路漫漫其修远兮，吾将上下而求索。路修远以多艰兮，励以远达得志期。自攀于冶金门徒日，莫妄他图，志定穷尽吾所可为之力，谦恭思进，求学冶金术，唯满载而后行，施之。

　　　　一、实习综述（实习目的、实习要求、实习场所、实习起止时间)

(1)实习起止时间、场所：我班本次专业生产实习是自20##年12月25日至20##年1月25日在河北兴业钢铁有限责任公司进行，由学院陈爽老师带队对原料厂、炼铁区、炼钢区、连铸区、型棒厂和公司高线生产区等主要厂区生产线进行参观学习。

　　(2)实习目的：此行前往河北兴业钢铁集团有限责任公司的生产实习是在已完成了钢铁冶金生产过程与工艺的认识实习，已学习了金属学、传输原理和钢铁冶金学(I、II)的基础上进行的。这次生产实习的目的在于通过组织学生参加专业生产活动：培养学生进一步学习生产技术的实际知识，巩固和深化所学的专业及基础理论知识;培养和提高学生学习和掌握面向生产、深入实践对生产实际问题进行调查研究的方法;培养和提高学生学习理论联系实际分析解决问题的能力和独立工作的能力;培养学生学习现场的生产、技术、质量控制、劳动、经济等各方面管理知识，增强学习经济、管理观点;坚定和加强学生为四化建设努力学习，面向生产第一线的思想和观点。

　　(3)实习要求：参加专业生产岗位的各项生产活动，包括必要的劳动，了解和熟悉专业生产流程和相应的操作规程，学习工人和工程技术人员的实际操作经验，掌握操作要领;了解和熟悉生产工艺流程的主要设备，其工作原理和性能，主要工艺参数和指标;通过调查研究，与工人和工程技术人员座谈讨论了解生产中取得的先进经验，存在的薄弱环节、技术措施和发展前景等;了解钢铁生产的生产组织，产品成本和生产经济效果;在教师指导下结合实习厂具体情况深入开展某些专题的调查研究，并为课程设计作资料准备工作。

　　二、实习主体 (实习过程、实习内容)

　　(1)实习过程：这次暑假在钢铁企业的生产实习是较学校课堂学习更为直观的一种主动性学习平台，通过直面钢厂生产现场的实践增加我们对钢铁冶金方面的感性认识，同时锻炼运用所学理论知识去分析实际问题，培养理论联系实际的独立工作能力。

(2)实习内容：在河北兴业钢厂实习的时间是20##年12月25日至20##年1月25日。实习期间，我有幸作为班上实习小组的组长之一，平时主要负责通知小组各成员实习事务，检查小组出勤人数，带领小组有序地进行生产实习。在此之前，我们在学校进行了实习的前期准备工作。

　　一、炼钢厂

1、工艺流程

工艺操作过程

　　氧气顶吹转炉炼钢设备工艺，如图4所示。按照配料要求，先把废钢等装入炉内，然后倒入铁水，并加入适量的造渣材料（如生石灰等）。加料后，把氧气喷枪从炉顶插入炉内，吹入氧气（纯度大于99％的高压氧气流），使它直接跟高温的铁水发生氧化反应，除去杂质。

2、原理

炼钢就是铁水通过氧化反应脱碳、升温、合金化的过程。他的主要任务是脱碳、脱氧、升温、去除气体和夹杂、合金化。

3、原料

转炉炼钢的原材料分为金属料、非金属料和气体。金属料包括铁水、废钢、铁合金，非金属料包括造渣料、熔剂、冷却剂，气体包括氧气、氮气、氩气、二氧化碳等。非金属料是在转炉炼钢过程 中为了去除磷、硫等杂质，控制好过程温度而加入的材料。主要有造渣料（石灰、白云石），熔剂（萤石、氧化铁皮），冷却剂（铁矿石、石灰石、废钢），增碳剂和燃料（焦炭、石墨籽、煤块、重油）。

现代炼钢以转炉炼钢发为主，这种炼钢法使用的氧化剂是氧气，把氧气通入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热，使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料，转炉炼钢是在转炉里进行的。另外，炼钢还有平炉炼钢法和电炉炼钢法，前一种多已淘汰。电炉炼钢多用来生产优质碳素机构钢、工具钢和合金钢。这类刚质量优良，性能优越。电炉的主要原料是废钢，也有海绵铁代替部分废钢。通过加入铁合金来调整化学成分、合金元素含量。钢液通过中间包注入结晶器内，迅速冷却成具有一定厚度的凝固壳而内部仍为液态的铸坯。铸坯下部与慎伸入结晶器底部的引锭杆衔接，浇注开始后，拉坯机通过引锭杆把结晶器内的铸坯以一定速度拉出。铸坯通过连铸二次冷却区时，进一步受到喷水冷却直到完全凝固。完全凝固后的铸坯通过拉矫机矫直后，切割成规定的长度，有输送轨道运出。兴业钢铁厂采用的是转炉炼钢法。

3、轧钢厂原理：

轧钢是将炼钢厂生产的钢锭或连铸钢坯通过旋转的轧辊，从而轧制成所需形状刚才的生产过程。根据其断面形状，可大致分为型材、线材、板带、钢管、特殊钢材等。兴业钢铁厂的主要产品是螺纹钢。

二、炼铁厂   

1、工艺流程：

2、原理

    炼铁就是将金属从矿石中提取出来的过程。主要有高炉法、直接还原法、熔融还原法、等离子法。德胜采用的是高炉炼铁，共有三座高炉。

高炉炼铁是指把铁矿石和焦炭，一氧化碳，氢气等燃料及熔剂（从理论上说把活动性比铁的金属和矿石混合后高温也可炼出铁来）装入高炉中冶炼,去掉杂质而得到金属铁（生铁）。高炉生产是连续进行的，生产时不断的从炉顶装入铁矿石、焦炭、溶剂，从高炉下部的风口吹进热风，喷入煤、油或天然气等材料。在高温下碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁。铁水从铁口放出，脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。

