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实
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专 业：xxxxxxxxxxxxxxxx
班 级： xxxxxxxxxx 姓 名： xxxxxxx 学 号： xxxxxxxxxx 指导老师：
目录
一、实习目的 ....................................................... 3
二、公司和产品简介 ................................................. 4
三、实习内容 ....................................................... 5
3.1液压装置的结构类型及其适用场合 ................................ 5
3.1.1 分散配置型液压装置 ........................................ 5
3.1.2 集中配置型液压装置 ........................................ 5
3.1.3 液压站优缺点及适用场合 .................................... 6
3.2 液压系统各元件 ................................................ 7
3.2.1 液压泵与液压马达 .......................................... 7
3.2.2 液压缸 .................................................... 8
3.2.3 液压阀 .................................................... 9
3.2.4 辅助元件 ................................................. 13
3.3 液压站的结构总成 ............................................. 15
3.3.1 管路选择、布置与连接 ..................................... 15
3.3.2 电气控制装置的设计与布置 ................................. 16
3.4 液压站的组装 ................................................. 16
3.4.1 液压元件和管件的质量检查 ................................. 17
3.4.2 液压元件和管道的安装 ..................................... 17
3.5 液压站的出厂试验和总体调试 ................................... 19
3.5.1 出厂试验 ................................................. 19
3.5.2 总体调试 ................................................. 20
3.6 液压站的使用与故障诊断 ...................................... 21
四、实习总结 ...................................................... 23
一、实习目的
本次毕业实习为时2周，我到焦作市华科液压机械有限公司进行实习。在此期间，我主要对液压设备的生产工艺过程和装配过程进行观察研究。
通过本次实习，我们首先要对以前学过的有关知识进行一个系统的总结与复习，将课本上的知识与工作实际联系起来，是我们对知识掌握得更加深刻，理解得更为透彻。其次，本次实习是对液压站的生产过程进行观察研究，为毕业设计收集材料，以便我们在以后毕业设计过程中能够少走弯路，得心应手。最后，通过实习中与技术员、工人师傅的交流以及在企业中的所见所闻，为我们毕业后进入工厂工作打下基础，使我们提前适应了今后的工作环境。
二、公司和产品简介
焦作市华科液压机械制造有限公司是一家以生产制造液压缸、气缸、压力机及成套液压设备的专业生产厂家。公司成立于一九九四年，经过十余年的发展，现已成为拥有工程技术人员百余名，职工300余人，百余台现代化生产设备，作业面积过万平方米的专业化机械制造企业，主导产品液压缸、气缸与国内诸多冶金、重机、食品、化工等行业进行了成功的合作与配套，质量稳定可靠，企业诚信守约。
走进华科公司，到处绿树成荫、流水潺潺、风竹苍翠、小桥流水、花团锦簇、亭廊小憩，信步其间感味林之魅、水之媚、花之香，畅谈发展合作之大计，让人心旷神怡，流连忘返。
华科公司早在19xx年就成立了液压气动研究所，并与科研单位及大专院校建立了紧密的合作关系，不断学习吸取国内外先进经验。为用户研制开发新型产品，形成了企业自身独特的工艺和技术，如为用户研制开发的专利产品碟簧锁紧缸，预焙槽电解铝打壳、下料装置。
