北京化工大学 材料科学与工程专业
生产实习报告
姓名：王作为
班级：材料1004
学号：2010012477
实习时间：20##年9月9日~20##年9月13日
实习地点：北京金隅集团琉璃河水泥有限公司
指导老师：刘家祥 李敏
目录
1.水泥厂简介... 1
2.实习过程... 3
3．各个车间的具体介绍... 4
3.1 原料车间... 4
3.2 熟料制备车间... 4
3.3 水泥制成车间... 5
4.工厂设备... 6
4.1 生料制备设备... 6
4.1.1锤式破碎机... 6
4.1.2桥式刮板取料机型圆形料场堆取料机... 6
4.1.3生料粉磨-立式辊磨机... 7
4.1.4除铁设备—电磁除铁器... 8
4.1.5袋式收尘器... 8
4.1.6煤粉设备... 8
4.1.7 在线监测设备--在线γ射线分析仪... 9
4.2 烧成设备... 10
4.2.1燃烧器... 10
4.2.2窑外分解窑... 11
4.2.3预热器... 12
4.2.4 篦式冷却机... 14
4.2.5窑尾袋收尘器... 15
4.2.6 窑头电收尘器... 15
4.2.7 增湿塔... 16
4.3水泥制成设备... 16
4.3.1辊压机... 16
4.3.2球磨机... 17
4.3.3选粉机... 17
5.技术研发中心... 20
6.实习心得与体会... 20
1.水泥厂简介
北京市琉璃河水泥厂位于北京西南40公里处,西邻龙的故乡—周口店北京猿人遗址，与京广铁路、京石高速公路107国道紧邻。交通四通八达，运输畅捷迅速。北京市琉璃河水泥厂是全国大型一类水泥企业,始建于1939年,隶属于北京金隅集团，现注册 资本6亿元,年利润1.45亿元，职工总数980人(其中工程技术人员230人)， 北京市琉璃河水泥厂已通过ISO9001质量体系 认证、ISO10012计量检测体系认证、OHSMS18001职业健康安全体系认证、ISO14001环境管理体系认证和国家水 泥产品质量认证、并获得国家产品质量免检称号。公司生产的“金隅”（原“长城”）牌水泥被国家质量监督检验检疫总局授予“国家免检产品”，并获得了北京市首批“绿色建材产品”称号，“长城”牌商标还连续多次被评为“北京市著名商标”、“北京名牌商品” 等称号。新中国成立初期的人民大会堂、历史博物馆、北京站等“十大建筑”以及后来的毛主席纪念堂、亚运会工程、东方广场、中央军委大楼、地铁工程、奥运工程（鸟巢、水立方）、T3航站楼等一系列不计其数的重点城市工程建设项目，就是“琉水”光辉历史的最好见证。琉璃河水泥厂拥有一条2500t/d新型干法水泥生产线和一条2000t/d新型干法水泥生产线, 主要产品有P.O42.5、P.Ⅰ42.5，年生产供货能力达300万吨以上,日出厂水泥量15000吨以上。公司以创新求发展，依靠科技进步,不断提高产品服务质量，坚持“塑卓越品质，铸百年伟业”的质量方针，真诚服务用户，履行企业社会职责，成为“资源节约型”、“生态友好型”企业。大力发展循环经济和环保产业，城市垃圾焚烧飞灰水洗处置技术填补了国内在飞灰处置领域的空白，飞灰水洗处置技术已获得多项国家发明专利,标志着我国在处置垃圾焚烧飞灰技术方面达到了国际领先地位。积极研究城市污泥处置技术,琉水的城市污泥增钙热干化处置技术具有处置量大、处置成本低、环保、处置完全彻底等技术特点,做到了“减量化、资源化、无害化”，该技术已获得实用新型专利，发明专利申请已经被国家专利局受理。创新型低温余热发电国际领先，20##年琉水自主研发成功的创新型低温余热发电技术，平均吨熟料发电量在50千瓦时以上，处于国际领先水平。积极消纳火力发电厂粉煤灰、脱硫石膏、矿山石灰石废石、砂岩废渣、钢铁企业冶炼废渣、水渣、铁矿废渣，处置化工企业污染土、垃圾焚烧厂飞灰、污水处理厂污泥等多种形态和种类的废弃物，年处置量在110万吨以上。
本次生产实习主要参观了原料车间、熟料制备车间（一线、二线）、水泥制备车间和技术研发中心以及水泥展览馆。
原料车间主要提供制备水泥熟料的的各种配料，通过斗式提升机、斜沟槽和皮带运输至各个配料库进行配料。琉璃河水泥厂有两条水泥熟料生产线，将制备好的熟料运送至水泥制备车间，加入混合材（矿渣粉）、缓凝剂（脱硫石膏）、增强剂和助磨剂，经过辊压、选粉以及粉磨，制成水泥。技术研发中心主要负责水泥的各种性能测定、成分分析以及新技术新产品的开发，水泥展览馆主要介绍了琉璃河水泥厂的发展历史。