3、安全操作规则

(1)高炉内衬耐火材料、填料、泥浆等，应符合设计要求，且不得低于国家标准的有关规定。 　　

(2 )风口平台应有一定的坡度，并考虑排水要求，宽度应满足生产和检修的需要，上面应铺设耐火材料。 　

(3) 炉基周围应保持清洁干燥，不应积水和堆积废料。炉基水槽应保持畅通。 　

(4）风口、渣口及水套，应牢固、严密，不应泄漏煤气；进出水管，应有固定支撑；风口二套，渣口二、三套，也应有各自的固定支撑。 　

   （5） 高炉应安装环绕炉身的检修平台，平台与炉壳之间应留有间隙，检修平台之间宜设两个走梯。走梯不应设在渣口、铁口上方。 　　

   （6）为防止停电时断水，高炉应有事故供水设施。 　

   （7）冷却件安装之前，应用直径为水管内径0.75～0.8倍的球进行通球试验，然后按设计要求进行水压试验，同时以0.75kg的木锤敲击。经10min的水压试验无渗漏现象，压力降不大于3%，方可使用。 　

   （8） 炉体冷却系统，应按长寿、安全的要求设计，保证各部位冷却强度足够，分部位按不同水压供水，冷却器管道或空腔的流速及流量适宜。并应满足下列要求：——冷却水压力比热风压力至少大0.05MPa；——总管测压点的水压，比该点到最上一层冷却器的水压应至少大0.1MPa；——高炉风口、渣口水压油设计确定；——供水分配管应保留足够的备用水头，供高炉后期生产及冷却器由双联（多联）改为单联时使用；——应制定因冷却水压降低，高炉减风或休风后的具体操作规程。 　

（9） 热电偶应对整个炉底进行自动、连续测温，其结果应正确显示于中控室（值班室）。采用强制通风冷却炉底时，炉基温度不宜高于250℃；应有备用鼓风机，鼓风机运转情况应显示于高炉中控室。采用水冷却炉底时，炉基温度不宜高于200℃。 　

（10）采用汽化冷却时，汽包应安装在冷却器以上足够高的位置，以利循环。汽包的容量，应能在最大热负荷下1h内保证正常生产，而不必另外供水。 　

（11）汽包的设计、制作及使用，应遵守下列规定；——每个汽包应有至少两个安全阀和两个放散管，放散管出口应指向安全区；——汽包的液位、压力等参数应准确显示在值班室，额定蒸发量大于4t/h时，应装水位自动调节器；蒸发量大于2t/h时，应装高、低水位警报器，其信号应引至值班室；——汽化冷却水管的连接不应直角拐弯，焊缝应严密，不应逆向使用水管（进、出水管不能反向使用）；——汽化冷却应使用软水，水质应符合GB1576的规定。

三 、烧结工艺

烧结工艺就是按高炉冶炼的要求把准备好的铁矿粉、熔剂、燃料及代用品，按一定比例经配料、混料、加水润滑湿。再制粒、布料点火、借助风机的作用，使铁矿粉在一定的高温作用下，部分颗粒表面发生软化和熔化，产生一定的液相，并与其他末熔矿石颗粒作用，冷却后，液相将矿粉颗粒粘成块这个过程为烧结工艺。按照烧结设备和供风方式的不同烧结方法可分为：1）鼓风烧结如：烧结锅、平地吹；2）抽风烧结：①连续式如带式烧结机和环式烧结机等；②间歇式如固定式烧结机有盘式烧结机和箱式烧结机，移动式烧结机有步进式烧结机；3）在烟气中烧结如回转窑烧结和悬浮烧结。CaO/SiO₂小于1为非自熔性烧结矿；碱度为1-1.5是自熔性烧结。矿碱度为1.5~2.5是高碱度烧结矿；大于2.5是超高或熔剂性烧结矿。含铁原料、燃料和熔剂的接受和贮存；原料、燃料和熔剂的破碎筛分；烧结料的配料、混合、制粒、布料、点火和烧结；烧结矿的破碎、筛分、冷却和整粒。

含铁原料主要有磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿、菱铁矿，铁矿粉是烧结生产的主要原料，它的物理化学性质对烧结矿质量的影响最大。烧结熔剂按其性质可分为碱性熔剂、中性熔剂（Al₂O₃）和酸性熔剂（石英、蛇绞石等）三类，烧结常用碱性熔剂有石灰石（CaCO₃）消石灰（Ca(OH)₂）生石灰（CaO）白云石（CaMg(CO₃)₂）和菱镁石（MgCO₃）,对熔剂质量总的要求是：有效成分含量高、酸性氧化物和硫、磷等有害杂质少、粒度和水分适宜。

烧结厂的主要经济技术指标包括烧结机利用系数、作业率、质量合格率、原料消耗。在进行混合料抽风的过程中，沿整个料层高度上，将呈现性质不同的五个区域，最上层是烧结矿带，往下则是燃烧带、预热带、干燥带和过湿带

　　三、实习总结(实习体会、意见或建议)

　　(1)实习体会：在酷暑难当的实习期间，两位老师非常辛苦、认真负责为我们班的实习联系实习单位、商量实习的各种繁琐事宜，我觉得老师为我们这次暑期生产实习付出了很多辛劳。在实习过程中，老师始终贯彻保障大家安全并尽可能学到更多知识的原则给我们灌输安全意识、安排实习所要完成的任务，大大提高了效率，这是大家有目共睹的。

　　对于已经进入大四阶段的我们，已经学过了冶金传输原理、冶金物理化学、金属学、炼铁学、炼钢学、凝固原理与连铸工艺等专业课，对专业知识有一定的掌握，扪心自问，我们对于踏上钢铁企业参加工作、或是继续前行做研究还没有做好充分的准备。生产实习是一个增长我对专业领域见识的平台，是一个从大学校园走向社会的过渡，是一个在本专业领域继续深造的枢纽。

