1影响对流换热系数的因素

（1） 流体运动的情况：自然对流和强迫对流

（2） 流体的性质：热导率、热容、密度、粘度

（3） 工件的形状及在炉内的位置

2影响热导率的因素

（1） 碳元素、合金元素含量越多，热导率越小

（2） 物相：奥氏体＜淬火马氏体＜回火马氏体＜珠光体

（3） 温度：对于纯铁、碳钢，温度越高，热导率越小

3随炉加热、到温入炉、高温入炉、高温入炉到温出炉、预热加热

（1） 随炉加热：工件装入炉中后，随着炉子升温而加热，直至所需加热温度。

（2） 到温入炉：先把炉子温度升高到工件要求的加热温度，再把工件放入炉内加热。

（3） 高温入炉：先把炉子温度升高到高于工件要求的加热温度，再把工件放入炉内直至

达到所需温度

（4） 预热加热：工件先在已升温至较低温度的炉子中加热，到温后再转移至预定工件加

热温度的炉中加热至工件所要求的温度。

4铁加热时的氧化反应

小于570℃加热时，氧化产物为四氧化三铁；

大于570℃加热时，氧化产物为氧化亚铁。

5内氧化：氧沿晶界或其他通道向内扩散，与晶界附近的Si、Mo等元素结合成氧化物的现象。（原因：SiO2、MoO的分解压小于FeO的分解压，故Si、Mo先被氧化。）

6脱碳：钢在加热时，钢中的碳与气氛作用，使钢表面失去一部分碳，含碳量降低的现象。 碳势：表征炉气对钢表层增碳或脱碳的能力。纯铁在一定温度下于加热炉气中加热时达到既不增碳也不脱碳并与炉气保持平衡时表面的含碳量。

7炉气碳势测量方法（炉气中CO、H2、H2O、CO2、CH4、O2有定量关系，CO、H2含量是恒定的，知道其余4中气体任一种含量即可知所有气体含量，从而可以得到碳势。）