北京琉璃河水泥厂拥有一条2500t/d新型干法水泥生产线和一条2000t/d新型干法水泥生产线, 主要产品有P.O42.5、P.Ⅰ42.5，年生产供货能力达300万吨以上,日出厂水泥量15000吨以上。该厂还拥有一个世界最大的熟料储存库，储存能力为8万吨，由于北京市水泥需求量较大，不能完全自给，因而该熟料库还会接收周边省市运来的水泥熟料，大大提高了水泥厂的生产能力。琉璃河水泥厂努力致力于循环经济和环保产业，严格控制污染排放量，飞灰处置系统国际领先，水泥生产过程中产生的废气（如二噁英）也基本做到达标排放，水泥厂周围绿化面积较大，环境优美。特别是创新型低温余热发电技术，平均吨熟料发电量在50千瓦时以上，获得了国家发明专利。积极消纳火力发电厂粉煤灰、脱硫石膏、矿山石灰石废石、砂岩废渣、钢铁企业冶炼废渣、水渣、铁矿废渣，处置化工企业污染土、垃圾焚烧厂飞灰、污水处理厂污泥等多种形态和种类的废弃物，年处置量在110万吨以上，加入矿渣粉后的水泥性能更加优越。
2.实习过程
9月9日上午九点半左右，我们到达了北京西南房山区的琉璃河水泥厂。刘老师首先给我们进行了实习安全教育，要求我们实习过程中必须戴好安全帽，不违章操作，不要嬉笑打闹，不要在高空乱扔物品，一切听从老师和讲解人员的指挥，不擅自行动，注意人身安全。下午，我们在王工的带领下，整体参观了水泥生产的整个流程，对水泥生产线有了大概的了解。9月10号上午重点参观了熟料制备车间（二号线），对水泥熟料的制备有了基本的了解，对制备水泥熟料的设备有了直观的认知。9月10号下午，我们参观了中控室，对水泥生产的控制端有了初步认识。9月11号上午参观了水泥制成车间，清楚了水泥熟料在加入其它配料后制备成水泥成品的过程，下午我们听了一个讲座，讲解人员深入浅出，重点介绍了水泥发展史、水泥分类、生产水泥所需原料、水泥生产设备和水泥生产流程，使我们对水泥生产有了更深层的认识。9月12号上午，我们参观了原料车间，知道了水泥生产所需的原料种类和水泥原料加工所需的设备。9月12号下午，在讲解人员的带领下，我们参观了琉璃河水泥厂水泥展览馆，听了他们的讲解，我们清楚了琉璃河水泥厂辉煌的发展史和艰苦的奋斗史。参观完水泥展览馆之后，刘老师还带着我们参观了公路旁边摆放的各种退役的旧设备，给我们介绍了这些旧设备的名称和用途。9月13号是这次生产参观实习的最后一天，我们分组参观了琉璃河水泥厂的技术研发中心，工作室人员给我们重点介绍了水泥的成分分析、性能测定方法及过程和他们开发的新技术及新产品。9月13号下午两点我们便坐车离开了房山区琉璃河水泥厂回到了学校。
3．各个车间的具体介绍
3.1 原料车间
制造水泥的原料必须满足以下要求：
化学成分必须满足配料的要求，以能制得成分合适的熟料，否则会使配料困难，甚至无法配料；有害杂质的含量应尽量少，以利于工艺操作和水泥的质量；应具有良好的工艺性能，如易磨性、易烧性、热稳定性、易混合性，湿法生产时料浆的可泵性，半干法生产时的成球性等。
生产水泥所需的原料主要是石灰岩（钙质），石灰岩是由碳酸钙所组成的化学与生物化学沉积岩，主要矿物是方解石，并含有白云石，硅质（石英或健石）、含铁矿物和粘土质杂质，是一种具有微晶或潜晶结构的致密岩石，中等硬度、性脆，纯的方解石含有56%Ca0 和44%C0 ：，制造硅酸盐水泥用石灰石中氧化钙含量一般应不低于48％，以免配料发生困难。石灰石中的白云石是熟料中氧化镁的主要来源，为使熟料中的氧化镁含量小于5.0%，应控制石灰石中的氧化镁含量小于3.0％。隧石俗称“火石”。主要成分是Si0：，常以a 一石英为主要矿物，色棕、褐等，结晶完整粗大，质地坚硬，难以磨细，化学反应能力差，在熟料缎烧时也不易起反应，对熟料的产质量及消耗均有不利影响。作为水泥原料的石灰石，其健石和石英含量一般控制在4％以下。石灰石中碱含量应小子1.0%，以免影响锻烧和熟料质量。除了钙质原料石灰石之外，还必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料。氧化铁不够时，应掺加氧化铁含量大于40％的铁质校正原料，常用的有低品位铁矿石，炼铁厂尾矿以及硫酸厂工业渣硫酸渣（硫铁矿渣等）。硫铁矿渣主要成分为Fe203，含量大于50%，红褐色粉末，由于含水量较大，对贮存、卸料均有不利的影响。常用的硅质校正原料有砂岩、河砂、粉砂岩等，一般要求硅质校正原料的氧化硅含量为70%-90%，大于90%时，由于石英含量过高，难以粉磨与缎烧，故很少采用。当粘土中氧化铝含量偏低时，可掺入煤渣、粉煤灰、煤研石等高铝原料校正，铝质校正原料要求，一般不小于30%。
3.2 熟料制备车间
