金工实习报告

姓 名：     倪树刚        

学 号：   1242055114        

院 系：  土木与环境工程学院      

专 业：   12工业设计1班

实 习 时 间：  2014.05.12--06.15    

        

        中国.合肥

二．仿真实训

首先，老师对仿真做了简单的介绍让我们对其有初步的了解之后，进行上机指导操作。仿真就是通过编程来控制车床进行加工。老师也给我们在黑板上做了简单的介绍，并且举例说明。同时指出要特别注意的事项：第一、回原点，将X轴、Y轴、Z轴回原点（其中数控车床无Y轴）。第二、对刀要注意轴的方向。通过仿真模拟的操作及编程，我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。感觉挺神奇的，加工通常按照以下步骤进行：

（1）针对加工对象进行工艺分析与设计

（2）按机床数控系统规定格式与代码编制程序

（3）打开仿真软件并选择机床

（4）打开机床回原点

（5）安装工件

（6）安装刀具

（7）建立工件坐标系

（8）编辑或上传语言

（9）校验程序

（10）自动加工

三.钳工实训

   1.什么是钳工？钳工是金工实习的工种之一，也是我们这近一个月内用做多的时间来学习的。进行钳工操作之初，老师说明了实习过程中要注意的事项、钳工操作的相关知识和制作钳工产品的标准。

   2.钳工是以手工操作为主，使用各种工具来完成零件的加工、装配和修整等工作。具体使用的工具有锉刀、直角尺、钢锯、游标卡尺等。  

   3.钳工制作的优点。与机械加工相比，钳工劳动力强度大、生产效率低，但它可以完成机械加工不便或难以完成的工作，同时设备简单，所以在机械制造和修配工作中是不可缺少的重要工种。

   4.进行加工

     a.首先把圆柱形的铁量出底面直径长度，后面画线开始用钢锯锯。锯时要求我们要有耐心，要调整好锯口的方向，力要用到锯口上，起锯时应该以左手拇指按住锯条以防止锯条横向滑动。

     b.锯好之后，开始锉削，锉削是一个又苦又累的差事，要掌握方法和有耐心。首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动时锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀往返时不施加压力，就这样反复的锉。 

     c.锉完后，切割斜面，接着用洗车钻孔，再用同样的方法制作手柄，

     d..将锤头与手柄连接。如图所示

    

四.数车实训

   数控车床是通过编程来控制车床进行加工。通过控车床的操作及编程，让我们深深感受到数字化控制的方便、准确、快捷，只有输入正确程序车床才能执行相应的操作。数车的操作步骤如下：

   1.电源打开后，首先就是要做回零操作，建立机床坐标系。这三部就是机床加工前的准备工作，下面是加工的步骤。

   2.准备好加工的零件毛坯，刀具，测量工具等

   3.按照加工工艺编写的程序，并输入系统。空转运行检查程序有无错误。

   4.装好刀具、对刀。

   5.按程序进行加工。

   6.加工完毕测量尺寸等。

根据数控操作步骤我们加工了葫芦、子弹头等

               

 

 

 

五.数铣实训

数控铣床是在一般铣床基础上发展起来的，两者的加工工艺基本相同，结构也有些相似，但数控铣床是靠程序控制的自动加工机床，所以其结构也与普通铣床有很大区别。数铣的具体操作步骤如下：

1.操作前必须数铣数铣的一般性能、结构、传动原理及控制程序，掌握各操作按钮、指示灯的功能及操作程序。在弄懂整个操作过程前，不要进行机床的操作和调节。

2.开动机床前，要检查机床电气控制系统是否正常，润滑系统是否畅通、油质是否良好，并按规定要求加足润滑油，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已加持牢固，检查冷却液是否充足。

3.开慢车空转3--5分钟，检查各传动部件是否正常，确认无故障后，才可正常使用。程序调试完成后，必须经知道老师同意后方可按步骤操作，不允许跳步骤执行。

4.未经指导老师许可，擅自操作或违章操作，成绩作零分处理，造成事故者，按相关规定处分并赔偿相应损失。

5.加工零件前，必须严格检查机床原点、刀具数据是否正常并进行无切削轨迹仿真运行。

其中我们要做的就是在模板上画出一个五角星的图案，样子很好看，很逼真。数控铣床与数控车床的区别就是铣床有Y轴而车床没有。所以操作步骤和数控车床差不多，只是对刀时有些不同。