目前，华科公司设备齐全，工艺先进，检测手段完善，产品连年位居全国先进行列，20xx年7月通过了ISO9001国际质量体系认证，20xx年被载入《机械设计手册》，20xx年被河南省质量技术监督局授予"质保产品、质保企业"的荣誉称号。
本次实习为时4周，我们首先在罗老师带领下参观了一下该厂，对该厂有一个初步了解，该厂生产液压缸、各种液压阀，同时还对各种液压元件进行组装为液压站。我们主要对其中一种液压站进行结构分析，通过该产品生产过程中的所见所闻完善我们这方面的知识。
三、实习内容
3.1液压装置的结构类型及其适用场合
3.1.1 分散配置型液压装置
分散配置型液压装置是将液压系统的液压泵及其驱动电机、执行器、液压控制阀和辅助元件按照机器的布局、工作特性和操纵要求等分散安设在主机的适当位置上，液压系统各组成元件通过管道逐一连接起来。例如有的金属加工机床采用此种配置时，可特机床的床身、立柱或底座等支撑件的空腔部分兼作液压油箱，安放动力源，而把液压控制阀等元件安设在机身上操作者便于接近和操纵调节的位置。
分散配置型液压装置的优点是节省安装空间和占地面积；缺点是元件布置零乱，安装维护较复杂，动力源的振动发热还会对机床类的精度产生不良影响。所以，此种结构类型主要适宜于结构安装空间受限的移动式机械设备。
3.1.2 集中配置型液压装置
集中配置型液压装置通常是将系统的执行器安装在主机上，而将液压泵及其独立电机、辅助装置安放在主机之外，即所谓的液压站。
按照操作执行器的液压控制装置的安放位置及液压站的功能，可将液压站分为动力型液压站和复合型液压站两种结构类型。动力型液压站结构较为简单，主要由液压泵及其驱动电机、油箱及其附件、少数必要的控制阀组成，因此常称为液压泵站。其主要功能是为液压执行元件提供一定压力和流量的油液，而系统的控制主要靠分散在各处的控制阀完成。复合型液压站主要将液压泵及其独立电机、辅助装置安放在主机之外，系统的执行器安装在主机上。它不仅具有向系统执行器提供液压动力的功能，同时还兼具调节控制的功能。
按液压站规模的大小可将液压站划分为3类：规模较小的单机型液压站、中等规模的机组型液压站、大规模的中央型液压站。设置中央型液压站可以对液压系统进行集中管理，为便于管路配置、保持稳定的环境温度和清洁度，常将其安
放在地下室，如大型冶金设备的液压站。
按通用性程度可将液压站分为专用液压站和通用液压站两类。工业设备所用的液压站都是根据主机的某种工艺目的设计和制造的，一般不具有通用性，属专用液压范畴。针对现代机械一些共有特点和使用要求，近年来有些液压制造商还为用户提供一类通用化液压装置。它将大部分控制元件和液压泵及其驱动电机、油箱等集成在一起，这种装置成为液压动力单元。这类液压装置一般为便携式液压结构，体积与重量较小，一般由液压元件制造商专门生产，用户可根据需要直接订货。
3.1.3 液压站优缺点及适用场合
液压站的优点是外形整齐美观便于安装维护，便于采集相检测电液信号以利于自动化，可以隔离液压系统振动、发热等对主机精度的影响。缺点是占地面积大，特别是对于有强烈热源和烟雾、粉尘污染的机械设备，有时还需为安放液压站建立专门的隔离房间或地下室。
所以，此种结构类型主要适宜固定机械设备或安装空间宽裕的其他各类机械设备的液压系统产品，包括有一定批量的小型系统(如金属加工机床及其自动线、塑料机械、纺织机械、建筑机械等成批生产的主机的液压系统)和单件小批的大型系统(如冶金设备、水电工程项目中的有些液压系统)采用。具体而言，对于动力型液压站，可以与电力机械、道路交通机械和小型压力加工机械等单机设备配套式用；对于复合型液压站，其中的整体式液压站，也适合中小型及中等复杂程废的单机设备液压系统(如组合机床液压系统)采用，分离型液压站则适合大型及较复杂的机组设备如(大型液压机、冶金机械等)采用；液压动力单元(站)，可作为独立的通用液压部件在车辆与工程机械、冶金、化工、机械、交通、医疗等行业的机械设备中配套应用。
随着液压技术的日益普及与应用范围的扩大及人们对其认识的深化；集中配置型液压装置已成为许多液压系统的典型作法，往往成为各类机械设备的液压系统设计师们确定液压装置结构方案时的首选。而目前约情况是，专门介绍液压站具体设计方法的书籍和资料较少，影响了液压技术的应用和设计进程，本书正是为了填补这一资料文献空缺，全面介绍液压站的设计与使用方法．适应现代化建
设及设计人员的需求，提高液压系统的设计水平而编著的。
3.2 液压系统各元件
3.2.1 液压泵与液压马达
液压泵是液压系统的动力元件，将机械能转换为液压能，为液压系统提供一定流量和压力的液体。液压泵的种类很多，按结构形式不同可分为齿轮式、叶片式、柱塞式等；按流量能否改变可分为定量式和变量式，按液流方向能否改变可分为单向式和双向式等。