水泥熟料制备工艺流程简单来说就是原料在矿山开采过来之后储存在原料仓，然后原料被斗式提升机、皮带或者斜槽运送至破碎机，破碎之后又被运送至均化库进行预均化，预均化后的物料又被输运到莱歇立式磨粉磨至一定细度，然后先后进过旋风离心式收尘器和袋式收尘器进行收尘，然后进入增湿塔进行增湿降温，符合要求的物料被运送至生料均化库均化，然后进入一级至四级悬浮预热器进行预热，预热之后的物料又被运送至分解窑进行预分解，预分解后的物料又进入五级预热器进行预热，下一道工序就是进入回转窑进行熟料的烧成，物料从回转窑的窑尾依次经过分解带、烧成带和冷却带进入窑头，刚烧好的水泥熟料又被运送至篦冷机冷却，然后被运送到水泥熟料库储存，其中回转窑中的部分余热又被用来进行余热发电，降低了能耗。
3.3 水泥制成车间
以下是3#、4#粉磨系统的流程图，采用双循环闭路系统，每个循环拥有独立的送风系统，可以独立的调节各循环的风速，以获得做好的分离效果。
在冷却后的水泥熟料加入混合材（矿渣、粉煤灰）、缓凝剂、增强剂和助磨剂等配料，之后进入辊压机破碎，然后一次进入V型选粉机和旋风分离器，符合要求的细粉进入球磨机进一步粉磨，粗粉则返回至辊压机进一步破碎。球磨后的物料又进入奥塞帕选粉机，符合细度要求的物料进入袋式收尘器，较粗的物料返回至球磨机进一步粉磨，这样便形成物料粉磨的双循环系统。经过袋式收尘器去尘的物料就是水泥成品了，运送至水泥库之后就可以散装或者包装出厂了。
4.工厂设备
4.1 生料制备设备
4.1.1锤式破碎机
锤式破碎机仅以铰接在锤轴上的单个或数个锤头对矿石进行打击，进而使矿石破碎。矿石发生破碎的同时，所获得的速度和动能较为有限，与反击板或衬板之间的碰撞的剧烈程度也相对较低。如果矿石的抗压强度较高而且块度较大时，锤头本身的动能不足以将矿石一击而碎或一击而撞开，锤头能够在铰接轴上360°反方向回转，并在碰撞结束后再逐步向工作方向加速至正常速度。这种情况下，矿石则沿着锤盘滑动、滚动，在几十毫秒的时间间隔内遭受下一排锤头的打击。可见，锤式破碎机单次撞击交换的能量较低，最高不超过同时发生碰撞的锤头的动能总和。又由于锤头重新恢复至额定速度过程中的时间较长、加速度较小，即转子系统对锤头的动能补偿是一个渐渐的过程，对整个转子系统的速度冲击较小。另外，矿石被一击而碎或一击而撞开与否，仅和同时发生撞击的锤头动能之和相关，而与整个转子所具有的动能大小无关。转子动能的大小仅需保证碰撞后的锤头能够及时恢复原有速度，即确保对锤头动能补偿所产生的速度波动在许可范围内。如果矿石的抗压强度过高、性质过于致密坚韧，单次撞击所交换的能量达不到矿石的破裂强度，则单次破碎效率将明显下降。若多次打击后矿石仍未发生疲劳破坏，则破碎机的整体破碎效率将明显下降
型号及规格：TkLPC20.22单段锤式破碎机
给料辊电机:380V,45kW
最大给料尺寸:1100mm@1100mm@1500mm
转子回转速度: 368r/min
产量: 600t/h(<75mm占90%以上)
主电机: 6000V, 800kW
篦缝: 75mm;锤头: 50个;
4.1.2桥式刮板取料机型圆形料场堆取料机
桥式刮板取料机型圆形料场堆取料机堆料臂是由液压油缸驱动俯仰，采用刮板取料。在中心柱与环形轨道之间设有一个桥架。在桥架上设有一个移动式料耙和刮板运输机。桥架的外侧通过台车支撑在环形轨道上。取料时外部环形轨道上的台车由电机、减速机、车轮驱动沿环形轨道低速行驶，进而推动整个桥架围绕着中心柱转动。同时，料
耙沿着桥架长度方向往复形式运动并将物料从料堆上耙下，落到刮板处，刮板在链条的驱动下沿地面向中心柱处移动，将物料刮卸到中心柱下部的溜斗处，由溜斗下部的地下带式输送机将物料运出料场。
型号：DQBY400/800.80型混匀堆取料机（其中取料能力400t/h 堆料能力800t/h 轨道直径80米）
堆取料机类型：圆形混合堆取料机 规格：DQBY400/800.80
堆取物料种类：石灰石
物料散状容重：1.45t/m3
堆料水分：≤3.0%
物料粒度：≤75mm，占90%，最大80mm
物料休止角：38
堆料方式：连续复合方式 堆场型式：圆形预均化堆场
轨道直径：Φ80m 均化比： 10：1
堆料机类型：悬臂堆料机
理想状态堆料层数：≥400层 堆料机能力：800t/h
取料机类型：桥式刮板取料机 取料方式：全断面取料
取料能力：400t/h
刮板规格：1500×300mm 刮板速度：0.5t/s
动力电压： 380V 控制电压：220V 控制方式：PLC、手控
4.1.3生料粉磨-立式辊磨机
电动机通过减速机带动磨盘转动，物料经锁风喂料器从进料口落在磨盘中央，同时热风从进风口进入磨内。随着磨盘转动，物料在离心力作用下，向磨盘边缘移动，经过磨盘上环形槽时受到磨辊碾压而粉碎，粉碎后物料在磨盘边缘被风环高速气流带起，大颗粒直接落到磨盘上重新粉磨，气流中物料经过上部分离器时，在旋转转子作用下，粗粉从锥斗落到磨盘重新粉磨，合格细粉随气流一起出磨，通过收尘装置收集，即为产品，含有水分物料在与热气流接触过程中被烘干，通过调节热风温度，能满足不同湿度物料要求，达到所要求产品水分。通过调整分离器，可达到不同产品所需粗细度。