根据数控操作步骤我们加工了五角星的图案。

六.普铣实训

       铣削不规则的工件及使用虎钳、分度头及专用夹具持工件时，不规则工件的重心及虎钳、分度头、专用夹具应尽可能放在工作的中间部位，避免工作台受力不均，产生变形。在快速或自动进给铣削时，不准把工作台走到两极端，以免挤坏丝杆。不准用机动对刀，对刀应得动进行。工作台换向时，须先将换向手柄停在中间位置，然后在换向，不准直接换向。铣削键槽轴类或切割薄的工件时，严防铣坏分度头或工作台面。铣削平面时，必须使用有四个刀头以上的刀盘，选择合适的切削用量，防止机床在切削中产生振动。工作后，将工作台停在中间位置，升降台落到最低位置上。

七.普车实训

     1.车床开动前，必须严格检查各部件和防护装置是或否完好，完全可靠，低速空运2--3分钟，检查机床是否正常。装加卡盘，工件和车刀要停止运行。工件和车刀必须装牢靠，防止飞出工件伤人。

     2.用顶尖装夹工件时，要注意顶尖中心与主轴中心孔一致，不能使用破损和歪斜的顶尖，使用前将顶尖和中心孔擦拭干净，尾座顶尖要顶牢。禁止把工具、夹具和工件放在机床床身和主轴变速箱上。操作时，手和身体应与卡盘和拨盘保持一定距离。

        3.换挡手柄的变换方法是左推右拉，如推拉不动，不可用力猛拉，可用手转动一下卡盘，使齿轮与齿槽对准即可搭上。改变主轴转速和进给量必须停车操作。切削时不能靠旋转工件太近，不能用手触摸旋转的工件和切屑。

        4.加工工件按机床技术要求选择切削用量，以免机床过载造成意外事故。加工切削时，停车时应将刀退出。

  5.机床运转时，操作者不得离开机床，发现机床运转不正常时，应立即停车，检查原因，当突然停电时，要立即关闭机床，并将刀具推出工作部位。

  6.小台体的操作步骤如下：

A.将坐标轴回归原点

B.装上毛坯后切割一个小面后开始对刀

C.沿Y轴切割总厂26mm,在沿x轴切割直径为20mm的圆柱。

D.调整刻度尺后，首先沿着Y轴切割长为20mm的圆柱

E.换角度为45度的刀，对台体进行倒角。

八.实训心得

   1.自主学习--工作后不在像在学校里学习那样，有课堂，有作业，有考试。而是一切都要自己主动去学去做。只要你想学习，学习的机会还是很多的，师傅们从不吝惜自己的经验来知道我们工作，让我们少走弯路。

    2.在我们实习的车间里，老师们都非常和善、耐心，只要问他们的是技术上的问题，他们都会一一作答，是我了解到，原来理论跟实际有很大差距

  

第二篇：金工车间实习总结

实习总结

在金工车间的四周，先后去了车工班、钳工班、钻工班、铣镗班。在每个班都有不同的收获。

最先去的是车工班。车工是金工车间最基本的工种。工人劳动量比较大，相对该车间的其他工种，车工的熟练程度要求相对来说要高一些。因为车工主要工作是油缸零件的加工。工人一般是车某一个零件。在工作的过程中，他们不断的总结经验，改进加工工艺，提高零件的加工精度，逐步提高劳动效率。 车工与其他工种比较，还有一个特点就是磨刀时间特别长，磨刀次数多。出现这种情况主要有以下原因：车刀强度相对其他刀具要低；车削过程中，工件的转速相对较高，刀具与工件之间的摩擦大，产生热量多，刀具磨损严重；车刀一直是同一个切削刃在工作，热量不易散发；刀具质量也有待提高。使用好的车刀，车工的工作效率和工件的加工质量会得到进一步的提高。目前，国内的车刀与国外的相比，还存在较大的差距，我们还有很多工作要做。刀具质量的提升，将会带动整个机械行业产品的质量的提高。

钳工班主要负责油缸装配和传动轴的生产。其中油缸装配是主要方面，而且油缸的装配工艺比传动轴要复杂，生产周期要长，质量要求更加严格。油缸是我们厂自己研发的产品，而且是我们的招牌产品。油缸质量的好坏，与我们厂的品牌形象有很大的联系。厂长和车间主任都非常重视。钳工班吴班长不断的总结工作中的经验，发现不足，不断的细化和改进油缸的装配工艺，降低了工人的劳动程度，提高了劳动生产率。