　　从自身的体会来讲，我有种特别强烈的感受。大四的学习就这样结束了，不管在大学的这几年学习成绩如何，我认为仅把它当做一种阶段性的对自己付出努力的短期回馈才合适。眼前最重要的是在毕业前放平心态，重新给自己定位，着实梳理和巩固所学的专业知识。对于今后的发展趋向，我不免有点茫然，而且我相信其他同学中也有很大一部分人会有这样的体会。实习之前，对于高炉、转炉、精炼炉、连铸设备所知道的在实习之后才发现竟是那样的少，比如说对高炉的进料系统、热风炉的工作原理、热风炉如何往高炉内送热风、针对高炉悬料的解决办法等并没有清晰地思路;还有比如说转炉在脱碳过程的操作流程、溅渣护炉的具体操作、散料的加入顺序和加入量等，这些都是我在学校里一时难以真正吸收为己用的知识;精炼炉和连铸机也同样，老师们在课堂上不断重复给我们讲解，但是如果没有经过现场亲身感受，对与这些设备的工作情况的理解永远只会停留在肤浅的表面，很难深入其本质去分析问题。我记得在转炉区观看钢铁4#转炉出钢过程，在实习之前只会用“出钢”二字概括了这个过程，其实它并不是一个如此简单的事情：经过取样合格后，挡渣机装上挡渣球(成分为铸铁加耐火材料)推向转炉，然后倾斜转炉倒出钢水(倒钢水过程由于碳成分不合格还要加入生炭进行拉碳)，钢水在出钢口位以下时将挡渣球堵住出钢口(防止转炉渣随钢水一同流出)再倒完钢水，最后溅渣护炉，再将挡渣球推入转炉的剩渣中一同倒出。这个放挡渣球的时间也是相当关键，若时放得太早则由于挡渣球密度介于钢水和渣之间的缘故而不能停留在出钢口，并且挡渣球由于在钢液中停留时间太长会融化在钢水中，影响钢液的成分，若放得太晚，由于出钢太多，钢液面在出钢口位以下则会导致大量钢渣随钢水流出，只有在恰当时间既能出钢又能挡渣才会有最好的效果。

　　生产实习既是一次难得的学习机会，也是千金不易的查缺补漏的机会。不久的将来，我们即将走向实习地这样的岗位，在这之前，我们提前去“体验”钢铁企业的工作环境，可以增长我们对钢铁领域工作场所的接受力，为以后真正投入工作做好准备。通过这样的一次生产实习，我明白了自己仅在学校里学习的不足，发现自己还有很多地方都不懂，对冶炼的大部分数据没有一个清晰的概念。实习过程中，每天都要接触非常多的工艺参数，虽然不能仅依靠这一次实习掌握，但是在不断的重复和学习中，我发现自己还是学到了不少东西。另外，这次实习让我发现了自己欠缺的地方，幸好还有一年的大学本科生活，这一年我更明确自己努力的方向，扎扎实实弥补之前学习中留下的空缺。

第二篇：冶金认识实习报告

冶金认识实习报告

前  言

我随本班于7月10号至7月18号在河南豫光金铅进行了为期8天的实习。这次实习主要对铅和锌的生产流程进行参观和了解，在实习过程中通过师傅的讲解与现场的参观，我了解了很多东西，亲眼目睹了现实生活中的冶金过程，受益匪浅。

我们开始从走入冶金工程这一个属于我们自己的天地的理论层次，初步的了解了冶金工程的含义，了解了从矿石到金属的基本过程。通过基本金属的冶炼工程，学习了选矿的基本方法和基本工艺流程，了解了不同金属种类（如：黑色金属和有色金属；重金属和轻金属等）、不同矿石种类（如：氧化矿石和硫化矿石等）的不同冶炼方法（如：火法冶炼和湿法冶炼等）以及不同的工艺流程，也了解了冶炼所用到的基本设备以及不断进步的工艺技术和工艺设备。

我想理论只有通过实践才能真正的掌握，融会贯通。在书本上和课堂上以及资料文献中，我们只能说是纸上谈兵。所以在大二下学期期末，在学院的组织安排下，我们去冶炼厂进行两个星期的认识生产实习。

第一部分

1 认识实习安排情况介绍

一．实习时间

       7月10日—7月18日

    二．实习地点

       河南济源市

    三．实习单位

    河南豫光金铅

四．实习方式

    认识生产实习

2  实习目的与要求

◇  接触生产实践；了解生产工艺，熟悉专业内容，印证和加强平时在学校课堂所学知识，为后续专业课及毕业设计或毕业论文奠定基础，培养理论联系实践的学风。

◇  深入工厂生活，虚心想工人和工程技术人员学习，培养学生的群众观点和树立为祖国冶金工业的现代化发奋图强、刻苦学习的思想。

◇  掌握锌、铅、硫酸生产工艺流程，把那个掌握冶炼工序的定量流程（包括成分、数量、条件、指标等）。

◇  深入了解主要设备的规格、详细结构、材质、主要尺寸、工艺操作的特点和存在的问题，以及主要工序之间的相互联系。

◇  熟悉工厂常用机电设备、仪表、化工设备的规格、性能。

◇  了解工厂的技术经济指标，生产管理概况。

◇  对主要岗位生产技术问题进行研究分析，并提出自己的见解

3  公司概况

河南豫光金铅集团有限责任公司始建于1957年，1997年组建集团公司，现有职工近7000名，主营业务为有色金属、贵金属冶炼等，核心企业为河南豫光金铅股份有限公司和河南豫光锌业有限公司，河南豫光金铅股份有限公司于20##年7月在上海证券交易所上市，是世界最大的铅冶炼企业，中国最大的白银生产企业。 　　经过50年的发展，公司已经发展成为一个以有色金属冶炼为主兼多元化经营的大型企业集团,成为中国有色金属行业铅锌领域大型骨干企业，国家第一批循环经济试点单位，全国废旧金属再生利用领域试点企业。20##年公司位居中国企业500强第478位，中国制造业500强第277位，一般有色及压延加工业第20位。公司目前产品种类达30余种，主要产品的生产能力为：电解铅30万吨，电解锌25万吨，硫酸60万吨，黄金3000千克，白银600吨，蓄电池20万KVAH。

公司坚持以科学发展观为指导，不断推进自主创新步伐，先后研制开发出非定态SO2转化技术、全湿法金银生产技术、铅冶炼富氧底吹氧化—鼓风炉还原熔炼技术、液态高铅渣直接还原炼铅等四项国际国内领先的核心技术，有力推动了中国铅冶炼工业的技术进步。公司还在氧气底吹炉、高铅渣直接还原、阳极泥底吹熔炼、锌的湿法冶炼等领域形成专利集群申报。公司多次参与有色行业国家标准的修订工作，成为2项国家、行业标准的一验单位，11项国家、行业标准的二验单位。 　　

公司承担了国家对外援助、援建项目，古巴、乌拉圭、玻利维亚等援建项目已经顺利完成，塞内加尔、厄瓜多尔等援建项目正在实施中。 　　

20##年，公司完成工业总产值110亿元，实现销售收入110亿元，实现利润1.5亿元，实现利税5.8亿元。 　　

20##年是建厂52年来遭遇最多困难的一年，金融危机、铅超标事件都给公司带来很大挑战，在这种极为不利的局面下，我们以“四赛”活动为动力，以“指标对标、管理升级” 为抓手，克服困难，强化管理，降低各种消耗，提高经济效益，带动管理全面升级；抓好贵、小金属回收力度，拓展利润空间；调整产业结构，延长产业链条；加快重点项目建设等措施积极加以应对，使公司保持了良好的运行状态。1-11月份，我公司预计共完成工业总产值97.7亿元，占年计划89%；实现销售收入96.8亿元，占年计划的88%；实现利润3.4亿元，占年计划的120.8%；利税总计5.8亿元，占年计划的80%。 　