（1） 实际碳势曲线：直接测定不同温度时炉气成分及与之平衡的钢的含碳量。

（2） 红外线CO2分析仪：测定炉气中CO2含量（CO2含量越高，碳势越低）

（3） 露点仪：测定炉气中H20的含量（H2O含量越高，碳势越低）

（4） 氧探头：测定炉气中氧含量（氧分压）（电势越高，碳势越高）

8脱碳过程：①脱碳反应②碳由内部向表面扩散 钢在不同炉气碳势中脱碳后的组织分析

半脱碳层：脱碳层组织自表面至中心，由铁素体加珠光体组织过渡到珠光体，再至原始含碳量的缓冷组织，这种脱碳层为半脱碳层。

全脱碳层：脱碳层组织自表面至中心，由单一铁素体区到铁素体加珠光体逐渐过渡到相当于钢原始含碳量缓冷组织，这种脱碳层为全脱碳层。

9

退火：将组织偏离平衡态的金属材料加热到适当温度，保持一段时间，随后缓慢冷却达到接近平衡组织的热处理工艺。

正火：将钢加热到临界点AC3或ACcm以上适当温度，保温适当时间后，在空气中冷却得到珠光体类组织的热处理工艺。

淬火：将钢加热到临界点AC1或AC3以上某一温度随之以大于临界冷却速度冷却得到亚稳态的马氏体或下贝氏体组织的热处理工艺。

回火：将钢加热到临界点AC1以下某一温度保温一段时间使淬火组织转变为稳定的回火组织，随后以适当方式冷却至室温的热处理工艺。

10退火工艺

扩散退火：将金属铸锭、铸件或锻坯，在略低于固相线的温度下长期加热，消除或减少化学成分偏析及显微组织的不均匀性，以达到均匀化目的的热处理工艺。

完全退火：将钢件或钢材加热到Ac3点以上，使之完全奥氏体化，然后缓慢冷却，获得接近于平衡组织的热处理工艺。

不完全退火：将钢件加热到Ac1和Ac3或Ac1和Accm之间，经保温并缓慢冷却，获得接近于平衡组织的热处理工艺。

球化退火：将钢加热到Ac3或Accm以下，Ac1附近，保温一段时间，使钢中碳化物球化或获得球状珠光体的退火工艺。

①低于Ac1的球化退火②一次球化退火（先正火消除网状渗碳体）③往复球化退火 软化退火：

再结晶退火：经过冷变形后的金属加热到再结晶温度以上，保持适当时间，使形变晶粒重新转变为均匀的等轴晶粒，以消除形变强化和残余应力的热处理工艺。

去应力退火：消除残余应力而不引起组织变化的退火工艺。

11影响碳化物球化的因素

（1）化学成分（C扩散越快，球化速度越快）

C含量越高，球化效果越好

合金元素：无碳化物形成元素球化速度快，有碳化物形成元素球化速度慢。

（2）原始组织

组织越细小，球化是速度越快（扩散距离短）

（3）退火温度与保温时间

T， t越大，越易形成片状珠光体，不易球化

（4）冷却速度

冷速快，不利于球化

（5）形变量

形变量越大，球化效果好

12双重正火：第一次正火在高于临界点Ac3以上150～200℃加热，以扩散方法消除粗大组织，使成分均匀；第二次正火在普通条件下进行。

13扩散退火与高温正火差别

14退火、正火后的组织和性能差别

15退火、正火选择原则

（1）＜0.20% 高温正火得到良好的切削性能

（2）0.20%～0.25% 正火消除锻造缺陷提高切削加工性能

（3）0.25%～0.5% 正火：0.25%～0.35%正火切削性能最佳；0.35%～0.5%正火效率高，成本低

（4）0.5%～0.75% 完全退火：合适硬度，适于切削加工

（5）0.75%～0.1% 弹簧钢：完全退火；刃具钢：球化退火

（6）＞0.1% 工具钢：球化退火预处理

（7）合金钢：高温回火降低硬度，改善切削性能

16退火、正火缺陷

（1） 过烧：温度过高引起的晶界氧化、熔化。

（2） 黑脆：退火温度过高、保温时间过长、冷却缓慢引起的渗碳体石墨化。重新奥氏体

化消除。

（3） 粗大魏氏组织（针状先共析相与片状珠光体混合物，脆）：温度过高导致奥氏体粗大，

而后形成的魏氏组织。完全退火、双重正火消除。

（4） 反常组织（先共析铁素体周围有粗大渗碳体或先共析渗碳体周围有粗大铁素体）：在

Ar1附近冷速过慢或长期保温。重新退火消除。

（5） 网状组织：加热温度过高，冷速过慢。重新正火消除。

（6） 球化不均匀：球化退火前没有消除网状渗碳体，导致其聚集。正火+一次球化退火消

除。

（7） 硬度过高：加热温度过高，冷速过快。重新退火消除。

17钢在淬火介质冷却3个阶段

（1）蒸气膜阶段：冷却速度缓慢

（2）沸腾阶段：冷却速度快

（3）对流阶段：冷却速度逐渐降低

18淬火烈度：表征淬火介质的冷却能力。

淬火介质特性温度：蒸气膜开始破裂的温度。

19淬透性：淬火时获得马氏体的难易程度。

可硬性：淬成马氏体可能得到的硬度。

影响淬透性的因素

（1） 化学成分：对于过共析钢，在Accm以下加热，含碳量小于1%，含碳量越高，淬透

性越低；含碳量大于1%时，含碳量越高，淬透性越好。在Accm或Ac3以上加热，含碳量越高，淬透性越好。除Ti、Zr、Co外，所有合金元素提高淬透性。

（2） 奥氏体晶粒度：奥氏体晶粒尺寸越大，过冷奥氏体稳定性提高，淬透性越好。

（3） 奥氏体化温度：奥氏体化温度越高，晶粒长大，碳化物溶解，过冷奥氏体稳定性越

高，淬透性越好。

（4） 第二相的存在和分布：弥散均匀分布的第二相提高过冷奥氏体稳定性，淬透性好。 影响淬火应力的因素

（1） 含碳量：含碳量增加，热应力减弱，组织应力增强，表面压应力减小，拉应力位置

越靠近表面。

（2） 合金元素：热应力、组织应力均增加。

（3） 工件尺寸的影响：完全淬透时，随工件直径增大，淬火应力由组织应力型转变为热

应力型。未完全淬透时，淬火应力为热应力型，工件直径越大，淬硬层越薄，热应力特征越明显。

（4） 淬火介质和冷却方式的影响。过冷奥氏体不稳定区冷却速度快，马氏体转变区冷却

速度慢，为热应力型，反之为组织应力型。

20二次硬化：由于钢中含有较多碳化物形成元素，在500～650℃回火时形成合金碳化物导致硬度不降低反而升高的现象称为二次硬化。

21亚温淬火：亚共析钢在Ac1～Ac3之间的温度加热淬火称为亚温淬火。

等温淬火：

（1） 预冷等温淬火：工件加热奥氏体化后，先在温度较低的盐浴中冷却，然后转入等温

淬火浴槽中进行下贝氏体转变，再取出空冷。

（2） 预淬等温淬火：工件加热奥氏体化后，先淬入温度低于Ms点热浴获得大于10%马

氏体，然后转入等温淬火槽中进行下贝氏体转变，再取出空冷。

（3） 分级等温淬火：工件加热奥氏体化后，现在中温区进行一次（或两次）分级冷却，

然后转入等温淬火槽中进行下贝氏体转变，再取出空冷。

22回火脆性：在某些温度区间回火时随回火温度升高，钢韧性反而下降的现象。 第一类回火脆性：淬火钢在250～350℃回火时出现的脆性。

第二类回火脆性：淬火钢在500～650℃回火后缓冷时出现的脆性。

23淬火缺陷

（1） 淬火变形、开裂：淬火不均匀引起的扭曲变形，淬火前后组织变化引起的体积变化，

热应力、组织应力引起的形状变化，内应力大于断裂强度引起的纵向裂缝和横向裂缝。

（2） 氧化、脱碳、表面腐蚀及过烧

（3） 硬度不足：淬火温度过低、保温时间不足，工具钢淬火温度过高引起的淬后残余奥

氏体过多，表面脱碳等。

（4） 硬度不均匀：淬火前原始组织不均匀、渗碳件表面碳浓度不均匀等。

（5） 组织缺陷：粗大马氏体、游离铁素体等。

回火缺陷

（1） 硬度过低、过高、不均匀：回火温度过低、过高、炉温不均匀。

（2） 回火变形：回火应力松弛导致变形。多次校直多次加热，压具回火消除

（3） 回火脆性：第一类回火脆性，重新加热淬火，另选温度回火消除。第二类回火脆性，

重新加热回火，然后加速回火后冷却速度消除。

24表面淬火：被处理工件在表面有限深度范围内加热至相变点以上，然后迅速冷却，在工件表面一定深度范围内达到淬火目的的热处理工艺。

25钢在非平衡加热时的相变特点

（1） 在一定的加热速度范围内，临界点随着加热速度的增加而提高。

（2） 奥氏体成分不均匀性随着加热速度的增加而增大。

（3） 提高加热速度可显著细化奥氏体晶粒。

（4） 快速加热对过冷奥氏体转变及马氏体的回火有明显影响。

26感应加热表面淬火：利用感应电流通过工件产生的热效应，使工件表面局部加热，随后快速冷却，获得马氏体组织的工艺。

火焰加热表面淬火：用一种火焰在一个工件表面若干尺寸范围内加热，使其奥氏体化并淬火的工艺。

27电流透入深度：表面涡流强度降至表面初始涡流强度的1/e处的深度。

冷态电流透入深度：20℃时的电流透入深度。

热态电流透入深度：800℃时的电流透入深度。

28透入式加热：当零件加热时，电流透入深度大于淬硬层深度。

传导式加热：当零件加热时，电流透入深度小于淬硬层深度。

29自回火：当淬火后未完全冷却，利用在工件内残留的热量进行回火。

30化学热处理：金属制件放在一定的化学介质中，使其表面与化学介质相互作用，吸收其中某些化学元素的原子并通过加热，使该原子自表面向内部扩散的过程。

反应扩散：由溶解度较低的固溶体转变为浓度更好的化合物，这种扩散称为反应扩散。 31 钢的渗碳：钢件在渗碳介质中加热和保温，使碳原子渗入表面，获得一定的表面碳含量和一定碳浓度梯度的工艺。

32滴注式渗剂选择原则

较大的产气量、碳氧比大于1、碳当量小、气氛中CO和H2成分稳定、价格低廉资源丰富。 33真空渗碳优点

（1） 真空加热的表面净化作用使表面活化，缩短渗碳时间。

（2） 渗碳表面质量好，渗碳层均匀，无过渗危险。

（3） 直接用天然气作渗碳剂，无需气体发生炉。

（4） 作业条件好。

（真空淬火后需180～200℃低温回火）

34渗碳后直接淬火优缺点

优点：减少加热、冷却次数，简化操作，减少变形和氧化脱碳。

缺点：由于渗碳时在较高渗碳温度停留较长时间，导致奥氏体晶粒粗大。

35不同钢渗碳后热处理选择

本质细晶粒钢：直接淬火

本质粗晶粒钢：一次加热淬火

高合金钢：3次高温回火后一次加热淬火。

35两次淬火：第一次淬火温度在Ac3以上，第二次淬火温度在渗碳层成分的Ac1以上。 目的：细化渗碳层中的马氏体晶粒，获得隐晶马氏体、残余奥氏体及均匀分布的细粒状碳化物的渗层组织。

