第二篇：陕西科技大学过程装备与控制工程生产实习总结报告
生产实习（专业实践）报告
实习时间：201 3 年 4 月 8 日至 4 月 28 日
专业名称： 过程装备与控制工程101
学 号： 201005050120
姓 名： 谭礼斌
指导老师： 李瑞虎、胡鹏睿
实习地点： 524厂、兰州兰石集团
第一章 生产实习安排....................................................................................................... 3
1.1 实习目的..................................................................................................................... 3
1.2 实习要求..................................................................................................................... 3
1.3 实习时间.................................................................................................................... 3
1.4 实习安排.................................................................................................................... 3
第二章 实习单位简介....................................................................................................... 3
2,1 中核集团西安核设备有限公司................................................................................. 3
2,2 兰州兰石集团............................................................................................................. 4
第三章 安全教育 和 保密教育........................................................................................ 5
3,1安全教育...................................................................................................................... 5
3,2 保密教育..................................................................................................................... 5
第四章 焊接工艺基础知识............................................................................................... 7
4,1 、焊接的概念............................................................................................................ 7
4,2 焊接方法的分类........................................................................................................ 7
第五章 压力容器基本知识............................................................................................. 10
5,1 《容规》的管辖范畴................................................................................................ 10
5,2 压力容器类别判别.................................................................................................. 10
5,3 压力容器用钢相关知识............................................................................................ 11
第六章 压力容器制造流程图......................................................................................... 12
第七章 压力容器的制造................................................................................................. 17
7，1 压力容器设计方案的审查..................................................................................... 17
7，2 压力容器的制造流程............................................................................................. 17
7.2.1 下料与成型............................................................................................................ 17
7.2.2 焊接....................................................................................................................... 17
7.2.3 热处理................................................................................................................... 18
7.2.4 无损检测................................................................................................................ 18
7.2.5 耐压试验................................................................................................................ 19
第八章 石油钻机............................................................................................................ 19