第二部分

1   工艺流程

 7月10日上午和7月11日上午，我们在豫光金铅学习了锌、铅金属的生产流程。而其中我们只参观了铅系统和锌系统。

1﹒1锌冶炼工艺

1﹒2 锌冶炼工艺

2  实习过程

   2﹒1  安全知识

7月10到7月11日，我们在来豫光金铅工会办公室进行了两天的基本原理和安全知识的学习。

由于工作场所（工厂）高温、高压、剧毒（白砷、有毒粉尘），易燃易爆（煤气），强腐蚀（H2SO4）,必须进行安全生产。工厂生产的理念是“安全第一，安全生产”。

◇安全第一

进行生产工作时安全工作放在首位作为头等大事来抓，因为有生产就安全问题，就要解决这方面的问题，也就是说生产必须安全，不安全不能生产。

◇ 安全生产

为了预防在生产过程中发生人身事故与设备事故，形成良好的生产环境而采取的一系列安全措施。

◇操作转动设备就要做到三紧

领口紧、袖口紧、下摆紧

为了搞好安全生产工作，要求生产作业人员认真学习和遵守安全操作规程，不违章最有，时时注意，安全生产，不因为自己的过失而造成事故。生产前必须仔细检查生产使用的工具材料、机械设备，确定无故障才能操作。

工作时精神要集中，不许闲谈、打闹、吃东西，两人以上工作必须有主有从，互相配合，不得任意行动，否则造成事故由引起一方负责。进入生产工作场所，严禁穿背心、短裤、裙子、拖鞋、高跟鞋等不符合安全生产要求的衣着上岗，否则不许进入。

别人操作的设备不得任意行动不懂的问题要向老师傅问清楚。非电工不得操作电器。设备凡挂有严禁明火、有电危险、有人工作、切勿合阀等危险警告标志的场所，或挂有安全色标标志都要严格遵守，严禁进入危险区摆弄闸刀、阀门等。

◇  劳动保护

保护劳动者在生产劳动过程中安全和健康。目的：因为在生产过程中，存在各种不安全、不卫生的因素，如果不加以保护和预防，就有可能发生工伤事故和职业病的危险。因此，为保护劳动者身体健康与安全就要进一步搞好劳动保护。

2﹒2 锌系统参观

7月11日到7月14日，我们参观了锌系统浸出车间、原料车间、净化车间、电解车间等相关生产车间。

目前，国内外炼锌的原料基本上都是用ZnS 、 ZnCO 和Zn SiO OH，其中ZnS最为普遍。炼锌方法可分为火法和湿法两种方法。其中湿法炼锌有主要下面三种：

1.ZnS精矿-焙烧-浸出-电积

      2.ZnS精矿-加压浸出-电积

      3.氧化锌精矿或氧化锌烟尘-酸性浸出-电积

来豫光金铅采用的是湿法中的：ZnS精矿-焙烧-浸出-电积。

2﹒3.1 锌系统的浸出车间（净出车间）

下面是整个浸出工序的工艺流程图：

烟尘、焙砂中酸浸出中上清中底流I净Ⅱ净III净IV净新液电解低酸浸出低底流低上清高浸沉矾高上清高底流矾底流矾上清过滤高清矾清电铟

首先我参观的是浸出槽，各分为5个槽体呈一定的梯度排列由高到低的槽内PH值有所不同，分布在左前沉矾，左右中酸浸出，右前低酸浸出。右前低酸出，右后高酸浸出。此期间的2大特点，即为高温和高酸，来冶浸出槽所用的是搅拌浸出槽，在多槽连续浸出时，由配制好的氧化液与焙砂组成的矿浆连续不断输入中性浸出的第一个槽内进行浸出，为了保证所有的焙砂颗粒都具有充分的浸出时间，来冶采用多个浸出槽串联起来进行操作。接着参观的是浓缩槽，即分离槽。锌焙砂浸出矿浆须经过液固分离，由于浸出矿浆液固比较大，通常先经浓缩机分出比较大部分溶液，浓缩成底流，则过滤机过滤，浓缩机是矿浆中固体颗粒借助重力而自然沉降以达到液固初步分离的湿法冶金设备。其次，技术员带我们参观了过滤机，来冶所用的过滤机是高压厢式全自动过滤机，它分为供给矿浆，过滤，洗滤，脱水和卸渣几个区段。最后，参观了净化车间，锌焙砂中性浸出经过净化除尘后得到比较纯净的ZnSO4溶液，其中锌的浓度很高，一般为140-170g/L，而有害杂质成分量很低。

浸出车间和净化车间是连在一起的，这是一个相对复杂的过程。来豫光金铅在这个车间采用三段浸出和四段净化方法。具体操作流程如下：（见流程图）。

使用的浸出剂是H2SO4,浸出过程发生的化学反应：

    ZnO + H2SO4 == ZnSO4 + H2O

    Fe2O3 + 3H2SO4 == Fe2(SO4)3+ 3H2O

    CuO + H2SO4 == CuSO4 + H2O

    CdO + H2SO4 == CdSO4 + H2O

    FeO + H2SO4 == FeSO4 + H2O

As2O3 + 2H2O == 2H3AsO4

浸出条件：

     