齿轮泵是液压系统广泛采用的液压泵，有外啮合和内啮合两种结构形式。外啮合齿轮泵的泵体内有对模数相同、齿数相等的齿轮，齿轮两侧由端盖盖住，泵体、端盖和齿轮之间形成了密封腔，而啮合齿轮的接触线又把它们分隔为两个互不相通的吸油腔和压油腔，当齿轮旋转时，有侧吸油腔内的轮齿相继脱开啮合，使密封容积逐渐增大，形成局部真空，油箱中的油液在大气压力作用下被吸入吸油腔内．并充满轮齿间隙。随着齿轮的回转，吸入到轮齿间隙的油液便被带到左侧。左侧压油腔内轮齿不断进入啮合．使密封容积不断减小，油液从齿间被挤出而输送到系统。一般外啮合齿轮泵具有结构简单、制造方便、重量轻、自吸性能好、价格低廉、对油液污染小敏感小等特点，但由于径向力不平衡及泄漏的影响，使用的工作压力较低；另外，其流量脉动较大，噪声大，常用于负载小、功率小的机床设备及机床铺助装置如送料、夹紧等不重要的场合，在工作环境较差的工程机械上也广泛应用。一般外啮合齿轮泵主要用于压力小于2．5MP的低压液压系统，而高压齿轮泵则针对一般齿轮泵的泄漏大、存在径向不平衡力等限制压力提高的问题做了改进，例如，尽量减小径向不平衡力，提高轴与轴承的刚度，对泄漏量最大处的端面间隙采用自动补偿装置等。
叶片泵有双作用和单作用两种类型，双作用叶片泵是定量泵，单作用叶片泵往往做成变量泵。
柱塞泵是依靠在缸体内往复运动，使密封腔容积产生变化，来实现吸油和压油的：由于柱塞与缸体内孔均为圆柱表面，因此加工方便、配合精度高，密封性能好，容积效率高。同时，柱塞处于受压状态，能使材料的强度得到充分发挥。
另外，只要改变柱塞的工作行程就能改变泵的排量，因此，柱塞泵具有压力高、结构紧凑、效率高、流量可调节等优点。其缺点是结构复杂，有些零件对材料及加工工艺的要求较高。根据柱塞排列方向不同，可分为径向柱塞泵和轴向柱塞泵。
液压马达是—种执行元件，将液压能转换为机械能，输出转矩和转速，液压泵和液压马达均是系统小的能量转换装置，从原则上讲液压泵和液压马达是可逆的，从结构上来看二者基本相同，但由于功用不同，它们的实际结构是有区别的。液压马达与液压泵工作原理是可逆的，分类方法基本相同。即按结构形式不同可分为齿轮式、叶片式、柱塞式等，按流量能否改变可分为定量式和变量式，按其转速又分为高速液压马达(高于500 r／Min)和低速液压马达(低于500 r/Min) 。
3.2.2 液压缸
液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动的液压执行元件。它结构简单，工作可靠。用它实现往复运动时，可免去减速装置，而且没有传动间隙，运动乎稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。
液压缸有多种形式，按其结构特点可以分为活塞缸、柱塞缸、摆动缸(摆动马达)几大类。活塞缸和柱塞缸用于实现直线运动，输出推力和速度；摆动缸用于实现小于360度的转动，输出转矩和角速度。 液压缸按作用方式又可分为双作用式和单作用式两种。对于双作用式液压缸，两个方向的运动都是由压力油控制实现的；单作用式液压缸则只能使活塞(或柱塞)单方向运动，其反向运动必须依靠外力(如弹簧力或自重等)实现。
活塞式液压缸可分为双出杆液压缸和单出杆液压缸两种。双出杆活塞式液压缸在缸的两端都有活塞杆伸出，它主要由活塞杆、压盖、缸盖、缸体、活塞和密封圈等组成。缸体固定在床身上，活塞杆和支架连在—起，这样活塞杆只受拉力，因而可做得较细。缸体与缸盖采用法兰连接，活塞与活塞杆采用锥销连接。活塞与缸体之间采用间隙密封。这种密封的内泄漏量较大，适用于压力较低、较快的设备。活塞杆与缸体端盖处采用v形密封圈密封。这种密封圈密封件较好，较大，其压紧力可由压盖调整。单杆液压缸仅在液压缸的一侧有活塞杆。它主要由缸底、活塞、形密封圈、Y形密封圈、缸体、活塞杆、导向套等组成。活塞与缸体的密封采用Yx形密封圈密封，活塞的内孔与活塞杆之间采用o形密封圈密封。导向
套起导向、定心作用，活塞上套有一个用聚四氟乙烯制成的支承环，缸盖上设有防尘圈，活塞杆左端设有缓冲柱塞。柱塞缸是—种单作用液压缸，柱塞与工作部件连接，缸体固定在机体上。当压力油进入缸体时，推动柱塞带动运动部件向右运动，但反向退回时必须靠其他外力或自重驱动。若需要实现双向运动，则必须成对使用。柱塞式液压缸的主要特点是柱塞与缸体无配合要求，缸体内孔不需精加工，甚至可以不加工，运动时由缸盖上的导向套来导向，所以它特别适用于行程较长的场合。为了避免活塞在行程两端撞击缸盖，一般液压缸设有缓冲装置。缓冲的原理是使活塞在与缸盖接近时增大回油阻力，从而降低活塞运动速度。
液压缸中常常会渗入空气，以致影响运动的平稳性。严重时，甚至会使系统不能正常工作。因此，在设计液压缸时，必须考虑空气的排出。对于要求不高的液压缸，常常不设专门的排气装置，而是将油口置于缸体两端的最高处，这样也能利用液流将空气带到油箱而排出。但对于稳定性要求较高的液压缸，常常在液压缸的最高处设专门的排气装置，如排气塞、排气阀等。
3.2.3 液压阀
液压阀的基本结构主要包括阀芯、阀体和驱动阀芯在阀体内做相对运动的装置。阀芯的主要形式有滑阀、锥阀和球阀；阀体上除有与阀芯配合的阀体孔或阀座孔外，还有外接油管的进出油口；驱动阀芯在阀体内做相对运动的装置可以是手调机构，也可以是弹簧或电磁铁，有些场合还采用液压力驱动。在工作原理上，液压阀是利用阀芯在阀体内的相对运动来控制阀口的通断及开口的大小，以实现压力、流量和方向控制。液压阀工作时，所有阀的阀口大小，阀进、出油口间的压差及通过阀的流量之间的关系都符合孔口流量公式，只是各种阀控制的参数各不相同而已。液压阀的分类方法很多，以至于同一种阀在不同的场合，因其着眼点不同而有不同的名称。根据在液压系统中的功用可分为：压力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。根据液压阀的控制方式分为：定值或开关控制阀、电液比例阀、伺服控制阀和数字控制阀。根据阀芯的结构形式分为：滑阀(或转阀)类、锥阀类，以及喷嘴—挡板阀类和射流管阀。根据连接和安装形式的不同分为：管式阀、板式阀、叠加式阀和插装式阀。
