第二篇：水平铸造机更新及技术改造立项总结
水平铸造机更新及技术改造总结
（铸造车间、设备科）
一、立项概述
随着国内铝冶炼工业的大规模扩建，铝母线市场需求大增，包铝集团一公司原有一条铝母线水平铸造生产线，但由于设备陈旧，其产品规格和产品质量都难以满足需要，因此必须进行更新，同时一公司成立攻关小组对生产线进行了重新设计。
二、设计改进方案
（一）、浇包及冷却系统改进
浇包及冷却系统是完成铸造生产的关键设备，主要改进：
1..浇铸中间包由原来的矩形截面改为斜坡截面，可减少放铝和改善铝液流体力学特性
2. 冷却水回水系统改造
冷却水路系统是铸造生产的关键要素之一，母线水平铸造机冷却水系统由于设计不合理及年久失修，常常发生回流堵塞现象，直接造成停产，主要原因为：
（1） 铸机回水坑小而深，不易回流 且难清理杂物；
（2） 中间沉淀坑只通循环水，与下水不通，当使用自来水生产时，
无法回水，只能另接抽水泵回水；
（3） 沉淀坑与循环水相通部分易堵塞，造成回水不畅。 改进方案如下：
（1） 新打了铸机回水池，使之宽敞有斜度且深度合适，易于回水
和清理。
（2）在沉淀池内新铺设一条下水管道，使之于下水坑相通。
（3）在沉淀池内装一个活动档塞，在使用其中一个回水管时，可方便的堵塞另一个水口。
（4） 下水坑内加装一个防护过滤网，以防杂物进入堵塞。
改进后，生产中冷却水可用自来水也可用循环水，加以及时的维护保养在使用中都能保证畅通，解决了回水堵塞影响生产的问题。
（二）、拉坯机改进
1、链条装置改造：
水平式铸造机是横向连铸常用生产设备，其中多以链条式传动。我公司水平式铸造机链条装置，原设计链板为A3钢焊接结构，支撑耳焊接在链板上，采用大小双排滚轮。生产实贱中发现链板易变形且结构复杂维修困难，尤其不适于大规格母线生产。
技改中我们重新开发一套链条装置，由链板、支撑耳、滚轮、销轴组成，其特点如下：（1）关键部件链板采用球墨铸铁制造，不但强度高、韧性好，而且具有抗热变形性、耐磨性、耐蚀性，辅以合理的结构是理想的铸机链板；
（2）链板与支撑耳分体式，采用内六角螺栓连接，方便维修；
（3）采用单排滚轮装耐磨内套，辅以合理的装配间隙可转动自由；
（4）销轴无台阶，拆装方便。
经生产实践证明此链条装置具有链板寿命长、故障率低、结构简单、运行平稳等优点，可推广应用于多种链条传动装置。
2、压辊装置改进：
水平铸造机拉坯机压辊装置为拉坯机主要附属机构，起按压母线与链板紧密接触从而使母线随拉坯机一起运动的作用，由立柱、压辊、滑块、丝杠、丝母及手动齿轮传动系统组成，在生产中原存在装置有几个不足：
（1） 滑块为方块状，由于存在装配误差容易卡死或运行不畅，使
人工操作压辊困难；
（2） 滑道为俩片槽钢状立柱结构组成，不仅加工困难而且安装精
度不易保证；
（3） 滑块处缓冲弹簧设计不合理，无法正常完成其设计功能：
（4） 结构庞大，制造不便；
（5） 故障较多，维修困难。
我们首先对滑道、滑块、弹簧做了改进，具体如下：
（1） 原来俩片槽钢状立柱滑道改为圆筒状；
（2） 原来方块状滑块改为空心圆柱状；
（3）将原来四支小弹簧改为一支大弹簧，并重新设计了连接结构；
（4）滑道下设计了燕尾槽可调结构；
（5）将原压辊表面挂胶层加厚。
改进后结构明显减小，制造方便且简单化。在使用中没有发生偏移、卡滞等问题，效果良好。
（三）、圆锯床改进
1、圆锯床切削液循环系统改进
母线生产中圆锯床是关键设备之一，它将铸出的连续铸坯切为所需的长度，为了保证锯切的顺利进行，必须进行冷却、润滑。我们采用水基乳化液，但由于最初设计时没考虑，一直以来乳化液只采用高位水箱自由冷却润滑系统，此系统由高位水箱、出液阀、水管、喷射管组成，使用时由操作人员打开阀，并调节流量，用后乳液进入下水流走，为一次性使用，这样就存在几个缺陷：
（1） 由于乳化液不能回收再利用，造成横大的浪费；
（2） 废弃的乳化液对环境造成污染；
（3） 压力有限，乳液流出无力，不能充分冷却润滑锯片，特别在