8,1 石油钻机概念.......................................................................................................... 19
8,2 石油钻机的组成...................................................................................................... 19
8,3 钻机类型.................................................................................................................. 22
8,4 钻机载荷.................................................................................................................. 23
第九章 管理体系............................................................................................................ 24
第十章 操作规程............................................................................................................ 24
第十一章 生产实习总结................................................................................................. 26
参考文献......................................................................................................................... 26
第一章 生产实习安排
1.1 实习目的
生产实习是一门重要的实践性课程，是将理论知识同生产实践相结合的有效途径。通过生产实习，使我们学习和了解了压力容器从原材料到成品生产的全过程以及生产组织管理等知识。培养、树立了理论联系实际的工作作风和生产现场中将科学的理论知识加以验证、深化、巩固和充实，并培养了我们调查、研究、分析和解决工程实际问题的能力。通过毕业实习，拓宽了我的知识面，增加了我对本专业的感性认识，并把所学知识条理化、系统化，学到了从书本中学不到的专业知识。同时还获得了本专业发展现状的最新信息，激发我向实践学习和探索的积极性，为今后的学习和将从事的技术工作打下坚实的基础。
1.2 实习要求
遵守实习纪律及守则，认真完成实习工作，注意实习安全。
1.3 实习时间
20##年 4 月8 日至 20##年 4 月 28 日
1.4 实习安排
1，实习动员、领安全帽等；安全教育、实习纪律强调
2, 4月 8日 ，观看纪录片《超级工程》
3, 4月九日休整和实习前的准备，4月10日至4月21日，中核集团西安核设备有限公司进行生产实习
4， 4月21日至4月26日，兰州兰石集团兰州兰石石油装备工程有限公司进行生产实习
5，实习日记、手绘草图、实习总结报告汇总上交。
第二章 实习单位简介
2,1 中核集团西安核设备有限公司
西安核设备有限公司是中国核工业集团公司所属的大型专用设备研究、设计、制造企业。地处西安市未央新城市政府行政区域，南依大明宫遗址公园，北靠绕城高速公路和西安北客站，东傍欧亚经济论坛永久会址和世界园艺博览会，西邻西安未央迎宾大道中轴线，离西安咸阳国际机场22公里。公司分东、西两区，占地420000平方米，拥有专业技术人员262
人，高级技能工人（高级技师、技师、高级工）233人，生产工人895人。
公司拥有与之相适应的专业设备加工制造能力和完善的计量、理化、检测手段，在军工、核电、能源化工、石油化工、多晶硅光伏产业以及醋酸、醋酐行业的设备生产制造中取得了不凡的业绩，尤其是在不锈钢、低温钢、低合金钢和镍基金属材质的成型、焊接和热处理等方面有着成熟的加工经验，其中锆和哈氏系列合金材质设备的加工制造一直处于国内领先地位。
公司技术力量雄厚，具有专业设备制造的各项资质证书：1984年首批取得三类压力容器（含一、二类）设计、制造许可证；1992年获得美国ASME总部授权证书和U规范钢印；1995年获得民用核承压设备制造许可证；1999年通过ISO9001质量管理体系认证；20##年取得武器装备科研生产许可证。
2,2 兰州兰石集团
兰州兰石集团有限公司是以石油钻采、炼油化工及通用机械制造为主，集科工贸为一体的大型企业集团，始建于1953年，是中国主要的石油钻采机械和炼化设备制造基地，现在有兰州和青岛两个基地。工业总产值35亿元，职工人数6400人，其中初级职称631人，中级职称441人，高级职称193人，正高级工程师4人。
企业有完善的质保体系和过硬的计量检测体系，在中国第一家取得国家颁发的一、二、三类压力容器设计和制造资格证，并率先在国内取得美国石油学会（API）4F、7K、8A、8C、11E证书及钢印，美国机械工程师协会（ASME）U1和U2证书、钢印以及美国锅炉压力容器检验师协会（NBBI）R证书，并取得ISO9001质量体系认证证书和ISO14001环境管理体系、GB/T28001职业健康安全管理体系认证证书。企业的理化测试中心是国家认可的一级计量标准单位和进出口金属材料商品检验单位。
企业既能够按中国国家标准及API、ASME、TEMA等国际规范设计和制造，也可以按用户的特殊需要进行设计、制造。主要产品有：
●成套石油化工、煤化工和炼油设备：各种塔器、高压容器、反应器、换热器、球罐和卧罐；
●1500米—9000米陆地和海洋石油钻机；承包海洋石油工程；抽油机；
●铸、锻件毛坯及加工件；
●快速锻造液压机组；
●板式换热器及其机组；
●矿山机械设备及通用设备等。
第三章 安全教育 和 保密教育
3,1安全教育
安全教育是每次实习都必须要强调的重中之重。为了提高我们的安全意识以防止意外，首先对我们进行了安全教育。工程师强调了车间产生的危害，主要包括：
1.机械性危害，主要以机械作用危害为主；
2.化学物质危害，有气态和液态两种；
3.燃烧、爆炸危害，其主要为机械、化学和热效应的联合作用；
4.热危害；
5.电器危害；
6.其他危害。
而杜绝这些安全危害的唯一办法就是严格遵守工厂的安全要求，其主要注意事项
1.在工厂内任何区域严格禁止吸烟；
2.进入厂区以及分厂必须列队进入；
3.禁止在广场上集结；
4.保护园林，爱护花草：
5.不堵塞工厂的进出入口，不要站在工厂主干道上；
6.保持厂区环境卫生；
7.厂区内严格禁止拍照；
8.按统一要求着装，禁止穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋入厂，要求穿长裤，衣服袖口、衣领紧扣，长发者将头发盘入帽子内：
9.工厂属于生产机构，对于其中的各种机床严格遵守只看不动手；
10.由于机床油润滑飞溅等，路面较滑，进入工厂内应注意防滑；
11.入厂后禁止边听 MP3、边走路参观：
12.注重自身和学校形象；
13.禁止随地吐痰；
14.注意空中行车。
3,2 保密教育
我们进行生产实习，就相当于该公司的一个员工，必须接受相关的保密教育，了解公司的保密内容和保密措施：
为保守公司秘密，保护公司的安全和利益，特制定本保密制度。所有员工必须自觉遵守本守则。
公司秘密分为机密、保密二种，其具体范围包括：
A. 机密资料是公司的重要秘密,泄露会使公司的利益受特别严重损害。
B.保密资料是公司内部的一般秘密,泄密人会对公司造成不良影响
公司的保密措施
1.加强员工的思想教育,增强保密观念.