换向阀利用阀芯与阀体的相对移动，使阀所控制的各个油口接通或断开，以
改变液压系统中油液的流动方向。换向阀种类很多，应用广泛。换向阀按阀芯相对阀体运动的方式可分为转向式换向阀和滑阀式换向阀两类；按操纵方式可分为手动、机动、电磁、液动、电液动等多种：按阀芯在阀体内工作位置数可分为二位阀、二位阀等：按阀体上出油口数目可分为二通、二通、四通和五通阀。
减压阀是一种利用液流流过缝隙产生压力损失，使其出口压力低于进口压力的压力控制阀。减压阀有直动式和先导式两种。先导式减压阀因为性能较直动式好，最为常用。减压阀的应用主要表现在降低液压泵输出油液的压力，供给低压油路使用，如控制回路，润滑系统，夹紧定位和分度等装置回路；稳定压力，减压阀输出的二次方力比较稳定，可以避免一次压力油波动对它的影响；与单向阀并联实现单向减压；远程减压，减压阀遥控口K接远程调压阀可以实现远程减压，但前提是远程控制减压后的压力必须在减压阀调定的范围之内。减压阀与溢流阀在外形和阀体方面比较相似，但实际上它们的结构、工作原理和图形符号都有较大的区别，主要体现为：减压阀利用出口油压力与弹簧力相平衡，以保持出口压力基本不变，而溢流阀则利用进口油压力与弹簧力相平衡，以保持进口压力基本不变；减压阀的进、出油口均有压力，所以它的先导阀弹簧腔的泄油是单独外接油箱，溢流阀则可以沿内部通道经回油门流回油箱；在不工作时，减压阀的阀口是常开的，而溢流阀的阀口则是常闭的。
顺序阀是一种依靠系统中液体压力控制阀口通/断的压力阀，因用于控制液压系统中两个以上的执行元件间动作的先后顺序而得名。顺序阀的结构和工作原理与溢流阀基本相同，唯—的区别是顺序阀的出口不是通向油箱，而是通向二次油路，因此它的内泄漏油液必须单独接回油箱。顺序阀在液压系统中的主要应用有：用于实现多个执行元件的顺序动作；用于压力油卸荷，做双泵供油系统中低压泵的卸荷阀；采用液控单向阀或单向顺序阀，形成平衡配重立式的液压装置，作为平衡阀用。
压力继电器是一种将液压系统的压力信号转换为电信号输出的元件。它的作用是在液压系统中的油压达到一定数值后发出电信号，控制电气元件动作，实现系统的程序控制或安全保护。压力继电器按其结构特点可分为柱塞式、弹簧管式和膜片式等。虽有多种形式，但结构原理基本相同。压力继电器在液压系统中的用途很广，主要作用有：安全保护，控制执行装置的动作顺序，控制换向阀，使
执行元件换向，液压泵的启闭或卸荷。
流量控制阀是通过改变阀口通流截面积的大小或通流通道的长短来改变液阻，从而实现流量调节的液压阀。常用的流量控制阀有节流阀、调速阀、溢流节流阀和分流集流阀等。
节流阀是一种最简单而又最基本的流量控制阀，其实质相当于一个可变的节流口。由于负载和温度的变化对普通节流阀的流量稳定性影响较大，因此只适用于负载和温度变化不大或速度稳定性要求较低的液压系统。其主要应用在定量泵与溢流阀组成的节流调速系统中，起节流调速作用；在某些流量—定的液压系统中，改变节流阀节流口的通流截面积将导致阀的前后压力差改变。此时，节流阀起负载阻尼作用，简称为液阻。节流口通流截面积越小，则阀的液阻越大；在液流斥力易发生突变的地方安装节流阀，可延缓压力突变的影响，起保护作用。 调速阀是由节流阀和减压阀串联而成的组合阀。节流阀用于调节调速阀的输出流量，减压阀能使节流阀前后的压力差不随外界负载而变化，保持定值，从而使流量达到稳定。另外，还有温度补偿的调速阀，它能补偿因温度而引起的流量变化，保持流量稳定。
为了使通过节流阀的流量不受负载变化的影响，除了应用定差减压阀和节流阀串联的调速阀外，也可以来用由差压式溢流阀和节流阀并联而成的旁通型调速阀。旁通型调速阀又叫溢流节流阀，它只能接在进油路上。
流量控制阀与溢流阀、定量泵和执行元件等组成节流调速回路。这种调速回路具有结构简单，工作可靠，成本低，使用维护方使，调速范围大等优点；但由于它的能量损失大，效率低，发热大，且负载特性较差，故一般多用于功率不大、负载变化不大的场合。根据流量控制阀在回路中的位置，节流调速回路分为进油节流调速、回油节流调速、旁路节流调速和复合节流调速几种；根据流量控制阀控制方式的不同，又可分为常规节流调速和电液比例节流调速两大类。
普通液压阀只能对液流的压力、流量进行定值控制，对液流的方向进行开关控制。而当工作机构的动作要求对其液压系统的压力、流量参数进行连续控制，或控制精度要求较高时，则不能满足要求。这时就需要用电液比例控制阀(简称比例阀)进行控制。大多数比例阀具有类似于普通液压阀的结构特征。它与普通液压阀的主要区别在于其阀芯的运动是采用比例电磁铁控制的，与其输出的压力
