，织物变硬，压延中易损坏，含水量高，粘 附力差。 几种常见的橡胶的压延性能 天然橡胶热塑形大，收缩率小，压延容易，易粘附热辊， 应控制各辊温差，以便胶片顺利转移；丁苯橡胶热塑性小，收缩率大，因此用于压延的胶料 要充分塑炼。由于丁苯橡胶对压延的热敏性很显著，压延温度应低于天然橡胶，各辊温差有 高到低；氯丁橡胶在75-95℃易粘
辊，难于压延，应使用低温法或高温法，压延要迅速冷却， 掺有石蜡、硬酯酸可以减少粘辊现象；乙丙橡胶压延性能良好，可以在广泛的温度范围内连 续操作，温度过低时胶料收缩性大，易产生气泡；丁腈橡胶热塑性小，收缩性大，在胶料种 加入填充剂或软化剂可减少收缩率，当填充剂重量占生胶重量的50%以上时，才能得到表 面光滑的胶片，丁腈橡胶粘性小易粘冷辊。 4.压出工艺 压出工艺是通过压出机机筒筒壁和螺杆件的作用，使胶料达到挤压和初步造型的目的， 压出工艺也成为挤出工艺。 压出工艺的主要设备是压出机。 几种橡胶的压出特性：天然橡胶压出速度快，半成品收缩率小。机身温度50-60℃，机 头70-80℃，口型80-90℃；丁苯橡胶压出速度慢，压缩变形大，表面粗糙，机身温度50-70℃， 机头温度70-80℃，口型温度100-105℃；氯丁橡胶压出前不用充分热炼，机身温度50℃， 机头℃，口型70℃；乙丙橡胶压出速度快、收缩率小，机身温度60-70℃，机头温度80-130℃， 口型90-140℃。丁腈橡胶压出性能差，压出时应充分热炼。机身温度50-60℃，机头温度 70-80℃。 5.注射工艺 橡胶注射成型工艺是一种把胶料直接从机筒注入模性硫化的生产方法。包括喂料、塑化、 注射、保压、硫化、出模等几个过程。注射硫化的最大特点是内层和外层得胶料温度比较均 匀一致，硫化速度快，可加工大多数模压制品。 橡胶注射成型的设备是橡胶注射成型硫化机。 6.压铸工艺 压铸法又称为传递模法或移模法。这种方法是将胶料装在压铸机的塞筒内，在加压下降 胶料铸入模腔硫化。与注射成型法相似。如骨架油封等用此法生产溢边少，产品质量好。 7.硫化工艺 早先，天然橡胶的主要用途只是做擦字橡皮；后来才用于制造小橡胶管。直到1823 年， 英国化学家麦金托什才发明将橡胶溶解在煤焦油中然后涂在布上做成防水布，可以用来制造 雨衣和雨靴。但是，这种雨衣和雨靴一到夏天就熔化，一到冬天便变得又硬又脆。为了克服 这一缺点，当时许多人都在想办法。美国发明家查理?古德伊尔也在进行橡胶改性的试验， 他把天然橡胶和硫黄放在一起加热，希望能获得一种一年四季在所有温度下都保持干燥且富 有弹性的物质。直到1839 年2 月他才获得成功。一天他把橡胶、硫黄和松节油混溶在一起 倒入锅中（硫黄仅是用来染色的），不小心锅中的混合物溅到了灼热的火炉上。令他吃惊的 是，混合物落入火中后并未熔化，而是保持原样被烧焦了，炉中残留的未完全烧焦的混合物 则富有弹性。他把溅上去的东西从炉子上剥了下来，
这才发现他已经制备了他想要的有弹性 的橡胶。经过不断改进，他终于在1844 年发明了橡胶硫化技术。 在橡胶制品生产过程中，硫化是最后一道加工工序。硫化是胶料在一定条件下，橡胶大 分子由线型结构转变为网状结构的交联过程。硫化方法有冷硫化、室温硫化和热硫化三种。 大多数橡胶制品采用热硫化。热硫化的设备有硫化罐、平板硫化机等。 8.其他生产工艺 橡胶制品的生产工艺还有浸渍法、涂刮法、喷涂法、蕉塑法等。 下面我介绍一下关于头罩式防毒面具的知识及其生产工艺： 一种头罩式防毒面具包含有镜片的头罩、固定于头罩内部的口鼻罩、与口鼻罩固定的呼 气阀和过滤装置，其特征为过滤装置包含支架、密封粘接固定于支架内的有过滤纸构成的过 滤层和固定于之前前部的网版，过滤装置置于口鼻罩的呼气入口内，用卡子将过滤装置卡固 于口鼻罩的呼气入口。 防毒面具的生产工艺主要采用压制成型工艺，即将裁剪好的橡胶条放入防毒面具的金属 对模内，然后再对其进行加压加温，待时机成熟后取出制品。 压制成型工艺特点有：1.设备结构简单、投资少，结果显著、应用面广；2.塑件可趁热 脱模，相对缩短生产周期；3.质量均匀，内应力小，尺寸稳定、耐热、强度高；4.间隙生产 效率低，劳动强度大，难以实现自动化。
二 塑料分厂