           中性浸出出           低酸浸出            高酸浸出

始  酸     30-40g/l              60-70g/l              100-120g/l

时  间     1h                   1h                   1h

温  度     60-70℃              70-80℃               90℃

终  酸     PH=5.0               30g/l                 60-70g/l

中性浸出液(中上清)成分：

  Zn: 140-150 g/l     Fe：20-60 g/l    Gu：600-800 mg/l 

Cd：800-100 mg/l    As：1.2 mg/l     Sb：1.2 mg/l     

Co：500-600 mg/l

Fe在浸出液中含量很高，必须先除去Fe。目前国内外除铁方法主要有黄钾铁钒法、针铁矿法、赤铁矿法三种方法。来豫光金铅采用的是黄钾铁钒法。

三价铁离子含量较高，温度为95℃时，常压加入碱金属或者铵根离子下沉出AFe3(SO4)2(OH)2 ，A为Na+、K+或者NH4+

黄钾铁钒法沉钒剂是NH4HCO3

   沉钒过程如下：

       Fe2(SO4)3+6H2O=6Fe(OH)SO4+3H2SO4

Fe(OH)SO4+4H2O=2Fe2(OH)4SO4+2H2SO4

       Fe(OH)SO4+Fe2(OH)4SO4+2NH3H2O=(NH4)2Fe6(SO4)4(OH)12

   ZnO作中和剂：

          ZnO+H2SO4=ZnSO4+H2O  

3Fe2(SO4)3+5ZnO+2NH4HCO3=(NH4)2Fe6(SO4)4(OH)12+5ZnSO4

     杂质除了Fe以外，还有As、 Sb 、Cu 、Cd、 Co、 Ni，均采用置换沉淀法（较负电性金属置换出较正电性得金属）除掉，除杂反应如下：

Zn+Co2+=Co+Zn2+      3Zn+2As3+=2As+3Zn2+ 

Zn+Ni2+=ni+Zn2+     Zn+Ge2+=Ge+Zn2+ 

Zn+Cd2+=Cd+Zn2+     Zn+Cu2+=Cu+Zn2+

分为四段净化过程：

   一段常温除Cu 、Cd，二段高温（80℃）除As、 Sb，三段中温除Co，四段低温除Cu 、Cd。

除杂后净化液成分：

Zn：150g/l     As：0.08mg/l  Sb：0.08mg/l

Co：0.55g/l    Cu：0.2mg/l   Cd：0.8mg/l

Ge：≤0.5mg/l  Ni：0.5 mg/l

2﹒3.2 原料车间

 锌精矿沸腾车间的工艺流程图

送浸出车间→送酸厂→排烟机→高温收尘机→余热锅炉→焙砂冷却器→风机→抛料机→给料→机贮仓

沸腾炉中可能发生如下的化学反应：

 2ZnS + 3O2 == 2ZnO + SO2

ZnS + 2O2 == ZnSO4

2PbS + 3O2 == 2PbO + 2SO2

2GuS + 3O2 == 2GuO + 2SO2

2CdS + 3O2 == 2CdO + 2SO2

4FeS2 + 7O2 == 2Fe2O3 + 4SO2

2As2S3 + 9O2 == 2As2O3 + 6SO2

焙烧温度：920℃±40℃，鼓风量为原料的1.2-1.3倍，过剩空气为2000立方米/t。

锌精矿焙烧的指标：

焙砂：ZnO≥89%  残余S≤0.8%  Fe≤1.0%

烟尘：可熔Zn≥90%  残余S≤2.0%  Fe≤1.5%

◇      来豫光金铅炼锌的原料一部分属于自产的矿，一部分来

自外购矿。两种矿成分不尽相同，堆放成不同的矿坑，配料时候根据两种矿的含量不同按照不同的比例配料，使混合锌精矿中Zn含量为45%-47%,S含量为28-32%，Fe为15-17%。而其它杂质元素Gu：0.5%，Cd：0.35%。另外对铅、硅含量也有一定要求Pb＜2%，SiO2＜5%（PbO.SiO2）。实际生产要求两者含量尽量低，这是因为硅酸铅熔点低，含量过高将会影响锌精矿熔点。

◇ 锌精矿中水分要控制在7%-8.5%。来豫光金铅采用的是正流干燥系统。所谓正流即热流的方向与料流的方向一致。用煤气燃烧产生热空气流从炉头流入，精矿从炉身倾下，与热流同向。热的空气将精矿中的水分夺走干燥。通过控制热流的温度和流速来控制锌精矿中水分的含量。

沸腾炉连续工作，连续进料，在经炉底鼓入的空气的激烈搅拌下，在炉床上呈流态化，并迅速完成脱硫反应，焙砂经溢流口排出，夹带大量烟尘的SO2烟气，主要反应如下：

    2ZnS + 3O2 == 2ZnO+ 2SO2;  2SO2 + O2 == 2SO3

ZnO + SO3 == ZnSO4

◇      烟气（成分：SO2、焙砂、烟尘）从炉顶排出，一般温度为900℃-1000℃，含SO2为10%±，含尘200-300g/立方厘米。由于烟气量大，随烟气带出的烟尘量占焙烧固体产物总量的1/3至2/3。烟气先经余热锅炉，使烟气温度降到350℃±。利用烟气带出的热和沸腾层排出的余热一起生产高压蒸汽。烟气经旋风收尘器:通过旋转的叶轮将烟尘回收，然后再经电收尘器收集尘粒。从点、电收尘器排出的烟气，其温度降到300℃±，含尘量降到100mg/立方厘米。回收的烟尘和焙砂一同送往浸出车间。

2﹒3.3 电解车间

电解槽的工作周期：24h

阳极板为四元阳极: Pb-Sr-Ca-Ag（Ag：0.2%-0.3%　Ca：0.06-0.12%）

阴极：纯铝片

阴阳两极电极反应：

 阳极：O2--4e-=O2   

Mn2++O2--2e-=MnO2     

2Cl-+Ge-=Cl2

阴极：Zn2++2e-=Zn

2H++2e-=H2

   随着电解的进行，电解液锌含量不断下降，而硫酸浓度不断增加，将有利于氢的析出，导致锌析出的电流效率下降。为保证生产稳定，来冶将电解液循环利用。新的电解液不断从中性浸出液净化工序供给，含锌量为140-170 g/L；电解废液从电解槽端部溢流堰排出。一般含量为Zn2+40-60 g/L；H2SO4 150-200 g/L。排出的电解液一部分送至浸出工序使用，另一部分与新液按一定比例混合后加入电解槽。

电积各项技术经济指标：

(1)  电流密度：单位极板通过的电量 （A/㎡） 约为 500-550A/㎡。

(2)  电流效率=实际析出产量/理论产量×100%  即y=m/Qitnt×100%

其中Q：锌的电化当量（ 1.22g/A.h），i为通过阴阳极板电流 t为时间（h），n为电解槽个数。

(3)  槽电压：阴阳极板间的电压降 3.3-3.6V

(4)电能消耗：每生产一吨阴极锌所消耗电量。一般为3000-3300kw.h/t [本厂：3700 kw.h/t（高），3400 kw.h/t（低）]