采用德国loesche公司的LM41.4立式辊磨机,并采用外循环系统,其具有以下特点:
1).本身具有4个磨辊,可实现对辊分别加压或4辊同时加压,当生产过程中由于设备故障或2)原料发生变化时#可选择不同的工作方式；
采用外循环系统,大大降低原料粉磨系统的工作电耗；
3)磨辊可自行抬落,实现空载启动,操作简单。
4.1.4除铁设备—电磁除铁器
永磁自卸式除铁器可清除混杂在散状非磁性物料中的铁磁性物品。它一般安装在皮带输送机的头部或中部。将混杂在物料中的铁件吸起后由卸铁皮带抛出。达到自动清除的目的。并能有效地防止输送机皮带纵向划裂，保护破碎机、研磨机等正常工作。
该水泥厂配备的是RCYD系列永磁自卸式除铁器 型 号：RCYD-8
适用带宽：800mm
额定吊高H：250mm
磁场强度：≥70mT
物料厚度：≤200mm
驱动功率：≤2.2KW
适用带速：≤2.5m/s
电机型号：Y2-160L-4
功率：15KW 转速：1460r/min 电压：380V
4.1.5袋式收尘器
和电收尘相比其收尘效率更高。当含尘气体进入收尘气后，气流在分风隔板作用下，从下部经灰斗进入收尘器，同时在惯性作用下气流中的粗颗粒垂直落入灰斗，利用反是脉冲原理将进入灰斗的气流随后折转向上，通过内部装有金属框架的虑袋，粉尘被扑集到滤袋表面，净化后的气体进入滤袋净气室汇集到风管由排风处排出。
窑尾袋收尘器规格：420000m3/h
4.1.6煤粉设备
（1）预均化堆场：长形 33×99
（2）煤磨--ZGM113N型中速辊式磨
ZGM113N磨煤机是一种中速辊盘式磨煤机，其碾磨部分是由转动的磨环和三个沿磨环滚动的固定且可自转的磨辊组成。需粉磨的原煤从磨机的中央落煤管落到磨环上，旋转磨环借助于离心力将原煤运动至碾磨滚道上，通过磨辊进行碾磨。三个磨辊沿圆周方向均布于磨盘滚道上，碾磨力则由液压加载系统产生，通过静定的三点系统，碾磨力均匀作用至三个磨辊上，这个力是经磨环、磨辊、压架、拉杆、传动盘、减速机、液压缸后通过底板传至基础。原煤的碾磨和干燥同时进行，一次风通过喷嘴环均匀进入磨环周围，将经过碾磨从磨环上切向甩出的煤粉混合物烘干并输送至磨机上部的分离器，在分离器中进行分离，粗粉被分离出来返回磨环重磨，合格的细粉被一次风带出分离器。难以粉碎且一次风吹不起的较重石子煤、黄铁矿、铁块等通过喷嘴环落到一次风室，被刮板刮进排渣箱，由人工定期清理，清除渣料的过程在磨运行期间也能进行。
技术参数：
煤种范围：
煤种 烟煤，部分贫煤和部分褐煤
发热量 16～31MJ/kg 表面水份 〈18%
可磨性系数 HGI=40～80(哈氏) 可燃质挥发份 16～40%
原煤颗粒 0～40mm 煤粉细度 R90=10～40%
磨煤机技术数据：
标准研磨出力 78.7 t
额定功率 512 kW 电动机功率 560 kW
电动机电压 6000 V 电动机转速 992 r/min
电动机旋转方向 逆时针 （正对电机输出轴） 磨煤机磨盘转速 24.2 r/min
磨煤机旋转方向 顺时针 （俯视） 通风阻力 ≤6410 Pa
入磨一次风量 25.14 kg/
磨煤机磨煤电耗量 6～10 kW·h/t （100%磨煤机出力）
4.1.7 在线监测设备--在线γ射线分析仪
：在线γ射线分析仪由以下部分组成：锎中子源、γ射线探测器、辐射保护设备（屏蔽设置）、电子设备附件、电子设备附件的空气调节系统、电子设备和γ射线探测器的控温系统、用于分析控制的计算机和打印机、用于分析结果的操作控制台和用于γ射线工作的系统记录本、参考标准。该分析仪直接安装在输送皮带上，分析仪中子源位于皮带下面，中子源透过输送皮带活化皮带上的物料，物料产生的γ射线照射到探测器，探测器化合物受γ射线的作用产生光脉冲，通过光电倍增管和电子电路形成一种合成光谱，然后利用微处理机和分析软件将这种光谱还原成它的组成部分即元素的本身，并通过计算机软件计算出物料的氧化物百分含量、率值、矿物组成和烧失量等。
分析仪剖面示意图
进厂原料质量控制：石灰石是水泥生产的主要原料，其质量的好坏直接影响生料质量乃至熟料质量和最终产品质量。因此，控制好石灰石质量是生产过程质量控制的第一关。在线γ射线分析仪安装在预均化堆场石灰石进料皮带输送机上，可以保证石灰石质量稳定均匀，同时也可以指导矿山合理开采，综合利用。
生料质量控制：生料质量控制是水泥生产质量控制的关键，传统的生料质量控制是一种事后检验控制，虽然新型干法窑采用了X荧光分析仪，分析速度快，并配有自动控制系统，有利于生产控制，但由于X 荧光分析仍是一种事后检验控制，在原料成分波动大，生料库料位低，均化效果差的情况下，难以保证生料质量的稳定性和均匀性。而在线γ射线分析仪将检测点移至生料制备的前沿，即入磨原料混合料皮带输送机上。