A.公司中层以上领导,要自觉带头遵守保密制度;部门草拟文件.制作统计报表,主管经理要把好保密关,提出规定
B.公司各部门要运用各种形式经常对所属员工进行保密教育,增强保密观念.
C.全体员工自觉遵守保密基本准则,做到:不该说的机密,绝对不说,不该看的机密,绝对不看（含超越自己职责.业务范围的文件.资料电脑复印软件）
2.严肃保密纪律
A.对员工依照公司本规定,在保守国家秘密及公司秘密方面,能忠于职守,从事保密工作取得显著成绩的;发现他人泄密,立即采取补救措施,避免或减轻损害后果的;对泄密或者非法获取公司秘密的行为及时检举.投诉的.按照有关规定给予奖励.
B.对员工因不遵守公司规定,造成泄密事件,依照有关法规及公司的奖惩规定, 给予纪律制裁.解雇,直至追究刑事责任.
第四章 焊接工艺基础知识
4,1 、焊接的概念
焊接时利用原子间的扩散与结合，使分离的金属材料牢固地连接起来，成为一个整体的过程。
原子之间的扩散与结合，通常采用加热、加压或两者并用。可以用填充材料（或不用），将金属加热到熔化状态。
4,2 焊接方法的分类
焊接方法分类如图：
电弧焊
电弧焊即在电极和焊体之间造成电弧，利用电弧所产生的热量将被焊金属和焊条金属熔化，并形成一种永久接头的过程，称为电弧焊。
（1）手工电弧焊
手工电弧焊特点：
手工电弧焊能广泛应用，主要是它具有：工艺灵活，适用性强，对各种位置、常用钢种、不同厚度的工件都能适用。特别是对不规则的焊缝、短焊缝、仰焊缝、高空和狭窄位置的焊接，更显得灵活机动。
手工电弧焊的缺点：生产效率低，焊接质量受焊工水平的影响，劳动强度大等。
（2） 埋弧自动焊
埋弧自动焊焊缝的形成过程
埋弧自动焊即在焊剂层下进行的电弧焊。焊丝末端和工件之间产生电弧后，电弧热时周围焊剂熔化，焊剂在金属和高温下的蒸汽将熔化的熔渣排开，形成一个封闭空间，使电弧与外界空气隔绝，电弧在此空间内继续燃烧，焊丝熔化低落下来与熔化的母材混合成液态金属熔池，电弧不断向前移动，熔池也随之冷却而凝固形成焊缝，比重较轻的熔渣浮在熔池表面，冷却形成渣壳，覆盖焊缝金属。熔化的焊剂对焊缝金属熔池起保护作用。
埋弧自动焊的优点：
A、 生产效率高。因焊接电流大，焊丝熔化快，电弧穿透力强，焊缝熔深大，电弧热量集中利用率高，焊接速度快，故焊接生产率比一般手工焊高5-10倍。
B、 焊缝质量好。因自动焊焊接过程稳定，保护可靠，减少了空气对熔池的不利影响，焊缝外观整齐、光洁，消除了手工焊因焊工技术水平和更换焊条而引起的一些缺陷。
C、 节省焊接和电能。由于埋弧焊熔深大，故可以不开坡口或者开小坡口进行焊接，节约焊丝和由于加工坡口及填充坡口所消耗的金属核电能。
D、 焊件变形小。埋弧焊的热量集中，焊接速度快，焊接热影响区小，因此焊接的变形也就小。
E、 改善了焊工的劳动条件。埋弧焊无弧光的有害作用，有害气体少，自动化减轻了劳动强度。
气体保护电弧焊
1． 气体保护电弧焊的特点
气体保护电弧焊是采用气体将空气和熔化金属机械的隔开，免受空气的氧化与氮化的焊接方法，所用的保护气体应不与熔化金属起有害作用。常用的气体有氩气、二氧化碳气体等。
气体保护电弧焊的优点：
（1）它是明弧焊，电弧和熔池清晰可见，便于调整焊接参数，控制焊接质量。
（2）由于保护气体对弧柱的压缩作用，使电弧热量集中，熔池小，结晶块，利于空间位置和薄板焊接。
（3）焊接过程没有熔渣，便于实现机械化、自动化，同样降低了成本，减少了辅助劳动，提高了工效。