或流量与输入的电流成正比。所以，可用改变输入电信号的方法对压力、流量进行连续控制。有的阀还兼有控制流量大小和方向的功能，这种阀在加工制造方面的要求接近于普通阀，但其性能却大为提高。采用比例阀能使液压系统简化，所用液压元件数大为减少，并可用计算机控制，故自动化程度可明显提高。比例阀常用直流比例电磁铁控制，电磁铁的前端都附有位移传感器(或称差动变压器)，它的作用是检测比例电磁铁的行程，并向放大器发出反馈信号。电放大器将输入信号与反馈信号比较后再向电磁铁发出纠正信号，以补偿误差，保证阀有准确的输出参数。因此，它的输出压力和流量可以不受负载变化的影响。比例阀分为压力阀、流量阀和方向阀三大类。
比例电磁铁是电液比例控制阀的一个组成部分，其作用是将比例控制放大器输出的电信号转换成与之成比例的力或位移。比例电磁铁的输出推力与输入的线圈电流基本成比例，这一特性使比例电磁铁可作为液压阀中的信号给定元件。普通电磁换向阀所使用的电磁铁只要求有吸合和断开两个位置，并且为了增加吸力，在吸合时磁路中几乎没有气隙，而比例电磁铁则要求吸力与输入电流成比例，并在衔铁的全部工作位置上，磁路中保持一定的气隙。
电液比例压力阀按用途不同，有比例溢流阀、比例减压阀和比例顺序阀之分；按照控制功率的大小不同，又分为直动式与先导式。直动式的控制功率较小，通常控制流量为(1—3)L/min，低压力等级的最大可达10L/min。直动式溢流阀可用于小流量系统的溢流阀或安全阀，而更主要的是作为先导阀，控制功率放大级主阀，构成先导式的压力阀。将直动式比例溢流阀作为先导阀与普通压力阀的主阀相结合，使可组成先导式比例溢流阀、比例顺序阀和比例减压阀，使这些阀能随电流的变化而连续地或成比例地控制输出油的压力。
电液伺服阀是一种将电气信号转换为液压信号，以实现流量或压力控制的转换装置。它利用电气输入信号操纵内部液压控制元件动作，控制液压执行元件跟随输入信号而动作。电液伺服阀充分发挥了电气信号具有传输速率高，线路连接方便，适于远距离控制，易于测量，以及液压动力具有输出力大、惯性小、反应快的优点。这两者的结合使电液伺服阀成为一种控制灵活、精度高、快速、输出功率大的控制元件。根据输出液压信号的不同，电液伺服阀可以分为流量伺服阀和压力伺服阀两大类。根据被控物理量的不同，电液伺服系统分为位置控制、速
度控制、压力控制电液伺服系统等。
用数字信息直接控制的阀称为电液数字阀。数字阀可直接与计算机连接，不需要D／A转换器。与伺服阀、比例阀相比，这种阀结构简单，工艺性好，价廉，抗污染能力强，重复性好，工作稳定可靠，功率小。在微机实时控制的电液系统中，它已部分取代了比例阀或伺服阀，为计算机在液压系统中的应用开拓了一条新的道路。对计算机而言，嘴普通的信号可量化为两个量级的信号，即“开”和“关”。用数字量进行控制的方法很多，用得最多的是由脉数调制(PNM)演变而来的增量控制法及脉宽调制 (PWM)控制法。
3.2.4 辅助元件
蓄能器是一种安装于液压系统中，用于储存和释放液压能的容器。它的类型很多，有重力式、弹簧式和充气式等。目前以充气式蓄能器应用最广，常用的有活塞式和气囊式两种，它们是利用活塞、气囊等把工作介质与压缩气体(常用氮气)分离开的隔离式蓄能器。活塞式蓄能器的优点是结构简单，寿命长；缺点是活塞有一定惯性，灵敏度不高，密封处有摩擦损失。气囊式蓄能器的优点是气囊本身惯性小，反应灵敏，容易维护。它可作为在短时间内供给大量压力油的辅助油源，维持系统压力，吸收液压冲击的脉冲压力。安装蓄能器时应注意以下几点：气囊式蓄能器一般应垂直安装，使其进油口向下，以提高使用寿命；吸收冲击压力和脉动压力的蓄能器，应尽可能安装在根源附近；装在管路上的蓄能器，承受着一个相当干入口面积与油液压力乘积的液压作用力，必须用支持板或支持架使之固定；蓄能器管路系统之间应安装截止阀，供充气和检修时使用；蓄能器与液压泵之间应安装单向阀，防止液压泵卸荷时蓄能器内储存的压力油倒流。
油箱的主要功能是储存液压系统所需的工作介质。此外，油箱还可散发液压系统工作中产生的一部分热量，控制油温：沉淀混入工作介质中的杂质：分离混入工作介质中的空气或水分。油箱通常设计为宽：高：长＝1：2：3的长六圆体。油箱容量不能太小，否则会使油温上升。油箱容量一般设计为泵每分钟流量的2—4倍，或当所有管路及元件均充满油时，油面需高出过滤器50—100mm，而液面高度只占油箱高度的80％时的油箱容积。有些小型液压设备，为了节省占地面积或为了批量生产，常将泵—电动机装置及液压控制阀安装在油箱的顶部并组
成一体，称为液压站。大中型液压设备一般采用独立油箱，即油箱与泵—电动机装置、液压控制阀分开设置。当泵—电动机装置安置在油箱侧面时，称为旁置式油箱；当泵—电动机装置安置在油箱的下方时，称为下置式油箱(高架油箱)。油箱按其液面是否与大气沟通，分为开式油箱和压力式油箱。开式油箱液面直接或通过空气过滤器与大气沟通，油箱液面压力为入气压，这种油箱应用最广。压力式油箱完全封闭，由空压机向充气罐充气，再由充气罐经滤清、干燥、减压(表压力0.05-0.15MPa)后通入油箱液面之上，使液面压力大于大气压力，从而改善液压泵的吸油性能，减小气蚀和噪声。
液压系统的工作温度一般希望保持在30一50℃的范围内，最高不超过65℃，最低不低于15℃。液压系统如果依靠自然冷却仍不能使油温控制在上述范周内，就需安装冷却器；反之，若液压系统的油温过低，己低于15℃时，就需设置加热器。冷却器和加热器统称为热交换器。冷却器根据冷却介质不同，有风冷式、水冷式和冷媒式三种。液压系统小常用的是水冷式冷却器，它有蛇形管式冷却器和多管式冷却器两种。液压系统中油液加热的方法有用热水或蒸汽加热和电加热两种方式。由于电加热器使用方便，易于自动控制最高和最低温度，故应用广泛。加热器应安装在箱内油液流动处，以利于热量交换。由于油是热的不良导体，因此单个加热器的功率容量不能太大，以免其周围油液过度受热后发生变质现象。如有必要，可以在一个油箱内安装多只电加热器。