4.2 烧成设备
4.2.1燃烧器
一线
型号：TMP-C2500
规格：Φ576×5800
燃烧能力：7.8t/h
设计规格：
1）设计条件：
（1)窑的型号： NSP（新型干法水泥窑）（５级）
（2)熟料产量： 2500 t/d
（3)熟料热耗： 780 kcal/kg
（4)用煤量：6.0～8.0 t/h
（5)煤的种类： 无烟煤 半无烟煤 高位热值：5000 kcal/kg， 挥发份：＞8.0% 左右 灰份：＜40%左右 细度：0.08mm 筛余3%～4%
2) 燃烧器规格
（1) 一次风量
外直风 ： 25～35 Nm3/min 外旋风： 8～15 Nm3/min
内旋风： 8～15 Nm3/min 煤风： 48～58 Nm3/min
（2)一次空气比： 8.0%～12 %
3)各个风机规格和配管管径
（1） 一次风风机
能力 ：75.8 (m3/min)×39.2(KPa)×20(℃)+变频 配管：φ273×8
（2）燃料风机
能力 ：57.6(m3/min)×49.0(KPa)×20(℃) 配管：φ219×8
4）构造：该燃烧器在中心备有液体燃料（轻油）喷嘴，在窑点火的初期、或者煤粉吹入系统发生故障时，可立即转换液体燃料。此液体燃料喷嘴外侧依次是一次风的内旋风、煤风、外旋风、外直风，头部为4 通道环形构造。一次风的内旋风、外旋风和煤风的前端都设有螺旋叶片，在构造上，根据需要可以修补和更换。而且各个管子用法兰连接，根据需要可以解体和修理。防止煤粉对煤风入口和螺旋风翅的磨损，这些部位都进行了硬化耐磨处理。使用燃烧器入口管道上的阀门或者安装在一次风机上的阀门，来调节一次风的内旋风、外旋风和外直风的风量。煤粉使用空气输送，空气一般由罗茨风机或风机提供。使用风机的情况下，必须确保煤粉输送所需的低限以上的风速，方能使输送煤粉均匀、稳流。
二线
法国ROTAFLAM四通道燃烧器
1）构造：
(1) 中心套管
可用一个燃油或燃气点火管或一个燃油燃烧器获得额定流量。增加1 或2 个额外的中心套管，可增加点火火炬或增加 1 或2 种辅助燃料给燃烧器。
(2) 中心风通道
这个通道的末端是火焰稳定器，只能通过很小的风量。火焰稳定器是一个钻了许多孔的耐热钢圆盘，中心空气通过圆盘表面与火焰接触，这种接触可以通过调节火焰稳定器在外中心风管中的位置来达到优化调节。
(3) 煤粉通道
煤粉是通过一定量空气来输送的，通过改变通道出口面积来改变煤粉喷出速度，煤粉喷出的扩散度很小，流速最高可达到35 m/s。
(4) 燃气通道（如果有）
通过旋流器排出的燃气流速约为120 m/s，可以通过改变通道出口面积而改变流速。
(5) 旋流风通道
通道中装有20°的旋流器使空气旋转，可以通过改变通道出口面积来改变旋流风量，从而改变火焰形状。
(6) 轴向风通道
通道中装有分离槽使轴向风分别喷射，可以通过改变通道出口面积而改变轴向风量，从而改变火焰形状。
(7) 外套管
这部分比燃烧器的其它部分稍长，套管延伸的这种设计避免了空气流的过早扩散，并产生一种碗状效应。
（8）控制系统
通过设置在外部的调节系统，可以在不影响运行的情况下，进行精确调节，并能使调节结果稳定。各通道均可在运行中进行调节。
Rotaflam型四风道喷煤管示意图（轴向风 (V1) 旋流风 (V2) 中心风 (V3)）
4.2.2窑外分解窑
1）型号：RSF-5，Φ4×60M回转窑
斜度：3.5%（正弦） 转速：0.396-3.96r/min
主电机：ZSN4-355-092 315kW 100-1000r/min 440V
设计生产能力：170t/h（二线）110t/h（二线）
2）配有八台斜流式通风机冷却窑体
型号：X45.25
流量：4500-8400m3/h 全压：1600-1200Pa
电机功率：4Kw 主轴转速：2900
4.2.3预热器
一线DD分解炉
结构：
1）结构简单，外形规整，便于设计布置
2）它与窑尾喂料室直接连通，可避免结皮，保证稳定操作。由窑内排出的气体，温度为950~1050度，从窑尾喂料室经过缩口进入DD炉，在炉内产生第一次“喷腾效应”。缩口的重要作用是“喷腾效应”，使气料充分混合，延长料粉和煤粉停留滞后时间，以确保充分燃烧及达到要求的分解程度。
3）从熟料急冷机来的三次风是由径向分两路进入分解炉，与DD炉底部向上喷腾的窑尾废气汇合，形成一个强烈搅动的涡流区，使生料煤粉混合均匀。
4）在炉中部设置了第二个缩口，其目的是再次形成“喷腾效应”。由于在炉内形成两次“喷腾效应”，大大延长了物料在炉内的停留时间。