（4）采用氩、氦等惰性气体保护焊接活泼金属时，具有良好的焊接质量。
2． 氩弧焊
（1）氩弧焊的原理
氩弧焊是以氩气作保护气体的一种电弧焊方法。
氩气从焊枪或焊炬的喷嘴中喷出。在焊接区域形成连续封闭的氩气层，对电极和焊接熔池起着机械保护的作用。
（2）
氩弧焊的分类
（1）钨极氩弧焊
它是采用高熔点的钨棒作为电极，在氩气的保护下，依靠钨棒和焊件间产生的电弧热，来熔化基本金属及填充焊丝的一种焊接方法。
（2）熔化极氩弧焊
它是采用连续送进的焊丝作电极，在氩气的保护下，依靠焊丝和焊件间产生的电弧热，来熔化基本金属及填充焊丝的一种焊接方法。
3.二氧化碳气体保护焊
二氧化碳（CO2）气体保护焊是一种先进焊接方法，有自动和半自动两种。它具有快、好、省的特点。
第五章 压力容器基本知识
5,1 《容规》的管辖范畴
压力容器是否属于《容规》的管辖范畴的依据：
A） 最高工作压力大于等于0.1MPa（不包含液体静压力）的容器。
B） 内直径（非圆形截面指断面最大尺寸）大于或等于0.15m，且容积大于等于0.025 m3
的容器。
C） 当介质为气体，液化气体或最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体的容器。
注：
当容器内主要介质为最高工作温度低于标准沸点的液体时，如果气相空间（非瞬时）
大于或者等于0.025m3，且满足另外两条，这样的容器也应该属于《容规》的管辖范畴。
以上三条必须同时具备。
5,2 压力容器类别判别
1.低压容器（本条第2、3 款规定的除外）为第一类压力容器。
2.下列情况之一为第二类压力容器：
（1）中压容器（本条第3 款规定的除外）；
（2）易燃介质或毒性程度（注1）为中度危害介质的低压反应容器和储存容器；
（3）毒性程度为极高和高度危害介质的低压容器；
（4）低压管壳式余热锅炉（注2）；
（5）搪玻璃压力容器。
3.下列情况之一为第三类压力容器：
（1).高压容器(10≤P<100);
（2).中压容器(仅限毒性为极度和高度危害介质);
（3).中压储存器(仅限易燃或毒性程度为中度且P.V≥10Mpam3;
（4).中压反应容器(仅限易燃或毒性为中度且P.V≥0.5Mpam3;;
（5).低压容器(仅限毒性为极度和高度危害介质且P.V≥0.2Mpam3;);
（6).高.中压管壳式余热锅炉;
（7).中压的搪玻璃压力容器;
（8).使用强度级别较高.(指标准抗拉强度规定值下限≥540Mpa 的) 材料制造的压力容器;
（9)移动式压力容器(铁路罐车,罐式汽车,低温液体运输车等);
（10).球形储罐(V>50M3);
（11).低温液体储存容器(V>5M 3).
5,3 压力容器用钢相关知识
1. Q235-A（F）的已经明确规定不允许用于压力容器的受压元件。
2. Q235-A.B.C 级三个等级的区别及适用范围?
主要区别为冲击试验温度不同:A 级不做;B 级做常温20℃V 型冲击试验;C 级做0℃V 型
冲击试验.
适用范围
Q235-A：碳素钢镇静钢板应用范围容器设计压力P≤1.0Mpa，钢板使用温度0～350℃
用于壳体时,钢板厚度不大于16mm，不得用于压力容器。
Q235-B：设计压力≤1.6MP，0～350℃，用于壳体时钢板厚度≤20mm，不能用于毒性程度为
高度或极度危害介质的压力容器．
Q235-C：设计压力≤2.5MP，0～400℃，用于壳体时钢板厚度≤30mm.