 电能消耗=实际消耗电量/阴极量产量

（5）电能效率=（理论上析出-定量阴锌耗电量）/(实际上析出-定量阴锌耗电量)×100%。

（一）氧气底吹熔炼---鼓风炉还原

氧气底吹熔炼---鼓风炉还原是我国在借鉴国外先进炼铅技术的基础上，自主开发的一种先进炼铅工艺。该工艺率先在我公司取得工业化应用，我集团公司也是该技术的专利权人之一。与瑞典的卡尔多炉、前苏联的基夫赛特炉、澳大利亚的艾萨炉、德国的Q.S.L炉相比较，氧气底吹熔炼---鼓风炉还原熔炼技术具有投资省、见效快、冶炼环境好、技术指标先进，部分指标达到或超过以上先进技术。目前，我公司熔炼三厂拥有两套该工艺生产线，年粗铅生产能力约15万吨。该工艺的生产过程是：来自不同地方、不同品位的铅精矿，在原料厂房经过兑翻、倒匀后，由抓斗起重机抓入料仓，料仓内的混合矿和底吹炉厂房内的铅烟尘及原料厂房内的含铅物料、熔剂、少量粉煤等，经过料仓下面的核子称按指定的配料成分计量、制粒后，由炉子上方的气封加料口加入炉内，工业氧从炉底的氧枪喷入熔池后，首先和铅液发生反应，生成氧化铅，其中一部分氧化铅在激烈的搅拌状态下，和位于熔池上部的硫化铅进行熔炼反应，产生一次粗铅并放出二氧化硫。反应产生的一次粗铅和铅氧化渣沉淀分离后，粗铅经虹吸直接放出，铅氧化渣则由铸锭机铸锭成块后，送往鼓风炉熔炼，产出二次粗铅。烟气在经过余热锅炉降温、电除尘器除尘后送往制酸系统，余热锅炉及电除尘器所收集的烟尘，经埋刮板、料仓、斗提后送入配料系统。工艺流程图如下：

氧气底吹熔炼炉中的主要化学反应如下：

2ZnS + 3O2 = 2ZnO + 2SO2

2PbS + 3O2 + SiO2 = 2PbO.SiO2 + 2SO2

2PbS + 3O2 = 2PbO + 2SO2

2Pb  +  O2 = 2PbO

PbS + 2O2 = PbSO4

PbS + O2 = Pb + SO2

PbS + 2PbO = 3Pb +SO2

氧气底吹熔炼---鼓风炉还原系统中的鼓风炉熔炼系统，与烧结机焙烧---鼓风炉还原系统中的鼓风炉系统类似。所不同的是由于高铅渣自熔性差，高铅渣的还原炉渣中含有较高的四氧化三铁等方面的原因，所以，高铅渣的鼓风炉熔炼较烧结块熔炼来讲，需要较高的焦率，并要配入一定量的铁矿和石子。目前，我公司的熔炼三厂通过长时间的积累，摸索出一套行之有效的操作条件，并配入熔炼二厂提供的部分烧结块，使产能、技术指标都达到最优化。熔炼三厂也通过对鼓风炉实行富氧熔炼，将鼓风炉供气中氧的浓度由21%提至26%，获得了床能率增长10%，焦耗降低10%，渣含铅也有一定程度降低的良好效果。

氧气底吹熔炼---鼓风炉还原工艺的主要设备及技术指标如下：

1、底吹炉Ф3.8Χ11.5m   2、余热锅炉  QCF16/1000-8-4.0   3、电收尘 WPG30-4  4、鼓风炉7.65m2  5、电热前床  14m2

主要技术指标如下：1、渣含铅3.6%  2、渣含银 36g/t  4、铅熔炼回收率、直收率94.5%    5、金熔炼回收率、直收率99%   6、银熔炼回收率、直收率96% 

底吹炉系统主要生产过程控制指标如下：

烟尘率12～18%，Pb45－55%、ZnO10－15%、S8－11%。

粗铅Pb＞97.5%、Cu＜1%、S＜0.5%

一次沉铅率45～55%

渣温1000～1100℃

高铅渣成份Pb40～50%、FeO13－15%、SiO29－11%、ZnO10－12%、CaO4.5－5.5%、S＜0.5%、Cu＜0.7%。

渣型FeO/SiO21.3～1.6、 CaO/SiO20.4～0.7、FeO/ ZnO1.0～1.2

氧枪正常压力0.8～1.1Mpa，使用寿命20－30天，烟气量1.6－2.0Nm3/h，SiO2浓度＞10%。

二、硫酸的生产

与熔炼三厂两套氧气底吹熔炼---鼓风炉还原工艺相对应的，是熔炼三厂两套双转双吸制酸系统，年产硫酸14万吨（98%）。由于底吹炉出炉烟气二氧化硫浓度较高（10%以上），对制酸非常有利。出炉烟气首先在经过余热锅炉降温、电除尘器收尘后进入硫酸净化系统，在净化系统，烟气经过高效洗涤器、填料塔降温除尘，而后烟气在经过两级电除雾、干吸塔经换热后，进入双转双吸转化器。烟气在首先经过转化器三层触媒后进入一吸塔，一吸塔吸收后的烟气经换热后进入转化器进行第二次转化，第二次进入的烟气在经过转化器的第四、第五层触媒后进入二吸塔，二吸塔吸收后的尾气排空。排空尾气中二氧化硫含量小于850mg/Nm3,优于国家排放标准。

双转双吸制酸系统的简要工艺流程如下：

冶炼烟气高效洗涤器填料塔电除雾器I 电除雾器II 干燥塔SO2风机换热器转化器转化一吸塔吸收换热器转化器转化二吸塔吸收烟囱尾气排放     

双转双吸系统的主要设备及技术指标如下：

高效洗涤器WSF/XDQ ф900Х3000   填料塔ф4000Х10555    电除器SLDW-294     

二氧化硫风机C700-1.3492/0.8994  干吸塔ф3970/3700  H=14830   转化器ф5824х21600

三、次氧化锌的生产

炼铅鼓风炉炉渣中通常含有0.5%---5%的铅，4%---20%的锌，如不回收既对环境构成污染，也是对宝贵金属资源的浪费，因此对铅炉渣进行处理是必要的。鼓风炉熔渣从炉缸内出来后首先进入电热前床，电热前床的作用有三个：⑴、作为鼓风炉与烟化炉之间的熔渣贮存器。⑵、保持熔渣温度在1200℃左右。⑶、使炉渣夹带的铅及冰铜在前床内进一步分离，以降低渣含铅，提高铅的直收率。烟化炉为一种长方形的炉子，炉底由带冷却水管的铸铁或铸钢板做成，炉的四壁全由水套构成，侧边最下层的水套设有风口，水套内壁焊有销钉，以便冷凝的炉渣粘附其上，形成渣层保护水套和降低热损失，炉前端壁水套上设有放渣口。