36二次淬火：高合金钢在回火冷却时残余奥氏体转变为马氏体的现象。

37渗碳缺陷

（1） 黑色组织：氧向钢晶界扩散，形成氧化物——“内氧化”，或氧化区合金元素的贫化

淬透性降低，出现费马氏体。降低氧含量，喷丸处理。

（2） 反常组织：奥氏体均匀化后采用较快淬火冷却速度。

（3） 粗大网状碳化物：渗碳温度过高，时间过长，扩散温度过低。高于Accm的高温淬

火或正火。

（4） 渗碳层深度不均匀

（5） 表层贫碳或脱碳：炉气碳势过低，或氧化脱碳。喷丸处理

（6） 表面腐蚀及氧化。

38渗氮：向金属表面渗入氮元素的工艺。

39氮势：表征气氛渗氮能力的度量，定义为r?pNH3

[pH2]32

40渗碳工艺方法

强化渗氮

（1）等温渗碳：渗氮温度不变，氨分解率先小后大，退氮更大。

优点：渗碳温度低，变形小，硬度高。

缺点：渗氮时间长，生产率低。

（2）两段渗氮：渗氮温度先低后高，氨分解率先小后大，退氮更大。

（3）三段渗氮：渗氮温度先低后高再低，氨分解率先小后大再小。

抗腐蚀渗氮：工件表面获得致密的化学稳定性高的ε相层。

41渗氮缺陷

（1） 变形：渗氮前残存内应力渗后松弛导致变形，装炉不当等。渗氮前去应力，装炉恰

当。

（2） 脆性和渗氮层剥落：表层氮浓度过大，渗氮前表面脱碳、过热导致渗后形成粗大针

状碳化物。预防氧化、脱碳、过热，降低渗层氮含量。

（3） 深层硬度不足及软点：表面氮浓度过低，渗氮温度过高氮化物粗大，渗氮时间不足

渗层过浅导致硬度不足，渗氮表面有异物导致软点。

（4） 抗腐蚀渗氮后的质量检验

42碳氮共渗：在钢表面同时渗入碳和氮的化学热处理工艺。

43碳氮共渗特点

（1） 共渗温度不同，共渗层中碳氮含量不同。氮含量随共渗温度提高而降低，碳含量则

先增加后降低。

（2） 碳氮共渗时碳氮元素相互对钢中溶解度及扩散深度有影响。氮扩大γ相区，可在更

低温度渗碳；氮渗入浓度过高表面形成碳氮化合物相阻碍碳的扩散。碳降低氮在α、ε相中扩散系数，故碳阻碍氮扩散。

（3） 碳氮共渗过程中碳对氮的吸附有影响。共渗第二阶段，碳的继续渗入使表面脱氮。 44固溶处理：第二相在基体中固溶度随温度的降低而下降的合金，将其加热到第二相全部或最大限度的固溶到基体中，保温一段时间，然后以大于第二相在固溶体中析出或分解的速度冷却，以获得过饱和固溶体的工艺。

45时效：使过饱和固溶体中第二相发生分解和析出过剩溶质原子，实现强化目的工艺。 欠时效：由于加热温度过低或保温时间不足，造成时效强度不足的现象。

过时效：由于时效温度过高或时间过长，造成时效后强度不足的现象。

46固溶处理与淬火的差别

（1） 固溶处理在加热时第二相要充分溶解到固溶体中，而淬火加热时可不用。

（2） 固溶处理冷却时不发生相变，仅是把高温相稳定下来，而钢淬火在冷却过程中发生

相变

47时效处理与回火的差别

（1） 时效处理基体不发生相变，仅有固溶度的变化，回火则有。

（2） 时效处理沉淀相多为金属间化合物，回火处理则产生碳化物。

第二篇：热处理原理及工艺

金属及热处理基础知识金属及热处理基础知识-大纲1.金属材料基础2.热处理基础3.热处理生产线工序基础知识-金属材料金属材料及分类：金属是指具有特殊的光泽、良好的导电性、导热性、一定的强度和韧性的物质，如铁、锰、铝、铜、铬、钨等。金属材料的分类：通常把金属材料分为黑色金属材料和有色金属材料两大类。1.黑色金属材料 以铁、锰、铬或以它们为主而形成的具有金属特性的物质，称为黑色金属材料。如碳素钢、合金钢、铸铁等。2.有色金属材料 除黑色金属材料以外的其他金属材料，称为有色金属材料，如铜、铝、镁以及它们的合金等。基础知识-金属材料金属材料性能1.物理性能：密度、熔点、导电性、绝缘性、导热性、热膨胀性、磁性2.化学性能：耐蚀性、热稳定性（抵抗氧化的能力）、3.工艺性能：铸造性能、可锻性、锻压性、锻接性、切削加工性、焊接性、熔接性基础知识-金属材料4.机械性能：机械性能是金属材料最主要的使用性能，所谓金属机械性能是指金属在力的作用下所显示与弹性和非弹性反应相关或涉及应力-应变关系的性能。它包括强度、塑性、硬度、韧性及疲劳强度。强度：金属抵抗永久变形和断裂的能力称为强度，常用的强度判据有屈服点和抗拉强度（用应力表示，通过拉伸试验测定的）。塑性：断裂前材料发生不可逆永久变形的能力称为塑性。常用的塑性判据是断后伸长率和断面收缩率（拉伸试验测得）基础知识-金属材料硬度：材料抵抗局部变形，特别是塑性变形、压痕或划痕的能力称为硬度。硬度是各种零件和工具必备的性能指标。韧性：金属在断裂前吸收变形能量的能力称为韧性，金属的韧性通常随加载速度的提高、温度降低、应力集中程度加剧而减小。目前常用夏比冲击试验来测定金属材料的韧性，冲击韧度是衡量金属韧性的常用判据。疲劳强度：许多机械零件在工作过程中各点所受的应力往往随时间做周期性的变化，这种随时间作周期性变化的应力成为循环应力或交变应力，在这种应力作用下，零件所承受的应力低于材料的屈服点，但经过较长时间的工作后也会产生裂纹或发生完全断裂。这种材料在循环应力和应变作用下，在一处或几处产生局部永久性累计损伤，经一定循环次数后产生裂纹或发生完全断裂的过程称为金属的疲劳。统计表明，在机械零件失效中大约有80%以上属于疲劳破坏，因此疲劳破坏是机械零件失效的主要原因