压力表开关用于切断或接通压力表与油路的通道，它相当于一个小型截止阀。压力表开关的通道很小，有阻尼作用，测压时可以减轻压力对压力表的冲击，防止损坏压力表。在不需要测压时，用它切断油路，亦保护了压力表。压力表开关按其所能测量的测点数目，分为一点、三点和六点等。多点压力表开关用一个压力表与几个测压点油路相通，以测出相应点的油压力。
管系元件是用于连接液压元件、输送液压油的连接件。管系元件选择得当与否，对液压系统的工作可靠性、安装合理性和维修方便性都有影响。为使液压系统正常地工作，管系元件应保证具有足够的强度，密封性能好，无泄漏，压力损失小，装拆方便等。管系元件主要包括油管和管接头。液压系统中使用的油管种类很多，常用的有钢管、铜管、塑料管、尼龙管、橡胶管等，应当根据液压装置工作条件和压力大小来选择油管。油管安装时应避免过多的弯曲，布置位置要适
当，必要时可将油管加以固定，以免产生不必要的振动。另外，油管尽可能短而直，弯曲角度尽量小。管接头是油管与油管、油管与液压元件间的可拆卸的连接件。管接头的种类很多，具体规格品种可查阅有关手册。管接头与其他元件的连接螺纹采用国家标准米制锥螺纹和普通细牙螺纹。液压系统的泄漏问题大部分出现在管路的接头上，所以对接头形式、管材、管路的设计以及管路的安装等都要认真对待，以免影响整个液压系统的使用质量。
3.3 液压站的结构总成
3.3.1 管路选择、布置与连接
液压系统中元件与元件之间的连接，以及载能工作介质的输送是借助于管路、软管、油路块的孔道来实现的。在接口处通常使用可以拆开的连接件。选择管路、接头与连接件时要考虑的因素有：静态和动态压力、所通过的流量、密封特性、机械振动和液压脉动、安装的便利性、周围的条件和货源及成本等。
管子的强度应足以承受所使用的工作压力，并能承受机器循环中的任何阶段可能出现的最高冲击压力；足以支撑安装在管路中的元件；足以减小或抑制由机器的正常工作所产生的冲击等。管子的口径既保证最佳的流动状态，又最经济地利用材料。管子的连接与元件连接处要设置可拆开的连接件(管接头或法兰)，以便检修或拆装元件处要妥为密封。连接密封要设计成能以最短的时间和最少的维修工作量重复使用。
管路布置一般在所连接的元件及设备布置完毕后进行，这就限制了布置方案的多样性。管路敷设位置应便于装拆、维修，且不妨碍生产人员通道、维修区、操作者活动区的通畅，不妨碍液压元件和设备部件的调整、运转(如机床排屑，上、下料和机件运动)、检修和拆装。管子外壁与相邻管路的管件轮廓边缘之间，应留有一段允许最小距离。同一排管路的法兰或活接头匝错开一定距离，保证安装和拆卸方便，能单独拆装而不干扰其他管路或元件。穿墙管路的接头位置宜离开墙面足够距离。部件之间的管路尽量采用明管以便于检修。采用敷设在地沟里的暗管时，地沟要有足够的尺寸。机体上的管路应尽量靠近机体，且不得妨碍机器动作。管子应有充分的支撑和固定，不得在元件连接面上诱发应力。对于由若
干个独立的部分(如液压泵站、阀架、蓄能器架等)组成的液压系统，则每部分内部的管路匝引到该部分的一例结束。对外连接的各油口或接头应有与回路图上一致的标记。各油口之间要留有足够的间隙以便能单独装拆每根外部接管。管子应有弯．弯管半径要足够大。但管接头附近应是直管。
管路布置的限制因素有管路通径、材质、妨碍操作、空间大小、干涉（与机件及管路间的干涉)、可转拆性、管路用料量、压力损失、动态特性等这些因素相互关联。根据这些限制因素，管路布置应遵循的具体规则如下：美观性原则，管路应横平竖直、排列整齐、疏密适当；最短距离原则，这不是单纯几何意义上的直线距离最短。由于系统中元件布置、干涉问题、弯管工艺性等的影响，最短距离原则主要应考虑管路用料量及管路能量损耗；直角化原则，理论上，为了连结的需要，管道弯曲可以是任意角度，但由于施工条件的限制，在大多数情况下，金属管采用直角弯管；规避原则，管路的具体布置，—般是在所连接的元件及设备布置完华后进行不允许元件或部件的位置作较大变动，因此只能对管路的走向加以调整。规避原则考虑避免运动干涉及装配干涉等，并考虑避免与先前布置好的管路干涉；贴近原则，由于系统中的管路是在给定系统后布置的，例如泵站的管路布置在油箱、阀组之间，为了既有利于固定也可节省管路用料，管路应贴近油箱表面布置；工艺原则，即考虑到管道动态特性、管路压力损失和管道加工性对管道布置的影响，要求对管长、管径、弯角有所限制。
3.3.2 电气控制装置的设计与布置
电气控制装置是现代机电设备及其液压系统必不可少的组成部分，也是液压系统设计中不可缺少的重要环节。液压系统的设计师应与电气控制设计师共同合作，以拟定出合理、可靠、经济的控制方案，并完成电气控制装置的硬件和软件的设计工作。
3.4 液压站的组装
在组装液压站之前，首先应熟悉有关技术文件和资料，如液压系统原理图、液压控制装置的集成回路图、电气原理图、液压站各部件(如液压油箱、液压泵组、液压控制装置、蓄能器装置)的总装图、管道布置图、液压元件和附件清单