油缸的加工路线大致如下：下料→焊法兰盘、回油盒等→热处理→车平两端及焊缝、车一道外圆，给扶架定位用→镗孔→拉缸→车两端止口→钻进、回油孔→法兰盘攻牙→装油缸底座→焊油缸底座等→钻孔。有部分零件是给外协做，其加工过程没有了解到。

油缸的装配路线大致如下：洗油缸→装活塞和推杆→装法兰盘→打紧螺母→装推杆接头→刷油漆→试压。

法兰盘的原材料是从外面买的。其成型过程是热锻。可能是外协工艺不够成热或者是钢材质量问题，该锻件内部有许多细孔，车好以后可以很明显的看出，密密麻麻的布满一圈。这些孔在使用上不会对油缸造成什么影响，如果用户在维修油缸的时候，发现法兰盘上有这么多的细孔，可能会有些想法。我们可以和外协一起探讨一下，看有没有减少和消除这些小孔的方法。油缸热处理也是一道比较麻烦的工序。该工序的耗时长。热处理工位的两个老师傅都是很有经验的，在这个工位也是做了十几年了。他们对热处理的温度和时间把握，都是比较合理的。需要热处理的还有其他的工件，比如说推杆、推杆接头、销轴、钻套、手气阀等。推杆保温热两个小时左右，出炉以后进行淬火处理。淬火时淬火池还要从外面的储水池里面抽水进来，因淬火时放出大量的热，部分水分蒸发，水量不够，水温上升很快。淬火完成以后水再流回储水池。几个加热炉的耗电量相当大，总装线开线是，就不能开炉，所以只有在总装线停线或者下班的时候才能开炉。生产忙时，两个老师傅要上大夜班，周末还要来加班，这样才能充分的利用现有的条件，生产出更多的产品。手气阀固定体的热处理比较特别。以前是把整个固定体放到

炉子里面处理的。现在改为用气加热方式一个一个加热，加热一个淬火一个。因为手气阀最重要的要保证其工作时不漏气。所以对固定体与气分配盘接触部分有特殊的要求，要求该部分要耐磨，同时硬度也要相对比较高。其他部分没有特殊要求。整个固定体是用铸铁铸成，其耐磨性比钢要好，气密性也比钢好。固定体的淬火方式为油淬。用油淬，对工人师傅的熟练程度和经验有很高的要求。淬火方式不对，严重时会引起油液着火，非常危险。

镗孔主要是镗掉一部分余量，同时保证了整个内孔的圆度和同轴度。车间专门买了一台拉床用来粗拉内孔。但是该拉床的拉头直径比较大，只能拉Φ160以上的内孔，这主要是大的自卸车，现在我们厂的大自卸不是很好卖，所以这台拉床基本上不开。还有一个问题是该台拉床的拉头不经用，前面的定位块磨损非常快，严班长说，换了好几种材料，都不是很好用。现在还没有找到合适的材料。以后我们要对多做研究，改善加工条件，提高生产率。

拉缸是整个过程中最重要的一道工序。该工序是我们厂非常保密的一道工序，据说是八十年代初，我们厂动员了几乎全部技术人员去湖南的一个厂里面学来的。我们厂的油缸质量过关，最重要的就是拉缸工艺水平比较高，拉出的缸质量好，因此使用性能就好。好的东西就能在用户群中产生深远的影响。拉缸工序中，最重要的是拉刀。我们厂的拉刀技术在国内来说是很先进的。整个拉刀分为好几个部分，从粗车刀→精车刀→滚珠滚压→滚珠滚压→滚子滚压。拉出来的缸内壁粗糙度可以到0.8以上。拉刀运行速度有严格的要求。拉得过快会损伤内壁，提高废品率，拉得太慢也得不到预定的精度。拉刀要经常地检查，如果发现坏的滚珠或者其他问题，要及时地解决。拉坏一个缸，就会损失几千块钱。拉刀的调整是很精细的工作，调整前要经过精密的测量，一般是一两个丝的调整量。滚珠和滚子的调整非常的巧妙，滚珠是安装在一套一个面与拉刀轴线成45°的套圈上，可以通过调整套圈在轴线方向的位移来间接调整滚珠在与轴线垂直方向的位移，从而达到调整加工余量的目的。滚子是安装在一个锥度很小的套上面。滚子本身也是有很小的锥度，大的一端在前面，主要是便于拉刀出缸时不会拉伤缸壁。尽管我们的拉缸技术达到了很高的水平，拉刀也很先进，我们还有一些地方需要改进和提高的。比如说拉出来的缸会有一道一道的痕迹，会直接影响到使用性能，如何改进还需要我们继续努力。