5）分解炉用煤粉由螺旋泵经四路阀门进入分解炉。喷煤嘴位于风管入口上部，煤粉喷入时形成涡流，在富氧条件下立即分解、氧化和煅烧，其热量迅速传递给由上部下来呈悬浮状态的生料粉，使之加热和分解。
一线分解炉参数：
总高：26.323m 直径：5.6m
烟室缩口直径：1620mm 缩口以上的总高：7.2mm
DD分解炉双系列五级悬浮预热器气固料运动流程：
与二线TSD分解炉单系列五级悬浮预热器相似，没有上升管道（鹅颈管）。
二线TDS型分解炉
结构：TSD型分解炉是在原有RSP（强化悬浮预热器）炉和DD（双重燃烧和脱硝过程）炉基础上,总结了许多窑外分解方法的丰富经验,从工艺参数到内部结构重新进行了优化设计的。它主要由旋流预燃室、主炉及上升管道组成了分解炉区。在窑尾烟室与主炉之间有缩口以平衡窑与分解炉之间的压力。缩口处风速一般可达30～50 m/s，负压为0.8～1.0 kPa。从冷却机抽来的三次风，以一定的速度从预燃室上部以切线方向入炉。从C５旋风筒下来的生料，在三次风入炉之前喂入气流之中，并在该处设有撒料器，使风、料混合入炉。在其内产生激烈的涡旋运动，由于离心力的作用，使预燃室内中心部位成为物料浓度的衡相区，周边部位成为物料的浓相区。由于浓稀相区的存在，在预燃室的中心部位就为燃料的燃烧创造了一个非常有利的燃烧空间，为燃料的稳定燃烧、提高燃尽率创造了理想条件。喷煤燃烧器采用三通道喷煤管，从预燃室上部伸入，一次风占分解炉三次风总量的10%左右，将煤粉以30 m/s速度从上部喷入，使煤粉分散、燃烧。在预燃室内，煤粉与新鲜三次风混合燃烧，故燃烧速度较快，反应温度及容积热负荷较高，一般出预燃室进入主炉的生料分解率可达40%～50%（从主炉出来进入五级筒的物料分解率90%～95%），预燃室内截面风速为10～12 m/s。在TSD系统中无论是燃烧器，还是预燃室，其气固运动方式均为涡旋式。预燃室为三心蜗壳式，主炉为TDF炉连接有上升管道（鹅颈管），分解炉区总有效容积1225.64m3，物料和煤粉在分解炉区停留时间长，煤粉燃烧时间和物料碳酸盐分解时间长。
二线TDS型分解炉参数：
总高：84.3m 预燃室：Φ4.9×12m
TDF炉：Φ5.6×26.3m 上升管道：Φ4.1×46m
TSD分解炉单系列五级悬浮预热器气固流程图：
4.2.4 篦式冷却机
原理：
篦冷机由上壳体、下壳体、篦床、篦床传动装置、篦床支承装置、熟料破碎机、漏料拉链机、自动润滑装置及冷却风机组等组成。
热熟料从窑口卸落到篦床上，在往复推动的篦板推送下，沿篦床全长分布开，形成一定厚度的料床，冷却风从料床下方向上吹入料层内，渗透扩散，对热熟料进行冷却。冷却熟产后的冷却风成为热风，热端高温热风作为燃烧空气入窑及分解炉（预分解窑系统），部分热风还可作烘干之用。热风利用可达到热回收，从而降低系统热耗的目的；多余的热风将经过收尘处理后排入大气。冷却后的小块熟料经过栅筛落入篦冷机后的输送机中；大块熟料则经过破碎、再冷却后汇入输送机中；细粒熟料及粉尘通过篦床的篦缝及篦孔漏下进入集料斗，当斗中料位达到一定高度时，由料位传感系统控制的锁风阀门自动打开，漏下的细料便进入机下的漏料拉链机中而被输送走。当斗中残存的细料尚能封住锁风阀门时，阀板即已关闭而保证不会漏风。
对现代篦冷机的性能要求是高冷却效率、高热回收率和高运转率。为实现上述的高性能，篦床的设计是关键。TC篦冷机的篦床分为如下三部分：
（1）高温区：即熟料淬冷区和热回收区，在该区域采用TC型“充气梁”装置，其中前端五排采用“固定式充气梁”，倾斜15°；后续四排为“活动式充气梁”，倾斜3°。高温区采用TC型“充气梁”装置是TC篦冷机达到高冷却效率、高热回收率和高运转率的根本保证。应该强调在最高温区采用“固定式充气梁”装置最大优点是大大降低了热端篦床的机械故障率，这就充分保证篦冷机的运转率。由于正对窑下料口区域的篦床采用“固定式充气梁”装置，热熟料易于堆积，虽可调节冷却风量来对积料厚度加以控制，但为防“雪人”和大块熟料球的堆积，在端部壳体上加装了一组空气炮，按实际需要间断地“开炮”，适时清理过多的积料，以保证稳定安全的操作。
（2）中温区：采用低漏料篦板，该篦板有集料槽和缝隙式通风口，因冷却风速较高而具有较高的篦板通风阻力，因而具有降低料层阻力不均匀影响的良好作用，有利于熟料的进一步冷却和热回收。
（3）低温区，即后续冷却区。经过前端TC篦板区和低漏料篦板区的冷却，熟料已显著降温，故该区仍采用通常的Fuller篦板，这足以实现对该机性能的要求
卸料端装有锤式破碎机。小于预定尺寸的熟料（一般25mm以下）直接通过篦条卸下由输送机运走，而大块熟料则落入破碎机内破碎，并抛回篦床再冷却。在破碎机前方的上壳体上悬挂垂直链幕，避免破碎机将熟料块抛回篦床时抛得过远，减少不必要的熟料再冷却循环。