之一。基础知识-金属材料* 钢是含碳量在0.0218%-2.11%之间的铁碳合金。我们通常将其与铁合称为钢铁，为了保证其韧性和塑性，含碳量一般不超过1.7%。钢的主要元素除铁、碳外，还有硅、锰、硫、磷等。 基础知识-金属材料我国钢号表示方法概述 钢的牌号简称钢号，是对每一种具体钢产品所取的名称，是人们了解钢的一种共同语言。我国的钢号表示方法，根据国家标准《钢铁产品牌号表示方法》（GB221-79）中规定，采用汉语拼音字母、化学元素符号和阿拉伯数字相结合的方法表示。即： ①钢号中化学元素采用国际化学符号表示，例如Si,Mn,Cr……等。混合稀土元素用“RE”（或“Xt”）表示。 ②产品名称、用途、冶炼和浇注方法等，一般采用汉语拼音的缩写字母表示。 ③钢中主要化学元素含量（%）采用阿拉伯数字表示。基础知识-金属材料我国钢号表示方法的分类说明 1．碳素结构钢 ①由Q+数字+质量等级符号+脱氧方法符号组成。它的钢号冠以“Q”，代表钢材的屈服点，后面的数字表示屈服点数值，单位是MPa例如Q235表示屈服点（σs）为235 MPa的碳素结构钢。 ②必要时钢号后面可标出表示质量等级和脱氧方法的符号。质量等级符号分别为A、B、C、D。脱氧方法符号：F表示沸腾钢；b表示半镇静钢：Z表示镇静钢；TZ表示特殊镇静钢，镇静钢可不标符号，即Z和TZ都可不标。例如Q235-AF表示A级沸腾钢。 ③专门用途的碳素钢，例如桥梁钢、船用钢等，基本上采用碳素结构钢的表示方法，但在钢号最后附加表示用途的字母。 2．优质碳素结构钢 ①钢号开头的两位数字表示钢的碳含量，以平均碳含量的万分之几表示，例如平均碳含量为0.45%的钢，钢号为“45”，它不是顺序号，所以不能读成45号钢。 ②锰含量较高的优质碳素结构钢，应将锰元素标出，例如50Mn。 ③沸腾钢、半镇静钢及专门用途的优质碳素结构钢应在钢号最后特别标出，例如平均碳含量为0.1%的半镇静钢，其钢号为10b。 基础知识-金属材料3．碳素工具钢 ①钢号冠以“T”，以免与其他钢类相混。 ②钢号中的数字表示碳含量，以平均碳含量的千分之几表示。例如“T8”表示平均碳含量为0.8%。 ③锰含量较高者，在钢号最后标出“Mn”，例如“T8Mn”。 ④高级优质碳素工具钢的磷、硫含量，比一般优质碳素工具钢低，在钢号最后加注字母“A”，以示区别，例如“T8MnA”。 4．易切削钢 ①钢号冠以“Y”，以区别于优质碳素结构钢。 ②字母“Y”后的数字表示碳含量，以平均碳含量的万分之几表示，

例如平均碳含量为0.3%的易切削钢，其钢号为“Y30”。 ③锰含量较高者，亦在钢号后标出“Mn”，例如“Y40Mn”。 基础知识-金属材料5．合金结构钢 ①钢号开头的两位数字表示钢的碳含量，以平均碳含量的万分之几表示，如40Cr。 ②钢中主要合金元素，除个别微合金元素外，一般以百分之几表示。当平均合金含量<1.5%时，钢号中一般只标出元素符号，而不标明含量，但在特殊情况下易致混淆者，在元素符号后亦可标以数字“1”，例如钢号“12CrMoV”和“12Cr1MoV”，前者铬含量为0.4-0.6%，后者为0.9-1.2%，其余成分全部相同。当合金元素平均含量≥1.5%、≥2.5%、≥3.5%……时，在元素符号后面应标明含量，可相应表示为2、3、4……等。例如18Cr2Ni4WA。 ③钢中的钒V、钛Ti、铝AL、硼B、稀土RE等合金元素，均属微合金元素，虽然含量很低，仍应在钢号中标出。例如20MnVB钢中。钒为0.07-0.12%，硼为0.001-0.005%。 ④高级优质钢应在钢号最后加“A”，以区别于一般优质钢。 ⑤专门用途的合金结构钢，钢号冠以（或后缀）代表该钢种用途的符号。例如，铆螺专用的30CrMnSi钢，钢号表示为ML30CrMnSi。 6．低合金高强度钢 ①钢号的表示方法，基本上和合金结构钢相同。 ②对专业用低合金高强度钢，应在钢号最后标明。例如16Mn钢，用于桥梁的专用钢种为“16Mnq”，汽车大梁的专用钢种为“16MnL”，压力容器的专用钢种为“16MnR”。 基础知识-金属材料7．弹簧钢 弹簧钢按化学成分可分为碳素弹簧钢和合金弹簧钢两类，其钢号表示方法，前者基本上与优质碳素结构钢相同，后者基本上与合金结构钢相同。 8．滚动轴承钢 ①钢号冠以字母“G”，表示滚动轴承钢类。 ②高碳铬轴承钢钢号的碳含量不标出，铬含量以千分之几表示。例如GCr15。渗碳轴承钢的钢号表示方法，基本上和合金结构钢相同。 9．合金工具钢和高速工具钢 ①合金工具钢钢号的平均碳含量≥1.0%时，不标出碳含量；当平均碳含量<1.0%时，以千分之几表示。例如Cr12、CrWMn、9SiCr、3Cr2W8V。 ②钢中合金元素含量的表示方法，基本上与合金结构钢相同。但对铬含量较低的合金工具钢钢号，其铬含量以千分之几表示，并在表示含量的数字前加“0”，以便把它和一般元素含量按百分之几表示的方法区别开来。例如Cr06。 ③高速工具钢的钢号一般不标出碳含量，只标出各种合金元素平均含量的百分之几。例如钨系高速钢的钢号表示为“W18Cr4V”。钢号冠以字母“C”者，表示其碳含量高于未冠“C”的通用钢号。 基