最近一段时间强调最多的是油缸清洁度的问题。这也是影响油缸使用性能的一个很重要的方面。以前没有强调这个问题，是因为以前车上没有装节流阀，一些细小的颗粒对油缸使用性能没有太大的影响。而装了节流阀以后，就完全不一样了。节流阀内部的一些孔，孔径很小，一些小的金属颗粒或者是棉絮团堵住这些小孔，节流阀就不能正常工作，车厢就无法正常的起降。一旦用户遇到这种问题，就会对我们厂产品的质量提出疑问，会严重影响到我们厂的声誉和品牌形象。现在的市场形势，其他厂家生产的车子质量逐步提高，如果我们的产品质量出现问题，就会把市场让给别人。特别是我们这种搞订单制的生产企业，质量就是生命。

为了提高油缸的清洁度，厂里面上上下下都做了很多工作。钳工班的吴班长，采取了一些比较有效的措施，在提高清洁度方面取得了一定的成效。首先，他强调一定要从思想上重视起来，这是解决问题的根本。他要求工人像对待自己吃饭用的餐具一样来对待装在油缸内部的一些零件，比如说活塞、活塞环等。在装配缸筒底的时候，要清理回油盒里面的铁屑，用气枪吹干净。在焊进、回油管的时候，会在管的螺纹部分产生很多毛刺、凸起，装配前也要清理干净。焊好缸筒底

座以后，要用高压油清洗缸筒内壁和回油盒内部，在这道工序中，可以除掉大部分的杂物。装配活塞环、活塞等零件时，要戴上胶手套，避免产生棉絮等杂物。现在基本上是要求活塞用多少配多少。配好以后不用，过一定时间又会生锈，再次产生铁屑。一些加工好的活塞，没有使用的，用密封性比较好的材料密封好，尽量减少铁锈的产生。经过几次试验，现在油缸清洁度得到了很大的提升。

传动轴的装配相对来说要简单一些。传动轴的倒角→压装→校正→焊接→装万向节→动平衡→喷漆。其周期一般在24小时以内。快地时候2个小时就可以完工。这个部分比较重要的是动平衡测试及调整。如果动平衡调整不好，整车噪音大，传动效率低，严重的会引起整车的晃动。我们厂的动平衡工艺还不高，设备相对比较旧，但就目前的市场形势而言，已经可以满足用户要求。

钻工班待了一个星期，该星期订单比较少，只有几台机床开着，而且工作量也不多。与该班的覃班长讨论了反转架的问题。现在的主要问题是不够稳。钻工件时，架子有点振动，特别是钻横梁两侧时，振动更严重。有过折弯钻头的情况。考虑过用两个定位销，但因为磨损原因，同样都会振动。现在看能不能考虑用套的形式，磨损了就换套。还有就是反转架的靠模长度不够，以前设计的都是长度为680mm的，这个长度的模子，不好固定，如果改成820mm，就比较容易固定和定位。以后我们设计的模子会考虑用这个长度。

钻大梁这个班，比较注意了一下内外梁孔错位的情况。原因可能是这样：内外梁压得不够紧，钻梁时，用螺母压紧，但是螺母上的扭紧力矩不够，空隙仍然存在。钻好以后，松开螺母，就会出现错位的情况。因为大梁比较长，要完全消除内外梁之间的空隙很难，所以不可避免的会在一些大梁上出现内外梁孔错位的情况。还有就是大梁上的孔毛刺比较多。看能不能找出合理的解决办法。

铣镗班是最后去的一个班。在该班主要了解了一下铣床的加工工艺。铣床的加工范围很宽，可以加工各种复杂零件，但是其生产速度比较慢，效率不高。铣刀种类繁多，装刀速度也慢。但是可以通过改进夹具的方式，提高加工效率。我了解到，在铣车厢边栏用的弯杆时，用到了一个很巧妙的夹具，一次可以装夹20个工件，大大提高了生产效率。但是大部分零件没有办法做这种夹具，还是得一个一个的铣。有些零件，比如板类零件，我们可以考虑冲压的方式得到，就可以提高生产率，降低成本。有一台数控镗床，主要用来做横梁的模子。该台铣床是从日本进口的，其加工精度比较高，而且使用也比较方便。

刨床也是属于该班，主要是用来刨大梁模子。最近没有做什么模子做，很少见开。

总结人：xxxxx

2xxx年x月11号