今天我们来到了新华化工厂的塑料分厂，其生产的主要是防毒面具的塑料配 件，采用注射成型工艺。在工厂师傅的指引下我们来到了塑料成型车间，一进车间便看见有多台螺杆式注塑机正在忙碌的工作，每台机器旁边分别有一个工人师傅在娴熟的操作着。接下来带领我们的分厂厂长给我们做了一些关于此配件制作的工艺与设备的详细的介绍。
注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。
注塑机根据塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机，按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压——机械（连杆）式，按操作方式分为自动、半自动、手动注塑机。
注塑机注塑过程一般分为以下步骤：锁模→注射保压→熔胶加料→冷却定型→开模顶针。每一动作的完成都有时间、压力、速度、位置等几个参数的精妙配合，也就是说在某一位置的位移都有相应的压力和速度，且在不同的位置和时间内其压力和速度都是可变的。同时每一动作完成后发出终止信号传送给程序控制器，程序控制器收到信号后才发出执行下一动作的指令。注塑成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料——熔融塑化——施压注射——充模冷却——启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。 注塑机的动作程序包括有：合模→预塑→倒缩→喷嘴前进→注射→保压→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→开门→取工件→关门→合模。
注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出形式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。 注塑机过程动作选择有以下几种：一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的，一般在试机调模时才选用。半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产。全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。但须注意，如需要全自动工作，则（1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。
正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应拨动手动、半自动或全自动开关。半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮
而使工作程序出现混乱。当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。
根据预塑加料前后注座是否后退，即喷嘴是否离开模具，注塑机一般设有三种选择：
（1）固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动。
（2）前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。选择这种方式的目的是：预塑时利用模具注射孔抵住喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温度的相对稳定。
（3）后加料：注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完注座前进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。
注射结束、冷却计时器计时完毕后，预塑动作开始。螺杆旋转将塑料熔融料挤送到螺杆头前面。由于螺杆前端单向阀的作用，熔融塑料积存在机筒的前端，将螺杆向后迫退。当螺杆退到预定的位置时（此位置由行程开关确定，控制螺杆后退的距离，实现定量加料），预塑停止，螺杆停止转动。紧接着是倒缩动作，倒缩即螺杆做微量的轴向后退，此动作可使聚集在喷嘴处的熔料的压力得以解除，克服由于机筒内外压力的不平衡而引起的“流涎”现象。若不需要倒缩，则应把倒缩停止，开关调到适当位置，让预塑停止。开关被压上的同一时刻，倒缩停止开关也被压上。当螺杆做倒缩动作后退到压上停止开关时，倒缩停止。接着注座开始后退。当注座后退至压上停止开关时，注座停止后退。若采用固定加料方式，则应注意调整好行程开关的位置。