相有关产品样本等；然后按液压元附存清单，准备好有关物料，并对其规格和质量按有关规定进行细致检查，检查不合格的元件和物料，不得装上液压站。
3.4.1 液压元件和管件的质量检查
液压元件的型号规格应与元件清单上一致；生产日期不宜过早，否则其内部密封件可能老化；各元件上的调节螺钉、手轮及其他配件应完好无损；电磁阀的电磁铁、压力继电器的内置微动开关及电接触式压力表内的开关等应工作正常；元件及安装底板或油路块的安装面应平整，其沟槽不应有飞边、毛刺、棱角，不应有磕碰凹痕，油口内部应清洁；油路块的工艺孔封堵螺塞或球涨等堵头应齐全并连接密封良好；油箱内部不能有锈蚀，通气过滤器、液位计等油箱附件应齐全，安装前应清洗干净。油管的材质、牌号、通径、壁厚相接头的型号规格及加工质量均应符合设计要求及有关规定。金属材质油管的内外壁不得有腐蚀和伤口裂痕，表面凹入或有别离层和结疤；软管(胶管和塑料管)的生产时间不得过久。管接头的螺纹、密封圈的沟槽棱角不得有伤痕、毛刺或断丝扣等现象；接头体与螺母配合不得松动或卡涩。
液压元件一般不宜随便拆开，但对于内部污染或生产、库存时间过久、密封件可能自然老化的液压元件则应根据情况进行拆洗和测试。
拆洗液压元件必须在熟悉其构造、组成和工作原理的基础上进行。元件拆开时建议对各零件拆下的次序进行记录，以便拆洗结束组装时正确、顺利的安装。清洗时，一般应先用洁净的煤油清洗，再用液压系统中的工作油液清洗。不符合要求的零件和密封件必须更换。组装时要特别注意不使各零件被再次污染和异物落入元件内部。此外，油箱、油路板及油路块的通油孔道也必须严格清洗并妥善保管。经拆洗的液压元件应尽可能进行试验，测试的元件均应达到规定的技术指标，测试后应妥善保管，以防再次污染。
3.4.2 液压元件和管道的安装
液压泵和液压马达的安装：液压泵与原动机、液压马达与其拖动的主机工作机构间的同轴度偏差应在0．1mm以内，轴线间的倾角不得大于1度；不得用敲击方式安装联轴器、液压泵，和液压马达的旋转方向及进出油口方向不得接反。
液压缸的安装：安装前应仔细检查其活塞杆是否弯曲。液压缸有多种安装方式，对于底座式或法兰式液压缸可通过底座或法兰前设置挡块的方法，力求安装螺钉不直接承受负载．以减小倾覆力矩；对于轴销式或耳环式液压缸，则应使活塞杆顶端的连接头方向与耳轴方向一致．以保证活塞杆的稳定性。行程较长和油温较高的液压缸， 一端应保持浮动，以补偿热膨胀的影响。
液压控制阀(以板式阀为例)的安装：方向阀一般应保持轴线水平安装；各油口处的密封圈在安装后应有一定压缩量以防泄漏；固定螺钉应均匀拧紧(勿用锤子敲打或强行扳拧)，不要拧偏，最后使阀的安装平面与底板或油路块安装平面全部接触。
液压附件的安装：应严格按设计要求的位置安装，并注意便于使用、维护相调整；同时注意在符合设计要求情况下，保持整齐、美观。例如，压力表应装在振动较小、易观测处；蓄能器应安装在易用气瓶充气的地方；过滤器应尽量安装在易于拆卸、检查的位置；冷却器注意水质、水量、水温及冷却水结冰等问题。
在液压系统中．管道的主要作用是传输载能工作介质。一般应在所连接的设备及各液压装置部件、元件等组装、固定完毕后再进行管道安装。安装管道时应特别注意防振、防漏问题。全部管道应分两次安装，其大致顺序是：须安装-耐压试验-拆散-酸洗-正式安装-循环冲洗-组成液压站系统。
管道敷设应便于装拆和维护，并不妨碍生产人员行走及机电设备的运行和维护。长管道应安装支架或管夹，通常支架间距可按表选取。对于要求振动持别小的液压系统和液压站，则应通过计算确定管路的固有频率，使其避开共振管长。橡胶软管应远离热源或采取隔热措施，并避免相互间及与其他物体间产生摩擦，还应避免急弯．管道最小弯曲半径应在10倍管径以上。管长除满足弯曲半径和移动行程外，尚应留有4％的余量。
在管道安装过程中，应根据其尺寸、形状及焊接要求加工管材。切割加工的管材端部应平整、无裂纹和重皮等缺陷；需弯曲加工的钢质管道，弯管前要进行退火处理，以防弯管时起皱或交扁，弯曲半径一般应大于管子外径的3倍，弯制后的椭圆率应小于8％；管端螺纹应与相配的螺纹的基本尺寸和公差标准一致，螺纹加工后应无裂纹和凹痕等缺陷；管子的焊接坡口形式、尺寸及接头间隙可根据壁厚f．按照相应表的规定进行加工和组对。经加工而成的管道，应将切屑、
毛刺等去除干净。
管道焊接应根据焊接对象的材质选用合适的焊接材料，管壁较厚的管道焊前应进行预热，液压伺服系统的管道和不锈钢材质的管道，宜用氩弧焊接或打底。管道焊接完中，要将焊缝及周围的熔渣及飞溅物清理干净，并进行耐压试验，试验压力为工作压力的1．5—2倍，试压不合格的管道应进行补焊，同一部位的返修次数不宜超过3次。
3.5 液压站的出厂试验和总体调试
3.5.1 出厂试验
液压站制造完毕后，应进行清洁度试验、耐压和密封试验、功能试验(含液压泵运行功能试验、液压回路功能试验、噪声试验)等。只有试验合格后才能投入使用或准予出厂，所以液压站的调试又可称为液压站的出厂试验。
液压站是整个液压系统的总成，所以液压站的调试实际上就是整个液压系统的调试。对于提供液压站产品的制造厂可以用管道将液压站与闲置的或供试验用的执行器连接起来进行调试(离线调试)。如果是主机制造厂，则液压站(系统)应由供货方在主机上进行合同中指定的试验，试验时直接用管道将液压站与安装在主机设备上的执行器连接起来进行调试(在线试验)，试验结束后应将试验结果提供给需方。