础知识-金属材料10．不锈钢和耐热钢 ①钢号中碳含量以千分之几表示。例如“2Cr13”钢的平均碳含量为0.2%；若钢中含碳量≤0.03%或≤0.08%者,钢号前分别冠以“00”及“0”表示之，例如00Cr17Ni14Mo2、0Cr18 Ni9等。 ②对钢中主要合金元素以百分之几表示，而钛、铌、锆、氮……等则按上述合金结构钢对微合金元素的表示方法标出。 11．焊条钢 它的钢号前冠以字母“H”，以区别于其他钢类。例如不锈钢焊丝为“H2Cr13”，可以区别于不锈钢“2Cr13”。 12．电工用硅钢 ①钢号由字母和数字组成。钢号头部字母DR表示电工用热轧硅钢，DW表示电工用冷轧无取向硅钢，DQ表示电工用冷轧取向硅钢。 ②字母之后的数字表示铁损值（W/kg）的100倍。 ③钢号尾部加字母“G”者，表示在高频率下检验的；未加“G”者，表示在频率为50周波下检验的。 例如钢号DW470表示电工用冷轧无取向硅钢产品在50赫频率时的最大单位重量铁损值为4.7W/kg。 13．电工用纯铁 ①它的牌号由字母“DT”和数字组成，“DT”表示电工用纯铁，数字表示不同牌号的顺序号，例如DT3。 ②在数字后面所加的字母表示电磁性能：A——高级、E——特级、C——超级，例如DT8A。 基础知识-金属材料* 钢中元素对钢的性能影响1.C：钢的性能与碳含量有直接关系。含碳量越高，硬度越高，合金的硬度取决于合金中含碳量的多少，含碳量增加，渗碳体组织多，硬度呈直线上升。含碳量到0.9%后，二次渗碳体逐渐构成网状，包围了珠光体，使合金强度呈下降趋势，含碳量增至2.11%后，合金中出现脆性更大的莱氏体，强度降到一个很低的值。以后含碳量继续增加，合金的基体是连片的渗碳体，强度变化不大，但其数值是很低的。基础知识-金属材料2. Mn：工业用钢一般都含有一定数量的锰，它能消除或减弱钢因硫所引起的热脆性，从而改善钢的热加工性能。锰在钢中由于降低临界转变温度而引起细化珠光体的作用。它具有使钢形成和稳定奥氏体组织的能力，锰也强烈增加钢的淬透性。它是钢中的有益元素。3. Si：硅提高钢的AC3温度，一般要求较高淬火和退火温度，Si的导热性较差，Si对钢的回火温度性和抗氧化性有很大好处，因此Si在钢中是有益元素。4. S、P：是钢中的有害杂质，含硫多的钢脆性大，当钢加热到1000度时进行压力加工，晶界上的共晶体熔化，使钢材在加工过程中沿晶界开裂，产生热脆，冷加工时如含磷量高时，很容易开裂，冷脆。5. Cr：它是合金钢的元素，加入钢中能显著改善钢的抗氧化作用，增加钢的抗

腐蚀能力。能显著增加钢的淬透性，增加钢的回火脆性倾向，钢中含一定Cr时，能提钢的强度、硬度、耐磨性。6. V：它是合金钢元素，在钢中的作用为细化钢组织和晶粒，提高钢的强度、韧性、耐磨性。由于V可提高钢的上临界点AC3，V的碳化物溶入奥氏体内又很慢，所以，含V钢在热处理时一般需要较高加热温度和较长的保温时间。基础知识-金属材料7.Mo：它是合金钢元素，它在钢中的作用为提高淬透性，防止回火脆性，它提高钢的临界点，含Mo钢在热处理时温度偏高一些。8.Ni：它是合金钢元素，它和碳不形成碳化物，它是形成和稳定奥氏体的主要因素。它能降低临界转变温度和降低钢中各元素的扩散速度，因而提高钢的淬透性。9.Ti:它是合金钢元素，它提高钢的临界点，钢中钛和碳形成十分稳定的TiC，在一般热处理的奥氏体化温度范围内，TiC极难溶解，使奥氏体晶粒细化，奥氏体分解转变时，新相晶核形成的机会增加，这些都将加速奥氏体的转变。10.B：它在钢中主要用途是增加钢的淬透性，从而节约其他较稀缺较贵重的合金元素，如Ni、Cr、Mo等。 基础知识-热处理定义：通过加热、保温和冷却的方法使金属和合金内部组织结构发生变化，以获得工件使用性能所要求的组织结构，这种技术称为热处理工艺。钢在加热和冷却过程中的组织转变规律为制定正确的热处理工艺提供了理论依据，工件获得优良性能有两个主要途径：一是合金化（调整化学成分提高性能）；二是热处理。基础知识-热处理热处理工艺分类：基础知识-热处理热处理工艺要素：温度、时间。基础知识-热处理铁碳合金状态图是研究铁碳合金在平衡状态下的组织随温度和成分变化的图形。掌握它就能对碳钢和铸铁的内部组织及其变化规律有一个较完整的概念，以便更好地利用它为制定热处理打下基础。基本概念退火：是将工件加热到一定温度（根据退火类型而定）保温一定时间，然后缓慢冷却（炉冷或坑冷）下来，获得接近平衡组织的一种热处理工艺方法。退火的目的：1.降低钢件硬度，便于切削加工；2.消除残余应力，防止变形和开裂；3.消除缺陷，改善组织，细化晶粒，提高钢的机械性能；4.消除前一道工序（铸造、锻造、冷加工等）所产生的内应力，为下道工序最终热处理（淬火回火）做好组织准备；5.消除冷作硬化，提高塑性以利于继续冷加工；6.改善或消除毛坯在铸、锻、焊时所造成的成分或组织不均匀，以提高其工艺性能和使用性能。退火的分类：根据上述不同的目的，生

产上采用了不同的退火工艺，主要有：完全退火、不完全退火、等温退火、球化退火、扩散退火、去应力退火（低温退火或高温回火）、再结晶退火。基础知识-热处理基本概念正火：又称正常化，正火与退火不同之处在于正火的冷却速度稍快（空冷）。将刚加热到上临界点（Ac3或Acm）以上进行完全奥氏体化，然后在空气中冷却。这种热处理工艺称为正火。正火适用于碳钢及低、中合金钢；钢的正火目的基本上类同于退火。淬火：就是把钢加热到临界温度以上（相变温度，Ac1或Ac3以上 ），保温一定时间，使之奥氏体化后，而后在急速冷却，在水或油等冷却介质中快速冷却，从而获得马氏体组织的热处理方法称为淬火。淬火的目的：淬火是为了得到马氏体。但是淬火马氏体并不是热处理所得到的最终组织。淬火必须与回火很好配合，才能获得预期的效果。所以淬火的目的：1.提高钢的强韧性；2.提高硬度、耐磨性；3.提高弹性基础知识-热处理基本概念回火：是将淬火工件重新加热至A1点以下的预定温度，保持一定时间，然后以一定速度冷却到室温，这种热处理工艺称为回火。回火的目的：1.获得所需要的组织，以改善性能；2.稳定组织与尺寸；3.消除工件淬火的内应力，降低脆性；4.获得工件所需要的机械性能。回火分类：根据回火加热温度不同，生产上把回火分为低、中、高温回火三类，回火的加热温度都不超过A1点，回火的温度选择是根据各类工件或工具在使用过程中的不同性能要求来确定的。基础知识-热处理基本概念：低温回火：其加热温度是150～250℃，其目的是保持高硬度、高耐磨性的前提下，适当降低马氏体的脆性及内应力，可得到回火马氏体组织，广泛应用于各种切削刀具、工具、量具、模具、轴承、渗碳工件等。中温回火：加热温度是350～500℃，回火后的组织为回火屈氏体（或托氏体）。硬度范围HRC35~45，其主要目的是为了使工件获得较高的弹性、高强度、良好的韧性。中温回火后钢的弹性好，弹性极限高。应用于各类弹簧等件。高温回火：加热温度为500～680℃，至A1以下，得到的组织为回火索氏体。硬度范围在HRC23~35。淬火加高温回火称为调质处理。钢在这个温度回火后，可得到强度、韧性、塑性配合都较好的综合机械性能。基础知识-热处理工序热处理线一般工艺流程：热处理→定径→热矫→冷矫→吸灰→切头取样→探伤→测长称重喷标→包装入库。热处理1#线：设计产量25.7万吨，热处理钢管规格为：外径φ139.7～φ426mm，壁