3. 盲目提高钢板等级的错误
化工容器用钢材的选用必须考虑设备的设计压力，设计温度，介质特性，材料的焊接性
- 5 -
能，冷热加工性能，热处理以及容器的结构这些保证容器安全稳定运行的因素外，还需要考
虑他的经济合理性，操作及维护的方便性。所以说不能盲目的提高钢板等级，在设计中应该
按以下原则进行设计。
A.）所需钢板厚度≤8mm，在碳钢与低合金钢之间，应该尽量采用碳钢（多层容器除外）
B.）在刚度及结构设计为主的场合，应该尽量选用普通碳钢，而在强度设计为主场合，
应该根据压力，温度，介质等使用限制，依次选用Q235-A ，Q235-B ，Q235-C ，20g ，20R
16MnR 等钢板。
C.）当不锈钢容器所需厚度＞12mm 时，应尽量采用衬里，复合，堆焊等结构。
D.）碳钢应用于介质腐蚀性不强的常压，低压容器，壁厚不大的中压容器，锻件承压钢
管，非受压元件以及其他由刚性或结构因素决定壁厚的场合。
E.）低合金高强度钢用于介质腐蚀性不强，壁厚较大（≥8mm）的受压容器。
F.）当设计压力较高，结构尺寸较大的情况下，如果选择碳钢材质则会导致设备壁厚较
大，这样将导致重量加大，不仅浪费了材料，而且直接导致制造，运输，安装，图鉴基础等
相关费用的提高，从而提高了总的工程造价。
4. 奥氏体钢的使用t>525℃时应注意什么问题?
应注意钢中含C≥0.04%.这是因奥氏体钢在使用t＞500~550℃时若C 太低，强度及抗氧
化性会显著下降.既含碳量要稍高一些,主要考虑耐蚀,而且耐热性.
5. 压力容器用碳素钢和低合金钢.当达多厚时应在正火状态下使用?为什么?
壳体厚度>30mm 的20R 和16MnR 其它受压元件(法兰,管板,平盖等) 厚度>50mm 的20R
和16MnR 及厚度>16mm 的15MnvR,应在正火状态下使用,主要考虑钢厚板轧制比小,内部致密
性差, 另外正火后可细化晶粒及改善组织，使其韧性，塑性及综合机械性能变好.
6. 用于容器壳体的碳素钢和低合金钢，什么情况下要逐张做超声波检验?
凡符合下列条件之一的应逐张做超声波检验:
A.)盛装毒性为极度，高度危害介质的压力容器。质量等级不得低于Ⅱ级。
B.)盛装介质为液化石油气且硫化氢含量大于100mg/L 的压力容器; 质量等级不得低于
Ⅱ级。
C.)Pmax 工≥10Mpa 的压力容器; 质量等级不得低于 Ⅲ 级。
D.)GB150 第2 章和符录C 及GB151<管壳式换热器>,GB12337<钢制球形储罐>及其他国家
标准和行业标准中规定应逐张进行超声检测的钢板(详见JB4730-94《压力容器无损检测》
及各标准);
E.)移动式压力容器
第 六章 压力容器制造流程图
第七章 压力容器的制造
7，1 压力容器设计方案的审查
在制造之前首先应当有压力容器设计方案的审查，压力容器设计是一种富有创造性的劳动，对于工程师可以说是最令人满意和最有价值的实践活动。根据设计任务的特定要求，收集相关的现有数据资料，从而形成通常是几个可行的设计方案，最后经过评估和选择，确定出“最佳”设计。设计条件的审查主要包括：工作压力（容器在正常工作情况下其顶部可能达到的最高压力）、工作温度（容器在正常工作情况下介质的温度）、公称直径、容积、工艺介质（压力容器中的化学介质）、反应釜、主要受压元件材料、管口、公称压力、法兰类型等因素。
7，2 压力容器的制造流程
压力容器制造的工艺流程为：
下料→成型→焊接→热处理→组合件的组对、焊接→无损检测→耐压试验
7.2.1 下料与成型
下料与成型的准备工作是在准备车间进行的。此车间的作用是对于制造压力容器所选用的材料进行切割及简单的加工，使得购买的板材符合生产工艺的要求。
下料与成型选材的一般原则：
1.所需钢板厚度小于8mm时，在碳素钢与低合金钢之间尽量采用碳素钢钢板（多层压力容器除外）；
2.在刚度式结构设计为主的场合，应尽量选用普通碳素钢，在强度设计为主的场合应根据压力、温度、介质等使用限制，依次选用Q235B、Q235R、Q345R等钢板；
3.所需不锈钢厚度大于12mm时，应尽量采用复合堆焊等结构形成；
4.不锈钢应尽量不用工作设计温度小于等于500℃的耐热钢；
5.珠光体耐热钢应尽量不用作设计温度小于等于350℃的耐热钢。
下料工具与下料要求：
1.气割：碳钢
2.等离子切割：合金钢、不锈钢
3.剪扳机：＆≤8㎜
4.锯管机：接管
5.滚板机：三辊成型(将材料按需要的形状进行轧辊、冲压、切割等)
7.2.2 焊接
不同的焊接部位要用不同的焊接设备和方法，焊条电弧焊是最基本的焊接方法，操作简单、使用广。氩弧焊工艺性能好，无飞溅，但生产率低。埋弧自动焊生产效率高，但焊接位置受限。带极电焊生产效率高，一般用来进行堆焊。熔化极气体保护焊生产率高，焊接条件好，但它飞溅大，弧光刺眼。焊接工艺要求很特殊， 需要预热的必须达到规定温度才能进行焊接，焊接完成后要进行检测，防止夹渣，未焊透等缺陷的存在。