一般生产多采用固定加料方式以节省注座进退操作时间，加快生产周期。其合模部分和注射部分处于同一垂直中心线上，且模具是沿垂直方向打开的。因此，其占地面积较小，容易安放嵌件，装卸模具较方便，自料斗落入的物料能较均匀地进行塑化。但制品顶出后不易自动落下，必须用手取下，不易实现自动操作。立式注塑机宜用于小型注塑机，一般是在60克以下的注塑机采用较多，大、中型机不宜采用。
注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20～45MPa之间），因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。目前绝大多数的注塑机都属于液压传动注塑机，液压传动系统中的动力由电机带动油泵提供。在注塑周期过程中的变化，注塑机在不同工序下需要的流量和压力不同，必须依靠流量阀和压力阀调节不同工序所须的流量和压力不同，以及负荷变化很大，由于定量泵不可调节输出功率，因此多余的能量只能在挡板，油路泄露，油的温升中消耗，加剧了各种阀的磨损，又造成油温过高，电机噪音过大，以及机械寿命缩短等现象。并且通常在设计电机的容量比实际需要高出很多，存在“大马拉小车”的现象，造成电能的在量浪费。因此推置在注塑机上的应用，对于减少能源浪费具有重要意义。
在使用注塑机的过程中要注意以下几点：
1，在温度未设达到定温度时，严禁操作注射部分的动作。
2，为保护螺杆，应在加热筒各点的温度达到设定温度15分钟以后再操作螺杆。 3，每次操作前或换模后，请检查前防护门行程开关、液压安全阀、机械保险 、后防护门、前后安全档板等。
4，各润滑系统及各移动部件应经常擦油加油。
5，不要长时间使模具处于锁模状态，以免造成连杆锁断油，使模具无法打开。 6，在加工终结时，要关闭料斗落料口挡板，采用“手动”操作方法，将料筒内余料排尽，闭合模具在自由状态。
三 分层输送带，整芯阻燃输送带等
今天我们了解了一些有关橡胶输送带的知识，以及它的工艺流程，橡胶输送带按其 结构分类有：分层输送带、整芯阻燃输送带等。
1，分层输送带
分层输送带又包括有尼龙（NN）分层输送带和聚酯（EP）分层输送带，EP分层输送带骨架受力体为多层化纤帆布，层间为贴胶，加覆盖胶，（纵向为聚酯，横向为尼龙）。此输送带具有带体轻，模量高，耐冲击，使用伸长率小，弹性，成槽性好，耐潮湿，防虫蛀。 根据使用环境和要求的不同分为很多规格和型号：
1.根据运输量的大小按宽度分为：B200 B300 B400 B500 B600 B650 B800 B1000 B1200 B1400 B1600B1800 B2000等常用型号（B代表宽度，单位为毫米）。
2.按使用环境的不同，分为普通输送带又包括（普通型、耐热型、难燃型、耐烧灼型、耐酸碱型、耐油型）、耐热输送带、耐寒输送带、耐酸碱输送带、耐油输送带，食品输送带等型号。其中普通输送带 和食品输送带上覆盖胶最低厚度为3.0mm，下覆盖胶最低为1.5mm；耐热输送带、耐寒输送带、耐酸碱输送带、耐油输送带上覆盖胶最低 厚度为4.5mm，下覆盖胶最低为2.0mm。根据使用环境的具体情况可按1.5mm来 增加上下覆盖胶的厚度。具体又分为EP100型、EP150型、EP200型、EP250、EP300型、EP350型、EP400型等。EP分层织物芯输送带现已服务于国内外众多矿山、电力、建材、煤炭、港口、冶金、化工等领域。