清洁度实验。液压油液取样后，采用颗粒计数法测定不小于5um和不小于15um的颗粒浓度，然后对照有关标准的颗粒污染度等级数码表即可确定油液的污染度等级，如果污染度等级在典型液压系统的清洁度等级范围内，即认为合格。
液压系统耐压试验的主要目的是检查液压站(系统)的泄漏和强度。耐压试验应在管道冲洗合格、系统安装完毕，并经空运转后进行。
功能试验一般应按先液压泵功能试验，后回路功能试验的顺序进行。各种调试项目均应由部分到整体逐项进行。试验应遵守相应的规程和并做好详尽的调试记录。
3.5.2 总体调试
行走设备液压系统的配管安装和调试一般由主机制造厂在厂内进行。大型固定设备通常是预装备部件，并进行局部调试后发货，而总体调试在用户现场进行。现场调试步骤如下：
1)开箱验收，清点到货内容是否与装箱单相符，部件、附件、随机工具和文件是否齐全，目测检查有无运输中的损坏或污染。
2)把机组和各部件安装就位，并进行必要的找正和固定。
3)连接机器中的液压执行器，冲洗较长的管子和软售。
4)检查电源电压，然后连接动力线路和控制线路。根据需要连接冷却水泥。检查泵的旋转方向的正确性。
5)用规定的油液灌注油箱。加油不要超过最高液面标志。加油过程中要特别注意清洁。例如打开油筒前，要彻底清理筒顶和筒口，以防泥土与其他污染物进入油液；向油箱输送油液时．只能使用清洁的容器和软管。最好采用带有过滤器的输油泵。在油箱注油管提供200目的滤网。并确保过滤器是专为系统所需油液品种所使用。
6)点动驱动电机或使内燃机怠速，检查旋转方向。
7)在可能的最高点给液压系统放气。旋松放气塞或管接头d操作换向阎并使执行器伸出缩回若干次。逐步加大负载，提高压力阀的没定值。当油箱中不再有泡沫、执行器不再爬行、系统不再有异常噪声时，表明已放气良好，旋紧放气阀(塞)等。
8)在管路内充满油液而所有执行器都外伸的情况下，补油至油箱最低液面标志。
9)根据需要给泵壳体注油，打开吸油管截止阀。
10)先把压力控制阎、流量控制阎和变量泵的压力调节器调整到低设定值。方向控制阀置于中位。
11)蓄能器应充气到充气压力。按绝对压力计算时，用于蓄能的蓄能器，其充气压力应为系统最低工作压力的0.8-0.9倍，但不要低于系统最高工作压力的25％；用于吸收液压冲击和脉动的苫能器的充气压力应为蓄能器回路额定压力的0.5-0.8倍。
12)进行机器跑合。逐渐提高设定值，直到按制造厂的说明书最终调整压力控制阀(含压力继电器)、流量控制阀、液压泵变量调节器、时间继电器等。使机器满载运行几小时，监测稳态工作温度。
13)重新拧紧螺校和接头。
14)清理或更换滤芯。
3.6 液压站的使用与故障诊断
优质的液压系统是针对无故障使用寿命长而设计的，它仅需要很少的维护，但是少量的维护对于得到无故障工作非常重要。实践表明液压系统失效、损坏等多数是由于污染、维护不足和油液选用不当造成的。为保证液压系统处于良好性能状态，并延长其使用寿命，应对其合理使用、并重视对其进行日常检查和维护。
液压站使用中的注意事项如下：1)低温下，油温应达到20℃以上才准许顺序动作，油温高于60℃时应注意系统的工作情况。2)停机4h以上的设备，应先使液压泵空载运转5min后再起动执行器工作。3)不许任意调整电气控制装置系统的互锁装置，随意移动各限位开关、挡块掩块的位置。4)各种液压元、辅件未经主管部门同意，不准私自调节或拆换。5)液压站出现故障时，不准擅自乱动，应通知有关部门分析原因并排除。除上述几点外，还应按有关规定做好对各类液压件备件及液压油的管理工作。
液压系统种类繁杂，各有其特定用途和使用要求。为了及时了解和掌握液压站和整个系统的运行状况，消除故陈隐患，缩短维修周期，通常应采用点检和定检的方法对系统进行检查。
为了准确、快速的进行故障诊断和排除，一般应按所谓“望、闻、问、切”流程来进行。即首先通过观察和询问现场工作人员全面了解液压系统及主机的构成、功能、主要技术参数(如液压泵和液压马达的转速、转矩、压力、流量)、电源情况、正确的动作循环及状态等，并清楚地了解每个液压元件特别是电液伺服阀、比例阀、数字阀的结构、工作特性和技术参数。特别要询问故障现象，应索取并结合故障现象认真研究液压系统原理图和有关技术文件。并对上述工作做好记录和标记，以备参考。倾听液压系统起动、工作、制动和停车过程中系统的声音，管内的流动或感觉管子的温热，往往可以查明流动情况。
应当强调的是，液压系统出现的故障多数与液压油液的污染有关，所以，在故障诊断和排除中应当首先从检查和分析液压油液的污染情况着手，然后再考虑其他可能因素并采取相应的措施。
四、实习总结
本次实习是大学学习过程中的最后一次实习，虽然时间上有些紧，不过我们还是很认真地完成了它。对液压站的构成，以及各部件的用途性能和制造组装过程有了一个系统了解，对液压站如何使用，以及使用要求和注意事项有了充分认识，并对液压站的故障检修有了初步认识。在此其间，我们学到了很多在学校学不到的东西，积累了很多实际中的专业知识，为以后我们在本专业有更深发展打下了坚厚的基础，很有必要也很有意义。实习中，老师和工厂给了我们很大的指导和帮助，衷心感激他们