7.2.3 热处理
热处理是将材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的组织结构来控制其性能的一种综合工艺过程。钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。
1.退火适用于合金结构钢、碳素工具钢、合金工具钢、高速钢的锻件、焊接件以及供应状态不合格的原材料。其过程为将钢件加热到 Ac3+30-50度或Ac1+30-50度或Ac1以下的温度后，一般随炉温缓慢冷却。通过退火，可以降低硬度提高塑性，改善切削加工与压力加工性能；细化晶粒，改善力学性能，为下一步工序做准备；消除冷、热加工所产生的内应力。
2.正火通常作为锻件、焊接件以及渗碳零件的预先热处理工序。对于性能要求不高的低碳的和中碳的碳素结构钢及低合金钢件，也可作为最后热处理。对于一般中、高合金钢，空冷可导致完全或局部淬火，因此不能作为最后热处理工序。其操作方法为将钢件加热到Ac3或Accm以上30-50度，保温后以稍大于退火的冷却速度冷却。正火的作用与退火基本相同。
3.淬火后高温回火称调质。调质适用于淬透性较高的合金结构钢、合金工具钢和高速钢。不仅可以作为各种较为重要结构的最后热处理，而且还可以作为某些紧密零件，如丝杠等的预先热处理，以减小变形。调质的操作方法是将钢件加热到比淬火时高10-20度的温度，保温后进行淬火，然后在400-720度的温度下进行回火。经过调质，可以改善切削加工性能，提高加工表面光洁程度，减小淬火时的变形和开裂以获得良好的综合力学性能。
7.2.4 无损检测
无损探伤是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下，对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种测试手段。常用的探伤方法有：射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤（着色探伤）。前两种方法主要应用于检查内部，而后两种方法应用于检查外部，即表面或近表面。
当工件厚度在38mm以下时，采用射线探伤，当大于38mm时，射线不易发现平面型缺陷，例如裂纹。所以此时既要进行射线探伤，也要进行超声波探伤。无损检测的目的是为了改进制造工艺、降低制造成本、提高产品的可能性、保证设备的安全运行。
进行无损检测时要注意：无损检测要与破坏性试验相结合；正确的选用最适当的无损检测；正确使用无损检测的时机；综合应用各种无损检测方法。
进行无损检测时要做好防护措施，例如使用屏蔽物、远离探伤区、缩短与探伤物接触时间。
7.2.5 耐压试验
对于内压容器，耐压试验的目的是考验容器的宏观强度，检验焊接接头的致密性以及密封结构的密封性能。对于外压容器（包括真空容器），耐压试验的主要目的是检验焊接接头的致密性和密封结构的密封性能，而不是考验容器的外压稳定性。
第八章 石油钻机
8,1 石油钻机概念
石油钻机：
是用于石油天然气钻井的专业机械，是由多台设备组成的一套联合机组。
主要包括动力机组，动力传动机组，提升设备，旋转设备，循环设备，
仪器仪表及控制系统等
8,2 石油钻机的组成
石油钻机组成：十大部分
1. 起升系统：
作用：起下钻具，下套管，控制钻进;
组成：绞车（主滚筒，辅助滚筒，主刹车，辅助刹车）；
游动系统（天车，游动滑车，钢丝绳）；大钩；井架
2. 旋转系统
作用：旋转钻具（在钻压作用下旋转钻具破碎岩石）
组成：转盘；水龙头
3. 循环系统
作用：循环钻井液以连续高效钻井
钻井液的主要作用：
及时清除井底破碎的钻屑并将钻屑携带至地面，冷却钻头，稳定井壁，控制地层压力等。
循环系统组成： 钻井泵，高压管汇（地面管汇，高压立管）
钻井液处理系统（泥浆罐，固控设备，泥浆调配设备）
4. 动力系统
作用：为绞车，转盘，钻井泵提供动力
组成：柴油机或柴油机发电机，电动机；
5. 传动系统
作用：把柴油机或柴油机发电机组的动力分配到各个工作机组
组成：机械传动-减速，液力传动，并车和分动，变速等
电气传动-可控硅直流传动SCR/交流变频传动VFD
液压传动
6. 控制系统
作用：指挥各系统协调工作。
组成：电，气，液控制管，线路，各种控制阀门，离合器；
司钻控制台或司钻控制房（观察记录仪表，操作）；
马达控制中心MCC
7. 底座
作用：承载安装各工作机组
组成：钻台底座（井架底座）-承载绞车，转盘，井架等）
机房底座-承载发动机，传动机组，（绞车）；
汽车底盘-车转钻机
拖车底盘-拖挂钻机
8．井控系统
作用：控制井喷
组成：防喷器组-单闸板，双闸板，环形防喷器，四通等
液压控制台
控制管路
9．辅助设备
作用：为钻机各工作机组正常工作配备的必要的辅助设备；
组成：气源装置-空气压缩机，空气净化系统，储气罐等；