尼龙（NN）分层输送带，其中间夹层帆布为尼龙帆布。 尼龙（NN）输送带具有带体薄、强力高、耐冲击，成槽性好，层间粘合力大，屈挠性优异及使用寿命长等特点，覆盖层：拉伸强度不小于15Mpa，扯断伸长度不小于350%，磨耗量≤200mm3 ；层间粘合强度纵向试样平均值布层间不小于4.5N/mm，覆盖胶与布层间不小于3.2 N/mm ；全厚度纵向扯断伸长率不小于10%，全厚度纵向参考力伸长率不大于4% 。适用于中长距离，较高载量，高速条件下输送物料，广泛用于矿山、煤场、化工、冶金、建筑、港口等部门。它的品种根据覆盖胶性能不同分为耐寒型、耐酸型、耐碱型、耐油型、耐磨型等， 根据用途的不同可以分为提升带、动力带、输送带，根据结构的不同可以分为普通叠层式、加横向增强层的抗冲击、防撕裂型。它的规格有如下几种：（1）带芯材质：NN100、NN150、NN200、NN250、NN300、NN350、NN400、NN450、NN500 ；（2）带宽：100mm-3000mm ；（3）布层：1－10层 ；（4）覆盖胶：工作面：1.5-8.0mm 非工作面：1.5-4.5mm。
尼龙输送带的特点有： 1、带体弹性好，耐冲击，耐磨损；
2、屈挠性好，易于成槽。
3、不发生霉蚀。
因为所有的输送带必须接成环形才能使用，所以输送带接头的好坏直接影响输送带的使用寿命和输送线能否平稳顺畅地运行。 一般输送带接头常用方法有机械接头、冷粘接接头、热硫化接头等。
尼龙输送带保养与维护 ：
1、输送胶带在运输和贮存中，应保持清洁避免阳光直射或雨雪浸淋,防止与酸、碱、油类、有 机溶剂等物质接触，并距离发热装置一米以外。
2、贮存时仓库温度宜保持一 18-40 ℃之间，相对湿度宜保持在 50- 80 ％之间。
3 、贮存期间，产品须成卷放置，不得折迭，放置期间应每季翻动 一次。 4 、不同类型、规格层数的输送带不宜接在一起使用，其接头最好采用胶接法。
5 、输送胶带的类型、结构、规格、层数应根据使用条件合理选用。 6 、输送胶带运行速度一般不宜大于 2 ． 5 米／秒，块度大，磨损性大的物料和使用固定梨的 卸料装置应尽量采用低速。
7 、运输机的传动滚筒直径与输送带布层的关系、传动滚筒、改向滚筒的配套以及对 托辊槽角 的要求应根据运输机的设计规定，合理选取。
8 、给料方向应顺胶带的运行方向，为减小物料下落时对胶带的冲击应采溜槽，减小物料下落距 离；胶带受料段应缩短托辊间距和采用缓冲托辊为漏料，带顺应采用柔软适度的挡料板，以免 档料板过硬，刮破输送带的带面。
9 、输送带在使用中应注意以下事项： ①避免托辊被物料覆盖，造成回转不灵，防止漏料卡于滚筒与胶带之间，注意活动部分的润滑， 但不得油污输送胶带； ②避免带负荷启动； ③胶带发生跑偏，应用时采取措施纠正； ④发现胶带局部损人造棉应用时修补，以免扩大。
2，整芯阻燃输送带
整芯阻燃输送带是由整体带芯经聚氯乙烯浸渍糊浸渍塑化或硫化后做成，具有强度大、运量大、运输平衡等特点，同时阻燃输送带具备良好的阻燃、抗静电、抗冲击、耐磨损、耐腐蚀等性能。阻燃输送带主要适用于煤矿的井下运输，也可用于冶金、化工行业的物料运输。整芯阻燃输送带可分为PVC型和PVG型。 PVC型上下覆盖层均为PVC盖胶，单面胶≥0.8mm，PVG型上下覆盖层均
为丁腈橡胶和PVC并用，单面厚为1.5mm-4.5mm。PVC输送带运输倾角
<16o,PVG型输送带运输倾角<20o，均可用于煤矿井上、井下运输。 根据带体强度及带芯结构，采用机械带扣连接，其接头的强度可达带体额定拉伸强度的60－80％。采用胶粘接头，其接头强度可达带体额定拉伸强度的90％。
阻燃输送带生产工艺流程：干燥→塑炼→合炼→混炼→停放→热炼→压延→成型→硫化→包装。与非尼龙骨架输送带有所不同，尼龙分层难燃输送带生产工艺硫化后要经过二次拉伸定型处理。二次拉伸定型主要有两种方法，一种是模内压力下冷却定型方法（以下简称模内定型），另一种是模外拉伸冷却定型方法（以下简称模外定型）。模内定型方法简单，定型效果好。但是采用这种方法定型能耗大，生产效率低。相比之下模外定型方法虽然须多一套拉伸装置，但是采用这种方法后产品质量可靠，生产效率高，适于大批量规模生产。
PVC其实是一种乙烯基的聚合物质，其材料是一种非结晶性材料。pvc材料在实际使用中经常加入稳定剂、润滑剂、辅助加工剂、色料、抗冲击剂及其它添加剂。具有不易燃性、高强度、耐气侯变化性以及优良的几何稳定性。 PVC对氧化剂、还原剂和强酸都有很强的抵抗力。然而它能够被浓氧化酸如浓硫酸、浓硝酸所腐蚀并且也不适用与芳香烃、氯化烃接触的场合。
pvc成型特性：
1.无定形料,吸湿小,流动性差.为了提高流动性,防止发生气泡,塑料可预先干燥.模具浇注系统宜粗短,浇口截面宜大,不得有死角.模具须冷却,表面镀铬.