两线规格：
篦式冷却机结构图
4.2.5窑尾袋收尘器
原理：袋式收尘器是利用多孔纤维材料的过滤作用将含尘气体中的粉尘过滤出来的，袋式收尘器在开始滤尘时，气流和微小尘粒大部分从滤袋径纬线间的空隙通过。随着气体不断通过滤袋纤维间隙，粗粒径的尘粒在滤袋纤维间隙不断被截留，滤袋逐渐成为对粗细尘粒都有效的过滤材料。大量的尘粒被吸附于滤袋上形成“二次过滤介质”，在这“二次过滤介质”的粉尘层上出现以筛滤效应为主的过滤作用，其中碰撞、钩住、扩散、静电等效应也同时有所增强。二次过滤介质的存在使它具有较高的收尘效率。
规格：
型号：FDP128-2×13收尘器
处理废气量：420000m3/h 废气温度：正常：90~150℃；max：260℃（短时～30min）
入口含尘浓度：80g/m3 出口含尘浓度：≤30mg/m3
设备工作压力：-4000Pa 清灰型式：低压行喷吹离线式清灰
4.2.6 窑头电收尘器
原理：它是通以高压直流电的正负两个极板间维持一个足以使气体电离的静电场，在高压直流电压使阴极板产生电晕放电，使气体生成大量正负离子，并使通过静电场的粉尘表面而使粉尘荷电，由于在阴极附近的阳离子趋向电晕极的路程很短，碰上粉尘的机会很少，因此绝大多数粉尘与飞扬的阴离子相撞而带负电，从而使粉尘飞向集尘极放电、沉积，只有少量粉尘在电晕极沉降，另外一些粉尘颗粒比较大，从管道进入电场内，由于体积膨胀而靠自重沉落，在集尘板上的粉尘由顶部的振打装臵定时振打使粉尘掉落至下灰斗，由卸料装臵排出，净化的空气由出口排出。
规格：
理烟气量：315000m3/h 有效横断面积：105m2
入口含尘浓度：<30g/m3 电场数：3
通道数：25 同极间距：400mm
电场风速：0.84m/s 收尘极总面积：6772m2
4.2.7 增湿塔
规格：Φ8.5×34m 处理风量：580000m3/h 喷水量：8-26t/h
4.3水泥制成设备
该车间主要设备型号及规格如下：
4.3.1辊压机
原理：辊压机的主体是两个相向转动的辊子。脆性物料由输送调设备，送入装有称重传感器的称重仓，而后通过辊压机的进料装置，进入两大小相同，相向转动的辊子之间，由辊子一面将物料拉入辊隙中，一面以其间的高压将物料压成密实的物料饼，最后从辊隙中落下，经出料斗，由输送设备提出。由下一工序对物料饼作进一步的分散或粉磨。
该机应用高压料层粉碎能耗低的原理，采用单颗粒粉碎群体化的工作方式。脆性物料经过高压挤压（该机在压力区的压力约为150Mpa）使物料的粒度迅速减小，小于0.08mm 的细粉含量达到20~30%，小于2mm 的物料达到70%以上，并且在所有经挤压的物料中存在有大量的裂纹，使物料在下一个工序中粉磨时，所需的能耗大幅度降低。采用此设备的粉磨系统比未采用该设备的粉磨系统可增产50~200%，单产电耗可降低20~35%。并且由于磨损小，使得单位磨耗大为降低，同时设备工作的噪音、扬粉等均较小，改善了工人劳动环境。
主要技术性能及参数：
1.辊压机型号及主要参数
辊压机型号：HFCG160-140
辊径：1600mm 辊宽：1400mm
辊压线速度：1.58m/s 最大单位辊宽粉碎力：70KN/cm
正常工作辊隙：35~45mm 最大喂料粒径：80mm
最大喂料温度：120℃
处理后的物料中细粉含量（<80μm），22~30%
2.主电机参数
型号：AECK560-4
功率：2×1120KW 转速：1440r/min 工作电压：6kV
3.传动系统参数
1)主减速机
型号：JGXP1120 公称传动化：80
安装型式：悬挂式额定 功率：1120kW
2)万向节传动轴
型号：5—2B 额定扭矩：35KN.m
4.3.2球磨机
原理：球磨机是由水平的筒体，进出料空心轴及磨头等部分组成，筒体为长的圆筒，筒内装有研磨体，筒体为钢板制造，有钢制衬板与筒体固定，研磨体一般为钢制圆球，并按不同直径和一定比例装入筒中，研磨体也可用钢段，根据研磨物料的粒度加以选择，物料由球磨机进料端空心轴装入筒体内，当球磨机筒体转动时候，研磨体由于惯性和离心力作用，摩擦力的作用，使它帖附近筒体衬板上被筒体带走，当被带到一定的高度时候，由于其本身的重力作用而被抛落，下落的研磨体像抛射体一样将筒体内的物料给击碎。物料由进料装置经入料中空轴螺旋均匀地进入磨机第一仓，该仓内有阶梯衬板或波纹衬板，内装各种规格钢球，筒体转动产生离心力将钢球带到一定高度后落下，对物料产生重击和研磨作用。物料在第一仓达到粗磨后，经单层隔仓板进入第二仓，该仓内镶有平衬板，内有钢球，将物料进一步研磨。粉状物通过卸料箅板排出，完成粉磨作业。
主要参数