辅助发电机组及井场电路系统-固控设备电源，井场照明及其电源
辅助起重设备-液压或气动小绞车；
活动房-材料房，工程师房（地质），甲方监督等；
油水罐-柴油罐，机油罐，水罐等
10．钻台工具和井口机械自动化设备
作用：用于在钻台上起下钻具，排放钻具的专用工具。
组成：三吊一卡（吊环，吊卡，吊钳，卡瓦）
液气大钳（钻杆钳，套管钳）
自动卡瓦，自动吊卡
铁钻工，钻杆排放装置
二层台液压排放装置
8,3 钻机类型
,1，按钻井方法分类：1.冲击钻机（顿钻钻机）2.地面驱动旋转钻机3.井下驱动钻机
2，按钻井深度分类：决定钻机能力的参数—钻井深度，大沟负荷
浅井钻机：小于1500米井深 ；中深井钻机：1500-3000米井深；
深井钻机：4000-5000米井深；超深井钻机：6000米以上井深。
3．按照地域环境分类：
陆地钻机 海洋平台钻机 低温钻机 丛林直升机吊装钻机 沙漠钻机
沼泽钻机 极地钻机 海洋人工岛钻机
4．按移运方式分类：
块装钻机 车装钻机 拖挂钻机
5．按驱动传动型式分类
按照动力分类：
柴油机直接驱动，机械传动
柴油机发电机组驱动，电气传动-SCR VFD
液压驱动，传动
复合驱动
按驱动方式分类：
独立驱动
统一驱动
分组驱动,
8,4 钻机载荷
钻机载荷：大钩载荷，转盘载荷，钻井泵载荷
大钩载荷：
钻进和起下钻过程中吊卡，钻具，钻压等载荷。
按钻头周期和全井周期呈现规律性。
钻头周期：
指从钻头下井到钻头磨损被起出为止的一段时间；
在一个钻头周期内，大钩载荷变化分为三个阶段（下钻-钻进-起钻）。
全井周期：
指从开始钻井到完钻的全过程。
大钩载荷与井深成正比。
转盘载荷：
指钻井过程中转盘驱动钻具旋转是承受的扭转振动载荷；
另外，在起下钻过程中，转盘悬挂钻具重量或套管重量承受的静载荷。
特性：不稳定，随井深增加而增大。
钻井泵载荷：
钻井过程中钻井泵的泵压随井深增加而加大；
在泵压和排量一定时，由于泵的往复运动，曲柄轴的扭矩呈周期性变化。
特性：与其他工作载荷相比较，载荷相对稳定，功耗消耗最大。
第九章 管理体系
Iso 9001 质量管理体系
Iso14001 环境健康管理体系
GB/T28001 职业健康安全管理体系
第十章 操作规程
第十一章 生产实习总结
这次难得的实习机会，使我对化工机械行业有了更深的认识，对各种压力容器的生产有了进一步的了解。实习的心得体会概括起来有以下几方面：
1.生产中的安全问题，对身体的伤害
2.了解了压力容器生产与机械产品流水线生产的不同。
3.了解了压力容器的制造要求、监察规程、机械加工精度
4.扩展了知识面，补充了课本知识。了解各种锻压、冲压、机加工、铸造设备的实际生产过程和工作原理
5进入到工厂生产重点地带了解生产过程、各种工作设备的具体结构，全面深入地了解本专业职业定位，为将来工作有了一定的导向作用。
参考文献
[1] 郑津洋，董其伍，桑芝富．过程设备设计．北京．化学工业出版社．2011
[2] 邹广华，刘强.过程装备制造与检测.北京.化学工业出版社.2011
[3] 文九巴.机械工程材料.北京.机械工业出版社.2009
生产实习（专业实践）报告
实习时间：2013 年 4 月 8 日至 4月28 日
专业名称： 过程装备与控制工程
学 号： 201005050120
姓 名： 谭礼斌
指导老师： 李瑞虎、胡鹏睿
实习地点： 524厂 、兰州兰石集团
第一章，公司简介。....................................................................................................... 2
1,1西安核设备有限公司........................................................................................... 2
1,2 兰州兰石集团...................................................................................................... 4
第二章 安全教育............................................................................................................. 6
第三章 焊接工艺知识..................................................................................................... 7
3,1焊接方法.............................................................................................................. 7