2.由于其腐蚀性和流动性特点，最好采用专用设备和模具。所有产品须根据需要加入不同种类和数量的助剂。
3.极易分解,在200度温度下与钢.铜接触更易分解,分解时逸出腐蚀.刺激性气体.成型温度范围小.
4.采用螺杆式注射机喷嘴时,孔径宜大,以防死角滞料.好不带镶件,如有镶件应预热.
阻燃传送带型号N/mm（拉伸强度）：
级别 4级 5级 6级 7级 8级 9级 10级
型号 680s 800s 1000s 1250s 1400s 1600s 1800s
阻燃传送带阻燃性能有：
（1） 滚筒磨数：滚筒表面温度不大于325℃。
（2） 喷灯燃烧：全厚试件去喷灯无火焰时间平均不大于3.0S，去覆盖层平均不大于5.0S。
（3） 丙烷燃烧：无损长度大于250mm
生胶的选择：
阻燃输送带覆盖胶应同时具备机械强度高，耐磨耗，难燃且导静电特性。 所以生胶的选择主要从覆盖胶的加工工艺性能和物理机械性能这两方面性能要求来考虑。通过添加阻燃剂和炭黑达到难燃和导静电性能要求。
阻燃体系的选择：
对于难燃且导静电制品，难燃体系的选择非常重要。炭黑在橡胶制品中即是很好的补强剂又能有效地降低制品表面电阻。但是炭黑的使用往往使制品产生无焰燃烧（炭黑），对阻止制品无焰燃烧将产生极为不利的影响。因此，对于使用炭黑作补强剂的难燃且导静电的橡胶制品，如何有效地抑制无焰燃烧是配方设计中着重考虑的问题。结果表明，氯化石蜡和三氧化二锑并用能有效地阻止有焰燃烧，但同时助长了无焰燃烧。氯化石蜡、十溴二苯醚、氢氧化铝、硼酸锌体系虽能有效地抑制无焰燃烧，但对阻止有焰燃烧效果不够显著。因此尼龙分层难燃输送带覆盖胶的难燃体系选择氯化石蜡、十溴二苯醚、三氧化二锑、氢氧化铝和硼酸锌并用体系。
最长使用寿命带体的使用寿命由以下几点因素决定 ：
（1）由经向、纬向长丝及覆盖棉纺编织而成密实的带芯；
（2）浸上特别配方的 PVC 料使带芯与盖胶之间达到极高粘合强度；
（3）特别配方的盖胶；从而使带体耐冲击、抗撕裂、抗磨耗。
四 特种模具工厂
今天我们来到了特种模具厂，模具也是我们专业的一个重点。这个分厂主要是为特种橡胶厂和塑料厂制作模具，也有一些其它产品、零件。在这里厂长带我们看了在特向厂里见到的一些模具。这里不像化工厂的其他分厂，这里和我们金工实习的厂子很像是机加车间。车、铣、刨、磨床几乎应有尽有，还有一些原来不太熟悉的机器，如插床、冲压机。
模具在现代生活中是生产各种工业产品的重要工艺装备。它以特定的形状通
过一定的方式使原材料变形。在工业生产中，应用模具的目的在于保证产品质量，提高生产效率和降低成本等。为此，除了正确进行模具设计，采用合理的模具结构之外，还必须以先进的模具制造技术作为保证。制造模具时，不论采取哪一种方法，都应满足以下几个基本要求：⑴制造精度高；⑵使用寿命长；⑶制造周期短；⑷模具成本低。
模具制造具有一般机械产品的共性。严格来说，模具制造也属于机械制造的研究范畴。由于模具制造难度较大，与一般机械制造相比，有许多特殊性，如：制造质量要求高、形状复杂、材料硬度高、单件多种产品、成套性生产和要求进行试模和试修等。模具制造的工艺路线是首先根据制品零件图样或实物进行估算，然后进行模具设计、零件加工、装配调整、试模。直到生产出符合要求的制品。模具制造工艺的任务就是以探讨制造的可能性和如何制造的问题，进而研究怎样以低成本、短周期制造高质量模具的问题。从模具制造角度考影响制造的因素有：