烟化的实质是一种还原挥发过程，是用空气和粉煤混合吹入熔融的炉渣中，燃烧后产出热量和一氧化碳，使熔渣保持高温并把氧化锌、氧化铅等还原成锌、铅，挥发到炉子的上部空间，被炉子中的二氧化碳和吸入的氧氧化成氧化铅和氧化锌，随炉气一起进入收尘系统被收集。熔炼二厂、熔炼三厂各有一台烟化炉处理自己的鼓风炉炉渣，氧化锌的产量分别为8000吨、12000吨。

四、电解铅的生产

粗铅中通常含有一定量的杂质，一般含量为2—4%，不适用于工业生产的需要，因此粗铅需要经过精炼才能被广泛地使用。精炼的目的一是除去杂质；二是回收贵金属，尤其是金银。精炼的方法有火法精炼和电解精炼。目前，我公司的电解精炼车间共有四个，年电解铅的生产能力为31.5万吨。

各熔炼厂生产的粗铅集中于精炼厂。在我公司精炼厂，粗铅与残极一起加入除铜锅中，进行除铜。除铜的方法有两种，一种是利用铜与硫有较强的亲和力，往除铜锅中加入硫，使铜以浮渣的形式除去；另一种除铜方法是熔析除铜，其原理是基于铜在铅液中的溶解度随着温度的下降而减少，当含铜高的铅液冷却时，铜便以浮渣的形式除去。我公司精炼二厂采取的就是熔析除铜法。经过除铜后，粗铅便被铸锭成阳极板，与始极片一起，装入电解槽中进行电解。电解的基本原理是利用铅溶于硅氟酸（H2SiF6）,在硅氟酸、铅离子等电解质的作用下，阳极板中的铅溶解成离子进入溶液，在阴极即始极片上析出，通过合理控制电解液的成分、电流密度、槽电压等因素，一方面可以使粗铅中杂质金属元素进入阳极泥中，另一方面保证杂质离子即使溶解后也不在始极片上析出，确保析出铅的质量。析出的金属铅，其成份达不到1＃电解铅的质量要求，往往含有一些超标的杂质金属元素如：锑、锡、砷等，所以析出铅在洗涤后，加入铸锭锅进行再精炼，再精炼采用氧化精炼先将杂质氧化，再加入适量氢氧化钠进行造渣，以除去其中的杂质，除杂的析出铅经成品机组铸锭成最终产品电解铅。阳极板在电解一定周期（约60小时左右）后，需取出清除其上的阳极泥，阳极泥经过洗涤压滤后送贵金属冶炼厂进行处理。铅电解的主要产物有:电解铅、阳极泥、除铜渣、精炼渣等。

铅电解的主要技术操作条件有：

电解液成分(g/l)  总酸 90—160  Pb2+ 60—135  Ag＜0.001  Bi＜0.002  Cu＜0.002  Sb＜0.8

HF=0  Sn＜0.1  Fe＜0.3

槽电压：0.35—0.65V   电解液循环量 18—22L/min.槽

阳极板成分（%):  Pb≥98  Cu≤0.05  Sb 0.40—1.2

电解车间的主要设备及技术指标如下：

1、圆盘铸定机组 Ф7300  200片/小时  2、始极片机组 Q=360片/小时   3、电铅铸定机组 Q=13t/h     4、整流器  180V  8000A

主要技术指标如下：

铅电解回收率99%  铅电解直收率90.2%  金富集回收率 99%  金富集直收率91%  银富集回首率98.5%   银富集直收率90%

1＃电解铅质量要求(%)：Pb≥99.994，杂质成份要求Ag≤0.0005 Cu≤0.001 Sb≤0.001 Sn≤0.001 As≤0.0005 Bi≤0.003 Zn≤0.0005 Fe≤0.0005

五、金银的生产

电解过程中产生的阳极泥，在洗涤、压滤后送入贵金属冶炼厂。截止目前，贵金属冶炼厂年处理阳极泥约5000吨，年产黄金3000公斤，白银600吨。对应于阳极泥的处理技术，目前，贵金属冶炼厂有两个并行的工艺，一个是火法工艺，一个是湿法工艺。在火法工艺中，阳极泥在经过干燥、氧化配料后，送入还原炉，进行还原熔炼，产生贵铅，尔后，一定数量的贵铅再送入氧化炉进行氧化熔炼，产生合金板，送入银电解系统进行电解精炼。在湿法工艺中，阳极泥在进行干燥氧化后，加入含有盐酸、氯化钠的浸出槽中，进行浸出，浸出液再进行铋中和、锑水解分别产生氯氧铋渣、氯氧锑渣，余液在进行处理后达标排放。浸出后的浸出渣在含有氯酸钾、食盐的溶液中进行氯化分金，氯化液用亚钠还原，产生粗金粉。氯化渣再进入含有亚硫酸钠的溶液中进行分银，分银液经水合肼还原后，产生湿法银粉，湿法银粉再送入氧化炉中吹炼成合金板，分银渣再送入还原炉中吹炼成贵铅。合金板经电解后，产出国标银粉，银电解阳极泥与湿法金粉重新进行氯化，氯化液经混合醇与磷酸三丁脂混合液萃取后，再用草酸胺对萃取液还原，便产生湿法金粉。对于阳极泥的湿法处理技术是我公司与中南工业大学联合开发的一种新技术，1991年曾获得国家黄金管理局的科技进步三等奖。

湿法阳极泥处理的主流程为：

火法主流程为：

阳极泥配料还原熔炼贵铅氧化精炼合金板银电解

贵金属冶炼厂火法工艺的主要设备及技术指标如下：

贵铅炉：ф2.54х4020   合金炉ф175х2200

金富集回收率  99%  金富集直收率93%  银电解回收率99%  银电解直收率91.5%

六、综合回收及产品的深加工

（一）锑、铋回收

综合回收厂主要负责处理贵金属冶炼厂所产的各种湿法与火法渣类。贵冶厂贵铅炉在还原熔炼的过程中，所产一次渣和一次灰，含锑在35%左右，在综合回收厂反射炉中进行还原熔炼，产出粗锑或一次锑氧。粗锑再进入锑白系统，在锑白系统粗锑首先加入精炼锅，在精炼锅内加入氢氧化钠进行除砷，除完砷铸锭后进入氧化锅，通过鼓风机向氧化锅内连续鼓入空气，吹出合格锑白。贵金属冶炼厂的湿法系统所产的锑渣也是走的锑白这一线路。贵金属冶炼厂所产的铋渣，经反射炉熔炼后，产出铅铋合金，铅铋合金送入反射炉内进行灰吹，产出一次锑氧和水淬渣，水淬渣再送入综合回收厂的湿法系统，产出氯氧铋等。综合回收厂年处理锑金属量3000吨左右，铋金属量400吨左右。截止目前每年产锑白240吨， 氯氧铋90吨