厚5.0～40.0mm，长度6.0～13.5m。热处理2#线：设计产量13万吨，热处理钢管规格为：外径φ60.3～φ194.5mm，壁厚3.58～25mm，长度6.0～13m。热处理3#线：设计产量20万吨，热处理钢管规格为：外径φ101.6～φ273.1mm，壁厚4.37～25mm，长度6.0～12.5m。基础知识-热处理工序热处理工序设备设备包括淬火炉、高压水除磷系统、两台淬火装置和回火炉。（1）淬火炉和回火炉主要由炉体、进出料炉门、进出料轨道、步进机构、燃烧系统、空气供给系统、天然气供给系统、排烟系统、液压及润滑系统、电气传动系统等设备组成（2）高压水除磷系统主要由高压除磷水泵组、低压供水系统、低压气源辅助系统、阀门管路系统、除磷箱、控制系统组成（3）淬火装置主要由上料装置、外淋内喷装置、浸淬槽、旋转装置、压紧装置、循环冷却及内喷系统、液压控制系统、电气控制系统、润滑系统等组成。基础知识-热处理工序1#线淬火、回火炉主要性能参数基础知识-热处理工序高压水除鳞装置的工艺参数：（1）除鳞后钢管最大温降：20℃。（2）喷嘴处的正常工作压力为18 MPa（16-20 MPa ），最大工作压力为22MPa（压力可调）。（3）喷射倾斜角15°，喷射旋转角 15°，喷射高度150 mm 。淬火装置的工艺参数（1）喷头尺寸—选择喷头型号。（2）喷淋流量 靠开启水泵的台数和旁通阀的开度来实现（3）轴流流量 靠开启水泵的台数和旁通阀的开度来实现。（4）淬火时刻 设定外淋和轴流的开启时间，实现两者的匹配。（5）淬火冷却时间 靠设定的淬火时间保证。（6）淬火介质的温度控制 靠冷却塔和添加新水来保证。（7）转管器转速 靠设定来保证。（8）压管器压下时间及压力 靠设定保证。另外，钢管入水管温主要靠出炉管温和设备的顺畅来保证，不属于其参数，但对这个淬火重要参数有较大影响。以上工艺参数的选择对淬火效果均有较大影响，一般调质工艺中只规定了喷头尺寸、内外流量、水温、淬火时间，其余靠操作人员根据设备情况来掌握。特殊工艺对淬火时刻也作了要求，规定了管材到转管器后多少秒开外淋水、多少秒开轴流水，保证淬火管的弯曲度。基础知识-热处理工序钢管热处理是石油套管生产线的第一个主要工序，是后续工序的基础，钢管经热处理后性能稳定，提高一次合格率是现有流水线生产顺行的前提。热处理工序对不同的钢管采取不同的热处理工艺:正火（J55,K55,20G）、正火+回火(20,12Cr1MoVG)、淬火+回

火处理(P110,N80Q)，以满足钢管各种机械性能要求；高压水除磷系统用于除去钢管表面氧化铁皮、提高钢管表面质量；热处理工序出现的产品质量问题主要是：热处理性能不合格、管材麻面、高压水除磷效果不好、淬火弯曲等。基础知识-热处理工序热处理后的屈服，抗拉不合格对调质管来说，主要跟淬火质量、回火温度和步进时间有关。产生不合的原因可能是：1.成熟工艺执行时不准确2.新品种工艺还未成熟与稳定 3.坯料成分有没有较大偏差。由于现阶段公司外购钢坯较多，钢的来源不同，其微量合金元素、强化元素的含量也大不相同，虽然都在标准范围内，但造成同样的热处理工艺会出现相去甚远的性能。 热处理后冲击不合格1.夹杂物局部超标2.轧制温度过高而形成混晶组织，热处理按正常工艺进行未改善。3.调质管材某些炉次（如P110 攀钢坯）冲击普遍很低，而强度合格。原因还未证实，但回火脆性是一个重要因素。基础知识-热处理工序高压水除鳞工序当正火管和部分调质管在淬火后氧化铁皮仍不能去除时须开启高压水除鳞。 正火后氧化铁皮难以脱落，如不除鳞或除鳞效果不好，到矫直时较硬的氧化铁皮被压入管材基体，到后工序压入基本中氧化皮（已成块状和粉末状）脱落后形成管材麻面。矫直中的冷却水对脱落的块状氧化铁皮有粘附作用，更易形成氧化皮叠加，产生麻坑更深。调质管中的部分品种或返烧管、焖炉管难以在淬火过程中将外表面氧化铁皮全部去除，即使常温态管材基体比氧化铁皮硬，但在热定径、热矫直过程中，氧化铁皮嵌入管材外表基体，在冷矫及后工序脱落后仍会形成麻面、麻坑。在原来不能保证高压水除鳞效果时，只能将基体较软的正火管外转喷砂去除氧化铁皮后再矫直；对基体较硬的采用干矫来减少或减轻麻面；对调质定径管就只能产生麻面了，要走暂不定径、喷砂、矫直、重加热定径、矫直的工序就太麻烦了。基础知识-热处理工序除磷效果差的原因1、压力不足表现出管材整体除鳞不好，管体外表氧化铁皮呈大块片状较均匀地分布。主要是高压柱塞泵泄漏、管路泄漏和柱塞泵转速不够。由设备人员检查修理、更换密封圈即可。2、喷嘴堵塞 表现出管材氧化铁皮呈纵向条形分布。主要是喷嘴过滤装置或出水口被管内氧化皮或焊渣堵塞。拆下相应位置的喷嘴检查、去除杂质即可。3、喷嘴撞斜 表现出管材氧化铁皮呈纵向带状分布。主要是除鳞环在生产后换不需除鳞的大口径管材规格，弯头管撞