⑴表面：“外表面加工”较“内表面加工”容易，规则表面交异形表面加工易，型芯较型腔加工易。
⑵精度：精度提高则制造难度可能呈几何级数增加。模具制造的尺寸精度和成型部分的相对位置精度要靠设备测量、修配保证。
⑶表面粗糙度和装饰：表面粗糙度对模具来讲十分重要，占用制造时间较多。 ⑷型芯和型腔：型芯和型腔数量的增加，无疑要提高模具的制造尺寸和位置要求增加模具的复杂性和制造难度。
⑸热加工：热处理除了满足用户最终对模具寿命的要求外，还影响各道工序的制造效率。
目前用于制造模具的材料主要是金属材料，将金属材料加工成模具的方法，主要有机械加工、特种加工、塑性加工和铸造等。现在还主要以机械加工和特种加工为主。模具加工手段已越来越完善，精度越来越高，并向着智能化方向发展。所以机械加工按加工机床精度和控制方式不同分为一般机械加工（机床可控精度≥0.02mm），精密机械加工（机床可控精度为0.01～0.001mm）和数控加工。
厂中模具主要加工方式是机械加工。首先介绍车削加工。车削加工就是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的直线运动来改变毛坯的形状尺寸，从而获得符
合图样要求的零件的切削加工方法。车削是工件旋转作主运动、车刀移动作进给运动。车削加工的范围很广，就其基本内容来说，主要有车外圆、车端面、切断和车槽、车孔、车螺纹、车圆锥面、车成型面、滚花和盘绕弹簧等。车削加工的特点是工件做旋转运动，刀具沿着所要成型的工作表面，以一定的背吃刀量ap和进给量f，对回转的工件进行切削，所形成的表面都是旋转面。
模具的车削加工，由于多数是单件生产，在很多情况下是一次装夹完成其粗、半精和精加工，因此应尽可能减小切削刀、切削热引起的由机床——夹具——工件——刀具组成的工艺系统的变形，减小加工误差。所以应选取较小的背吃刀量ap和进给量f，而切削速度则可取高些。对于一些精度和硬度较高的零件，零件精度可由后续工序来保证。车削加工只考虑完成粗加工和半精加工。
第二要介绍的是铣削加工。铣削加工是指在铣床上利用刀具的旋转运动和工件或刀具的进给运动来改变毛坯的形状和尺寸，而获得符合图样要求的零件的切削加工方法。铣削是刀具旋转作主运动、工件或刀具作进给运动。铣削加工的范围很广，在铣床上使用不同的铣刀可以加工平面、台阶、沟槽、球面、成型面、齿轮、螺旋槽，还可以进行钻孔和镗孔、铣孔、切断材料等。
铣削的加工精度很高，一般普通铣床铣削的经济加工精度为IT9～IT8级，表面粗糙度为Ra12.5～1.60μm。精细加工时公差等级可高达IT5级。因此，铣削是机械制造业中的主要加工方法之一。铣削加工也是模具加工的主要方法，在模具加工中，其加工工作量的50%～90%是靠铣削加工完成的。
第三是刨床核插床。以刨刀的直线往复和工件的移动配合来进行切削加工的方法，称为刨削。刨削时按切削主运动方向不同，刨削可分为水平刨削和垂直刨削两种，水平刨削通称为刨削，垂直刨削称为插削。刨削（插削）加工应用范围也很广，可以加工工平面、台阶、直角沟槽，V型槽、燕尾槽、T型槽，较大尺寸的通圆孔、方孔等。