锯切大母线时由于散热不良，易造成粘锯。
根据现场论证，我们设计了一套乳液循环系统，它由水箱、潜水泵、管路、阀、喷射容器、集液朝、沉淀坑、回水管组成根据乳液用量将水箱设计为1200×1400×1000的钢板焊接结构，随混凝土铸入地下，上留操作口；泵综合考虑压力、流量、使用时间、开闭性能、经济性等因素，选用1.5寸潜水电泵浸入水箱，并与锯片互锁；流量、压力控制阀选用旁通球阀实现；喷射器重新做了设计采用缝隙式喷孔，可微调流量和角度，以保证乳液射到部位。
施工完成后，经调整，系统投入正常使用，达到了预想要求，解决了粘锯、浪费、现场卫生等问题。
2. 同步锯床双缸气动压紧装置技术改造
其中原先锯床同步压紧机构由单气缸手动操作，存在以下几个问题：
（1） 采用单气缸驱动锁紧，锁紧力只有不足300公斤，对于大规格
母线而言这个压紧力难以实现无滑动锁紧；
（2） 由于采用大通径手动旋钮单向阀控制，气缸下降速度快，造成
冲击；
（3） 其手动旋钮单向阀控制特点使其无法实现电动控制；
（4） 由于产品规格增大，架子结构尺寸不足。
从不足点出发考虑现有物件与实际情况，经充分论证我们对其做了重新设计，新结构主要由铰接支架机构、双气缸、气路控制系统组成（见附图），由双缸同时推动一块压板，压在母线上，使锯床与母线成为一个整体以实现同步锯切。特点在于：
（1） 采用双缸压紧在不增大体积的情况下实现大的压紧力，同时设
计可活动的绞架结构，以消除部分不同步；
（2） 气路控制系统用简单的二位五通换向阀加普通消声节流器即可
实现较好同步；
（3） 压紧无冲击，压紧后平稳无蠕动；
（4） 实现自动控制，操作简便；
设备安装交付使用后，锁紧力、操作性、均达到设计要求，经一年多生产实践其故障率低，维修方便的优点也很显著，更新改造获得成功。
3.锯片支撑转子系统改进
原设备设计为只适用直径650MM一种规格的锯片，锯切最大规格为220×500，随着电解槽大型化，需要250×550的超大规格母线，因此锯片要加大规格，这就要设计相应的机械转子系统，主要改进如下：
（4） 加长锯床行程
（5） 加长锯切行程
（6） 加粗加长锯架导程柱和传动丝杠
（7） 加高支撑立板
（8） 强化改进铜丝母
（9） 设计变速皮带轮
（10） 设计易拆卸锯片罩
改进后锯床可使用750MM和650MM两种规格锯片，达到了预期目标。
（四）、滑动辊道改进
滑动辊道是水平铸造机的重要组成部分，由基础架、辊子支撑架、滑辊构成，起支撑母线和滑动运送作用。在水平铸造机更新改造过程中为了节约资金，并没有对滑动轨道部分进行改造，但因结构陈旧和产品重量加大使得轨道支撑架负荷不足，出现不易调平或调平后不易保持等问题，对生产作业与产品质量造成一定影响，因此决定改造。同时因各辊间有400毫米的间距对安全与卫生不利，应设法消除
我们在充分观察、讨论的基础上发现，基础架与滑辊并没有明显劣化，关键在于辊子支撑架因疲劳或强度不足而形变，因此主要对支
撑架改进：
（1） 在基本结构不变的基础上将原制造钢板由10毫米改为
12毫米；
（2）
（3） 将原加强筋尺寸加大，所用钢板加厚； 将左右俩个支撑架焊接在同一条槽钢内槽俩侧，这样做
既使结构进一步坚固，又使俩边调平方便了许多。
同时根据辊间空隙形状设计了钢板护罩，安装在基础上，防人员滑跌及杂物进入。加工安装后，在使用中有几个优点：（1）辊道调平简便易行；（2）调平后无变化；（3）维修量小；（4）美观实用，改进达到了预想效果。
（五）电气改造
原铸机的链板传动电机和锯片进给电机是由电磁调速控制，这种控制方式故障率高、速度不稳定，给生产造成很大影响。基于此原因，将控制方式改为变频调速控制。
经过改造，电气系统达到故障率低、速度稳定的效果。
三、实施效果及效益
设备安装完成后，经实际生产检验，各项改造内容均达到预期目的，更新改造取得圆满成功。年创效益100万元以上。
水平铸造机更新及技术改造总结
单位：电解一公司铸造车间
时间；20xx年