斜喷嘴，造成喷嘴喷射倾斜角，喷射旋转角发生变化，喷出的高压水相互干涉而大幅度削弱了除鳞效果。重新换喷嘴或对除鳞环进行返修。4、喷射高度问题 在压力足够的情况下仍表现出管材整体除鳞好，管体外表氧化铁皮呈大块片状较均匀地分布。主要是除鳞环规格未换好。按要求更换除鳞环即可。基础知识-热处理工序淬火工序钢管在输送辊道的输送下从淬火炉出来，经高压水除鳞装置后至淬火装置前，由斯惠顿将管子送入淬火装置，完成淬火后进入回火炉输送辊道，送入回火炉回火。具体工作流程（1） “喷淋+轴流”：淬火炉输出辊道→上料装置取料→支撑轮旋转→压紧辊压紧→外淋内喷→过渡翻板→翻料钩→斜台架→吹水→回火炉输入辊道（2）“浸水+轴流”、 “浸液+轴流”：淬火炉输出辊道→上料装置取料→过渡翻板→过渡斜蓖条→翻料钩接料→淬火槽→支撑轮旋转→压紧辊压紧→内喷→翻料钩→斜台架→吹水→回火炉输入辊道在“浸液+轴流”过程中，通过循环冷却系统连续将淬火槽内的热淬火液输送到冷却器中进行冷却，然后再送入淬火槽，以实现钢管内外均匀冷却。基础知识-热处理工序淬火弯曲产生的原因淬火弯曲和椭圆是淬火过程中加热和冷却不均而产生的组织应力和结构应力超过了管材本身的变形抗力所必然产生的。我们的淬火方式决定了管材在淬火过程中冷却有先后，对刚性差的薄壁管和细长管材淬弯淬椭的倾向大。管材淬火弯曲时常困扰着我们正常工艺的执行，对其进行的探索一直没有停止，有时各种因素组合在一起让人一时难以判断。1、工艺参数的影响 主要是喷嘴的选择及安装、内轴流和外喷淋的开启时间匹配、内轴流量及压力、转管器转速、压管器压力。这些参数的选择除了和所淬品种有关外，还须调整适应设备当时状态。基础知识-热处理工序2、管材温度均匀性的影响 管材在加热过程中始终存在周向和纵向的不均匀性，在焖炉后由于淬火炉踏步翻料的功能有局限性，造成管温不均匀性加强。3、淬火前弯曲度的影响 管材在淬火前因加热过程中支撑等方面的原因，造成部分管材在上转管器时就存在明显的弯头现象。如果弯头在入水端则极易造成淬火弯曲。4、设备的影响 设备影响因素更多，常见的有：惠斯顿托叉间隙造成放管中心偏移、转管器不同程度地磨损后管材中心偏移、转管器卡阻导致的转速不均、压管器将管材压偏、转管器基座松弛晃动、压管器辊轮卡阻等，往往是几个因素一起作用基础知识-热处理

工序淬火弯曲带来的产品质量问题淬火弯曲根据程度不同，造成的管材质量问题也不同。1、淬火大弯管 大弯管难以从淬火装置中吊出，更不能进回火炉和再进淬火炉。吊出的大弯管也因难以矫直而报废。处理弯管使淬火焖炉，可能带来恶性循环，有时不得不放出重进淬火炉，加大了管材烧损，并对最终性能有一定的影响。2、淬火后中等程度的弯管 淬火均匀性较差对最终性能会产生一定影响，可勉强进炉子通过加热将其弯曲度纠正，需靠人工判断是重进淬火还是进回火炉。对这类管材，在炉内未烧透前须手动操作进行干预，使步进时间受到影响；因弯管在炉内翻转相对更加困难，加热均匀性也受到较大影响，从而影响性能的均匀性。基础知识-热处理工序定径机设备1#线定径机采用三机架定径，三辊式集中传动、轧制中心线可调整，其本体主机座可升降、前后运输辊道固定。定径机主要由定径机本体、轧辊机架、主传动装置、换辊装置、定径机设备的液压系统、润滑系统、电气控制系统等组成。定径机的工艺参数：（1）定径速度： 0.3～1.0m/s； （2）定径温度： 400～700℃；（3）定径后钢管外径公差： 0.4mm～0.95%D；（4）定径后钢管椭圆度：≤ 外径公差的80%；（5）定径后钢管全长弯曲度：≤20mm；（6）单机架最大变形量：1.5mm； （7）定径机最大总减径量：3mm。基础知识-热处理工序定径工序的作用淬火后管材会因急速冷却过程中收缩不均而出现椭圆度过大的情况，部分达到矫直机难以矫圆的程度。淬火后的定径减径量很小，主要起规圆的作用。定径工序对产品质量问题的影响1、定径后椭圆度大椭圆度超过了矫直矫圆的能力，造成矫后管端甚至管体椭度超标而形成D±。主要是管材外径偏下限，而此时机架孔型尺寸偏上限，淬椭的管材未达到全面纠正所致。另外也有机架定径辊松动“垮架”造成这种情况。2、定径后弯曲度大平直的管材进入定径机，定后弯曲度加大，造成矫直后弯曲度不合格。主要是定径机三个机架的中心不在一条线上带来矫弯的效果。根据管材出定径机的弯曲方向判断，以垫片进行上下或左右调整。基础知识-热处理工序矫直工序设备1#线温、冷矫直机的布置为2-2-2形式，六辊全传动，温矫直机位于三辊定径机之后，冷矫直机位于2#链式冷床之后。主要由矫直机入口台、矫直机本体、主传动系统、上下辊调整机构、换辊机构、矫直机出口台、液压系统、电气控制系统、润滑系统等组成。矫直时，钢管以绕自身轴线旋转，呈螺旋