刨削（插削）的主要特点是断续进行，因此切削过程中有冲击和振动。因而加工精度一般不高。通常为IT9～IT7级精度，表面粗糙度为Ra12.5～3.20μm，平面度为0.04/500mm。
进行模具精加工的主要是磨床。坐标磨床具有高精度的坐标工作台和高精度磨削系统，可对高硬度材料、淬硬钢等制作的工件进行各种磨削加工。如位置精
度和尺寸精度要求很高的圆柱孔、圆锥孔、方孔、成型孔、长槽及工件外形面等。坐标磨床可以加工尺寸小于1～20mm的高精度孔，加工精度可达5μm左右，表面粗糙度可达Ra0.8～0.4μm左右，最高可达Ra0.2μm。
在模具分厂还见到了以前从未见过的加工形式——仿形加工。主要是在仿形铣床上进行作业。仿形铣床的种类很多，根据功用可分为平面仿形铣床和立体仿形铣床。根据工作原理可分为直接作用式仿形铣床和随动作用仿形铣床。用于模具型面铣削的通常是立体随动作用式仿形铣床。立体随动作用式仿形铣床。随动作用式仿形铣床具有随动系统，它能自动连续地控制仿形销、铣刀和模具之间的相对位置，使刀具自动跟随仿形销移动，从而进行仿形铣削。
分厂最近刚引进了几台数控机床。数控是数字控制的简称，即用数字信息表示机床或刀具的运动参数，将这些数字信息送入计算机，通过计算机控制机床进行加工。它具有自动化程度高、适应性强、加工质量好、精度高、生产效率高、易形成网络控制等特点。目前厂内的数控机床还在调试阶段，没有投入生产。
最后介绍的是模具的特种加工。主要是电火花加工。电火花加工是在一定介质中，通过工具电极和工件电极之间的脉冲放电时的高温、高压电腐蚀作用，对工件进行加工以达到一定形状、尺寸和表面粗糙度要求的一种工艺方法。
电火花加工可以加工各种高熔点、高硬度、高强度、高纯度、高韧性、高脆性金属材料，广泛应用于加工各类冲压模、热锻模、压铸模、挤压模、塑料模和胶木模等的型腔、型孔、曲线孔以及窄缝、小孔微孔的加工。电火花成型加工大多用于模具不穿透的，复杂形状的型腔和型芯沟槽加工，以及切削加工无法完成的尖角、窄槽加工。
五 活性炭分厂
今天我们来到了活性碳分厂，这个分厂的厂长认真详细的给我们介绍了到处都布满厚厚一层灰尘的活性碳厂的过去和现在所处的地位和作用。
煤质柱状活性炭选用优质无烟煤为原料，和粘结剂经混捏、挤压成型再经炭化、活化，采用先进工艺精制加工而成，也可以用粉状活性炭加粘结剂挤压成型。外观呈黑色圆柱状颗粒，有实心和中空之分，具有合理的孔隙结构，良好的吸附性能，机械强度高，易反复再生，造价低等特点；用于有毒气体的净化，废气处理，工业和生活用水的净化处理，溶剂回收等方面。
不用煤焦油或煤沥青作粘合剂
活性炭的生产过程有：