综合回收厂的主要设备及技术指标为：

1、10m2 反射炉一台   2、8m2反射炉一台  3、6m2反射炉2台

主要技术指标为：湿法工序：铋直收率83.49%  金直收率94.89%  银直收率 93.22%

火法工序：锑直收率 83.36%  金直收率 83.36%

（二）粗铜的生产

熔炼一厂对铅冶炼过程中产生的铜进行回收，每年产出粗铜2000吨。在铅电解精炼过程中，所产生的除铜渣，含铜约10%左右，含铅65%左右，这些除铜渣在经过铅反射炉熔炼后，将铜品位富集到25—30%左右，而后，再进入铜鼓风炉中（2m2）造铜锍，使铜品位进一步富集到45%左右，富集后的铅冰铜在6m2 反射炉中进行熔炼，产出合格粗铜。

（三）纳米氧化锌的生产

20##年豫光金铅股份有限公司与中国科学院过程研究所，联合建立了一套纳米氧化锌生产线，年产纳米氧化锌1500吨，达到国标3#，粒度为0-100nm。其主要生产工艺流程为：

熔炼厂所产含锌物料用硫酸浸出后，锌与一些杂质元素一起进入溶液中，浸出过程的主要化学反应如下：ZnO+H2SO4＝ZnSO4+H2O

Fe2O3+3H2SO4＝Fe2(SO4 )3+3H2O

Fe3O4+4H2SO4 ＝Fe2(SO4)3+FeSO4+4H2O

MnO+H2SO4 ＝MnSO4+H2O

CuO+H2SO4＝CuSO4+H2O

PbO+H2SO4＝PbSO4+H2O

CdO+H2SO4＝CdSO4+H2O

而后，浸出后的溶液，加入高锰酸钾作为氧化剂，使溶液中的二价铁离子氧化成三价铁离子，三价铁离子再以氢氧化铁的形式除去。一次净化过程中的主要化学反应有：

10FeSO4 +2KMnO4+8H2SO4 ＝K2SO4+2MnSO4+5Fe2(SO4)3+8H2O

Fe2(SO4)3+H2O＝2Fe(OH)3+3H2SO4

3MnSO4+2KMnO4+2H2O＝5MnO2+K2SO4+2H2SO4

经过一次净化后的溶液，再加入锌粉进行二次净化，使溶液中的杂质金属如：铜、镉等被置换出来。二次净化过程中的主要反应有：

CuSO4 ＋Zn＝ZnSO4 ＋Cu

CdSO4 ＋Zn＝ZnSO4 ＋Cd

经过两次净化后的硫酸锌溶液，被输送到合成反应釜中，与加入的碳酸氢铵进行反应，生成各种碱式碳酸锌。合成过程中的主要反应如下：

3ZnSO4+6NH4HCO3＝Zn3(OH)4CO3·H2O+3(NH4)2SO4+5CO2↑

4ZnSO4+8NH4HCO3 ＝Zn4(OH)4(CO3)2+4(NH4)2SO4+2H2O+6CO2↑

4ZnSO4+8NH4HCO3＝Zn4(OH)6CO3·H2O+4(NH4)2SO4+7CO2↑

5ZnSO4+10NH4HCO3＝Zn5(OH)6(CO3)2+5(NH4)2SO4+2H20+8CO2↑

5ZnSO4+10NH4HCO3＝Zn5(OH)4(CO3)3+5(NH4)2SO4+3H2O+7CO2↑

合成后的溶液通过蒸发浓缩，得到各种碱式碳酸锌晶体，而后再通过闪蒸、干燥设备，将碱式碳酸锌的水分降至3%以下。干燥后的物料送入焙解炉中，进行焙解，通过合理控制焙解温度、焙解时间，即可得到符合国标的钠米级氧化锌。焙解过程的主要反应如下：

Zn3(OH)4CO3·H2O＝3ZnO+3H2O+CO2

Zn4(OH)4(CO3)2＝4ZnO+2H2O+2CO2

Zn4(OH)6CO3·H2O＝4ZnO+4H2O+CO2

Zn5(OH)6(CO3)2＝5ZnO+3H2O+2CO2

Zn5(OH)4(CO3)3＝5ZnO+2H2O+3CO2

七、再生铅的回收

   近年来，由于国家对循环经济的发展提出了明确的政策导向，同时也为了减少我公司对一次性的原生矿的依赖程度，结合自己的氧气底吹熔炼---鼓风炉还原技术，规划了10万吨/年的再生铅综合回收利用项目，并已开始实施，取得了良好的经济和社会效益。该项目同时也得到了省、国家的支持。该工艺的简要流程如下：回收后的各种废旧蓄电池，首先进行破碎、筛分，电池内的废电解液，送入我公司的熔炼三厂污水处理站，进行处理，达标后排放。废电池的塑料外壳经洗涤后，堆放外售。废电池板栅上的铅膏送入我公司熔炼三厂的底吹熔炼系统，板栅铸锭后送入精炼厂进行电解精炼。再生铅目前仅占全国精矿总量的30%左右，与国外的发达国家相比有较大的差距，同时再生铅的回收能耗低、污染少，与我公司的氧气底吹熔炼---鼓风炉还原工艺结合后，有较大的发展优势，必将成为铅冶炼行业的一个发展方向。

第三部分

1.实习心得体会

为期两周的实习在同学们来冶的合影留念之后顺利结束，尽管在两周以来，同学们遭遇到了恶劣的天气，住宿困难问题，生活安全等方面的问题，大家还是充满了激情与动力完成了这次实习活动。

在实习参观了所有的生产过程，对冶炼流程和各种设备已基本上清楚了，为以后的专业课打下了基础。

我相信，我们会认真总结，积极思考，将这次实习中遇到的问题作为我们继续努力奋斗的动力，为祖国的冶金事业做出更大的贡献。