磨机规格：Φ4.2×13.5m
生产能力：175t/h（配辊压机联合粉磨系统，OPC）
配用电机功率：3550kW
转速：15.6r/min
装球量：245t
一仓有效长度：4m；二仓有效长度：9m
有效内径：4.05m
支承方式：双滑履
冷却用水量：21.6t/h（不包括传动装置用水）
4.3.3选粉机
4.3.3.1 V型选粉机
原理：物料由上部进料口喂入形成料幕，入机气流从进风口穿过料幕，与物料实现接触。在选粉区，被选粉机内入口侧和出口侧所设置的阶梯式倾斜折流板冲散。物料在两侧折流板端部来回碰撞，达到打散料块、充分暴露细粉和延长料幕在选粉区停留时间的效果。粗料沿导流板下落排出，带料气体从排风口排出，进入选粉机分选，使料、气分开。折流板起导流和导料的功能。此形式选粉机完全靠风力提升、输送、分级精度高。
技术参数
设备名称：HFV-4000气流分级机
物料：新鲜来料和挤压物料
最大喂料湿度：1％
最大入料粒度：30mm
出料粒度：≤0.5mm
通过能力：1000t/h
工作制度：连续
4.3.3.2高效选粉机
原理：物料由进料管进入，经分散板撒到上升的气流中，物料中的粉磨介质碎片在重力作用下，克服上升气流的阻力下落，由排渣口排出。挟带着粉体的气流上升至分级部分，通过导流叶片进入转子进行分级。导流叶片可使气流和粉体颗粒产生回转运动，进行预分级，并捕集由转子甩出来的粗颗粒，还可使气流的速度在整个转子的高度上均匀分布，被导流叶片捕集的粗颗粒落到粗粉锥体上，由粗粉出口排出，而细颗粒与气流经过转子叶片进入转子中部，由细粉出口送往收集装置。
技术参数
型号：DS-4000
风量：240000m3/h
处理能力：720t/h
产量：170-220t/h
电机型号：YVP-315L2-4
功率：200Kw
主轴转速：100-160r/min
5.技术研发中心
技术研发中心是检验出厂水泥各方面性能合格与否的一个职能部门，它又可划分为物理化验室和化学化验室。物理化验室主要用来制模，测抗折、抗压、细度等物理性能的。其大致过程只在此作简要叙述：制模过程为：砂：水按3:1混合——→搅拌——→制成模型（40mm×40mm×160mm）——→上下震动60下——→两次加样——→削平——→分编号、取样——→24小时养护（要求20℃恒温，温度>88℃）。纸好后的模又送到抗折室、抗压室分别做3天、28天的强度和压力测试。
化学实验室则是主要测定CaO、MgO、Fe2O3、SiO2、Al2O3、K、Na、Cl、SO3的含量。在此将其检验方法叙述如下：
1）溶液制备：增重法称取孰料样品3组→分别放入一个锥形瓶和两烧杯中→分别加水、加适量HCL→电炉加热→取一烧杯溶液倒入容量瓶中→摇匀、水冷→移液管移到三烧杯中，备用
2）测Fe2O3：取一烧杯溶液→加入氨水和HCL →调PH=1.8~2.0→加磺基水杨酸钠（指示剂）→KOH滴定→颜色由紫色变为蓝色为滴定终点。
3）测Al2O3:取测Fe2O3后的溶液→加热70℃→加入EDTA和氨水少许→PH=4.3→用CuSO4滴定→终点颜色为黄色变为紫红。
4）测MgO：另取一杯溶液→加入酒石酸碱钠和三乙醇胺→调PH为碱性→加EDTA和KB指示剂→至酸性→滴定终点颜色为：酒红色变为蓝色。
5）测CaO：再取一烧杯溶液→加KF（掩蔽剂）→CMP（指示剂）（钙黄绿素—甲基百里酚兰—酚酞混合指示剂）→加NaOH调制PH>12→滴定终点颜色为：绿色荧光消失变为红色。
6）测SiO2：取加热溶液→加入HNO3和KF→形成氢氟酸→加入KCl→过滤→形成氟硅酸钾沉淀→加氨水水解→加酚酞（指示剂）→加NaOH滴定成红色
7）测K Na:用火焰光度计
8）测Cl离子：水泥试样→过氧化氢和磷酸→250-260℃温度下蒸馏→硝酸吸收→乙醇吹洗冷凝管（75%）→PH=3.5→二苯偶氮碳酰肼指示剂→硝酸汞标准滴定溶液滴定至紫红色出现
9）测SO3：试样+沸水→快速定性滤纸过滤到苯乙烯强酸性阳离子交换树脂树脂→热水洗涤树脂与残渣→磁力搅拌器上搅拌→快速定性滤纸将溶液过滤→酚酞指示剂→氢氧化钠标准溶液滴定至微红色
6.实习心得与体会
这次在琉璃河水泥厂的生产实习，总得来说是相当愉快和顺利的。首先感谢刘家祥老师和李敏老师对我们的悉心指导，感谢水泥厂各位前辈的认真讲解。平时我们都是通过课本学习知识，只知道一些空洞的理论，实践经验非常缺乏，通过这次实习，我们对水泥生产流程有了直观的认识，对水泥生产设备的工作原理、型号与规格有了更清楚的认识，不仅学到了宝贵的实践知识，还丰富了我们的理论知识，对于我们以后的学习与工作受益匪浅。工人师傅们勤劳肯干、认真负责的优良作风使我们认识到自己以前的各种不足，我们应该在以后的学习和生活中加以改进。再次谢谢你们!