活性炭按生产方法可分物理水蒸气法和化学法生产，这里着重说一下物理水蒸气法的生产，一般生产分为两个过程，第一步，炭化，将原料在170 至600的温度下干燥，同量将其80%r有机组织炭化。第二步，活化，将第一步已炭化好的炭化料送入反应炉中，与活化剂和水蒸气反应，完成其活化过程，制成成品。在吸热反应过程中，主要产生CO及H2组合气体，用以将炭化料加热至适当的温度(800至1000度)，除去其所有可分解物，产生丰富的孔隙结构及巨大的比表面积，使活性炭具有很强的吸附力。不同的原料生产的活性炭具有不同的孔径，其中以椰壳为原料的活性炭的孔径最小，木质活性炭的也孔径一般较大，煤质活性炭的孔径介于两者间。活性炭孔径一般分为三类：大孔：1000-1000000A过渡孔：20-1000A微孔：20A 根据以上特性可以看出，针对不同的吸附对象，需选用相应的活性炭，以做到最好的性价比，因此，一般在液相吸附中，应选用较多过渡孔径及平均孔径较大的活性炭。
活性炭的基本材料是碳，种类有木质活性炭、煤质活性炭、净化水活性炭等，柱状原煤的原材料为粉状煤，其加工过程有：1、破碎，其目的是去除挥发质；2、磨粉，使煤粉与煤焦油混合，煤焦油成分有水、沥青、轻油、重油；3、成型压模，主要规格有0.9、1.5、2.0、2.5、3.5、4.0、5.0、10.0mm等。4、碳化，方法是隔绝空气，高温干硫，目的是清除挥发性物质和水分；5、活化，此过程中碳和水与水蒸气反应；6、筛选、包装、检测、分析。
活性炭加工过程中主要的机器有：1、炭化回转炉，炉体为一长的钢质圆筒，内衬以耐火材料，炉体支承在数对托轮上，并具有3％～6％的倾斜度。炉体通过齿轮由电动机带动缓慢旋转。物料由较高的尾端加入，由较低的炉头，端卸出。炉头端喷入燃料(煤粉、重油或气体燃料)，在炉内燃烧，烟气由较高一端排出(物料与烟气逆流)。炭化炉的炭化过程一般可分为以下三个温度段： 一、干燥阶段 从点火开始，至炉温上升到160℃，这时机制棒所含的水分主要依靠外加热量和本身燃烧所产生的热量进行蒸发。机制棒的化学组成几乎没变。
二、炭化初始阶段
这个阶段主要靠棒自身的燃烧产生热量，使炉温上升到160～280℃之间。此时，材料发生热分解反应，其组成开始发生了变化。
三、全面炭化阶段
这个阶段的温度为300～650℃。
在这阶段中，材料急剧地进行热分解，还产生了甲烷、乙烯等可燃性气体，这些可燃性气体在炉内燃烧。热分解和气体燃烧产生了大量的热，使炉温升高，材料在高温下干馏成炭。
若要煅烧高温炭，除了上述三个阶段外，我们还要增加热量，使炉内的温度继续上升到800℃～1000℃左右，这样就能排出残留在炭中的挥发性物质，提高炭中的含炭量，使炭的石墨结构增多，导电性增强。
2、鳄式破碎机，主要由机座、偏心轴、颚板、连杆、调节机构与闭锁弹簧等部分组成，具有破碎比大、产品粒度均匀、结构简单、工作可靠、维修简便、运营费用经济等特点。鄂式破碎机广泛运用于矿山、冶炼、建材、公路、铁路、水利和化学工业等众多部门，破碎抗压强度不超过320兆帕的各种物料，是利用特定的工作介质传动压力，将不同的原材料进行压缩成型的机械，种类很多。 14天的生产实习很快就过去了。虽然在工厂里我们只是去观察去记没有亲自动手，但在这个过程中也发现了许多不懂的东西，什么都好奇。在与工人师傅们交谈中我们解决了一些没有想明白但是很简单的书本上没有的经验问题，还有很大一部分相关知识是从相关书籍查阅出来的。
《模具制造工艺》（潘宝权主编） 机械工业出版社的
《橡胶加工实用技术》（贾毅主编）化学工业出版社的
《塑料注射成型》（张增红 熊小平主编）化学工业出版社的
《塑料阻燃实用技术》（葛世成主编） 化学工业出版社的