状向前移动的方式穿过矫直机，以实现弯曲度和椭圆度的矫正。矫直机具有液压快开功能，可有效的防止管端被压扁。需矫直钢管质量要求外径公差：±1.0%D；管体椭圆度：≤2%；管体弯曲度：≤50mm/m；全长弯曲度：≤0.6%L；钢管表面温度：冷矫时≤100℃，温矫时300～750℃钢管屈服强度：冷矫时≤1241MPa，温矫时≤993 MPa基础知识-热处理工序矫直工艺参数（1）矫直辊角度：调整范围28°～ 38°，以使矫直辊更好地包络管材。（2）矫直曲线：根据钢种弹塑性强度大小来调整，在不考虑压扁矫直效果的情况下，反弯曲率就等于弹复曲率。 （3）压下量：通过调整，达到合适的矫直压力，便于管材作螺旋运动；也能达到合适的压扁变形，利于矫圆管材。（4）快开及压下时间：在不啃头的前提下，尽量减少矫直盲区，减少管端弯曲和椭圆度。矫直工序作用管材在矫直辊的作用下作近似于螺旋前进，在前进过程中各断面反复受到弹塑性弯曲变形和压扁变形，最终减轻或消除各方向的弯曲和断面的椭圆度。基础知识-热处理工序矫直后对产品质量的影响1、全长弯曲不合 矫直机工艺参数未调整好所致。2、弯头 来料弯头在矫直中未矫正到标准要求的范围。弯头只能通过压扁矫直改善，减少矫直盲区，适当增加矫直次数即能改善。3、矫痕或竹节：主要是矫直辊倾角调整过小，辊肩与管子处于强烈的接触状态，把管子压出螺旋状辊痕，严重的形成竹节状缺陷。另外，辊形在长期矫小规格管材磨损后，再矫大口径薄壁管时也易形成辊痕。4、划伤和压凹：对部分弯曲度较大的管子，被咬入后，旋转过程中弯曲的尾端甩动，撞击入口导板，形成划伤和凹痕。5、啃头：虽有液压快开功能，但在一定模式下减少管端矫直盲区的同时，也会因光电检测和辊速变化等方面的原因偶尔管端被啃头。6、椭圆度大：主要是压下量过大，使管材压扁变形超过了弹复变形，使椭圆度增加。定径后椭圆度超过了矫直机纠正能力也会造成椭圆度大。7、矫方 对材质较软的管材，如来料椭圆度大则会矫成略带方形。8、表面硬度过高：主要是压扁的影响，是管子产生加工硬化，使硬度提高。另外，上下辊转速差过大使管体与辊面间摩擦变大也是提高硬度的因素。基础知识-热处理工序吸灰设备：钢管吸灰设备在热处理线冷矫后的冷床中间，用于冷矫后吸去钢管内表面氧化铁皮。吸灰设备由吸灰头、插板、缓冲垫、法兰、滑套、液压缸、底座等部件组成。 吸灰装置的主要参数

介质主要成分：氧化铁皮及粉尘等。除尘气入口粉尘浓度：不大于10g/m3。粉尘粒径：0.1mm～15mm。排放：小于30mg∕m3。吸灰温度：≤100℃；吸灰时工作气压： 14MPa；吸灰节奏：2.25支/min。吸灰工序的作用：管材内的氧化铁皮及时去除，有利于减少洒落的氧化铁皮对后工序设备的伤害，也有利于减少对超探信号的影响从而减少超探误报。基础知识-热处理工序1#线探伤设备现有一台超声波探伤机组和一台漏磁探伤机组并联在生产线上，按标准对不同规格和品种的管材进行无损检测。URP 425/S型超声波探伤设备是采用超声波的原理检测钢管内外表面纵、横向缺陷及测量钢管壁厚的一套联合无损检测设备，它主要由探伤主机、钢管输送系统和水处理系统等设备组成。工艺参数钢管表面温度：≤80℃管端盲区长度：＜ 200mm；探伤速度：现最快可达到36米/分钟。校样时间：0.5小时/次。基础知识-热处理工序通道个数（探头个数）C-Max超探系统有 16个纵伤通道、16个横伤通道和8个壁厚/分层通道，共计40个通道。 订货标准：尽量放宽要求可使探作标准低些，如P110不按C5，而是按内外C10，可大大降低废品率。进口超探机的特点：对纵向伤（主要为钢质裂纹，也含内直道、内表芯棒划伤、外表青线）和横向伤特别敏感，但对斜向外折，尤其是轧制外折均难以探出。以测厚功能探测分层缺陷，也须满足一定的面积，象夹杂形成的小当量分层根本探不出来。基础知识-热处理工序探伤工序对产品质量的影响1、误报 让合标准的管材进入返修挽救程序，使管材修磨后质量水平降低。误报是必然的,只要求将其控制在规定的范围内2、漏报 3、部分缺陷探不出来基础知识-热处理工序取样设备概述QG1145高效切管机组是用于钢管取样的专用机床，主要由QG1145切管机、横移机构、夹持送料机构、辊道、台架、液压站、电控柜、润滑站等组成。该机组主机的卡紧、进刀、退到采用液压传动，主轴的旋转、制动采用变频器调节、电控采用PLC控制。主要工艺参数对需取样钢管要求直径：139~426 壁厚：5~40mm长度：6000~13500mm 抗拉强度：≤1800MPa硬度： ≤HRC40取样质量端面粗糙度： ≤Ra12.5 端面的垂直度： ≤0.3%D取样长度：20~300mm（切头端最短20mm，切尾端最短125mm）取样长度精度：0~5mm 每齿进刀量：0.2~0.5mm/mi切削线速度：80~120m/min生产节奏：≤150支/小时基础知识-热处理工序测长称重设备概述

钢管测长称重装置实现对钢管的测长、称重，并将测长、称重的结果存储于计算机。测长装置位于钢管步进式横移台架的第二工位，由电动推管装置和阻尼辊道组成；称重装置位于钢管步进式横移台架的第三工位，由整体式工字梁、称重台架、承重底座、传感器和称重仪表等构成。技术参数适用钢管要求外径：139.7~426 壁厚：5~40mm长度：6000~13500mm最大单重：4000kg/根测长、称重精度测长范围：6.0~13.5m测长精度：≤2.0mm称重精度（符合国家商业标准三级）200kg~700kg： ≤±0.4kg 分度值0.2kg700kg~2500kg： ≤±3kg 分度值1kg基础知识-热处理工序喷印设备概述本系统对钢管喷印进行自动控制和实时监控，由下位计算机控制完成给料、喷印、清洗等工序，上位计算机以屏显方式给出生产过程中设备的工作状态和运动位置等，并对产品的生产状况进行记录、存储、统计和打印输出各种报表。主要由喷标装置、气动系统、电控装置等设备组成。技术参数需喷标钢管外径：139.7~426mm 需票表钢管长度：6.0~13.5m需喷标管体温度：室温。 喷头距所喷钢管表面距离：≤30mm字符高度：20~48mm喷印距离：有效喷印3.5m（距管端600~1000mm）喷点直径：约1~2mm喷印速度：最快80m/min标记介质：专用涂料标记颜色：白色喷料干燥时间：5秒（表干）