3,3金属材料的可焊性............................................................................................. 14
4 ，3 压力容器相关参数的定义及含义................................................................. 20
第五章 下料工艺规程................................................................................................... 23
第六章 压力容器总装工艺........................................................................................... 26
第七章 石油钻机........................................................................................................... 28
7,1 钻机组成........................................................................................................... 28
7,2 主要系统........................................................................................................... 28
7,3 工作原理........................................................................................................... 31
第八章 管理体系........................................................................................................... 32
8,1 iso9001............................................................................................................... 32
8,2 iso14001............................................................................................................. 33
第九章 生产实习心得体会........................................................................................... 33
第一章，公司简介。
1,1西安核设备有限公司
1,2 兰州兰石集团
兰州兰石集团有限公司（简称兰石集团）坐落于甘肃省省会城市—兰州市，前身兰石总厂始建于1953年，是我国第一个五年计划期间国家156个重点建设项目中的两个项目—兰州石油化工机械厂和兰州炼油化工设备厂合并而成的，曾经是我国最大的石油钻采机械和炼油化工设备生产基地，企业占地面积129.85万平方米，职工总数6500余人，年产值30多亿，20##年在岗职工平均年收入37968元，远高于所在地职工收入。
兰石集团的石油钻机制造部分已于20##年2月与世界上最大的石油机械制造跨国公司—美国国民油井·瓦克公司合资，组建成立了兰州兰石国民油井石油工程有限公司。兰石集团下属的炼油化工设备制造及热加工部分8个生产厂，于20##年11月8日与华融资产管理公司通过“债转股”方式组建了兰州兰石机械设备有限责任公司（简称兰石有限公司）。
据企业内部改革改制的要求，20##年11月20日，兰石集团以所属的兰石有限公司和兰州安一物业管理有限公司为主体组建成立了兰州兰石装备制造有限责任公司，20##年12月，集团从理顺主业和辅业关系出发，将兰州安一物业管理有限公司置换进入兰石集团
20##年4月，集团从整合业务，促进发展，回避风险考虑，将集团持有的兰石三兴实业有限公司、兰石传动设备有限责任公司股权分别全部出让给兰石机械制造有限公司和兰石重工新技术有限公司；全部出让了集团持有的兰石物资有限责任公司、兰州兰石医院有限公司股权，使其实现了纯民营。20##年9月，集团从优化配置，优势互补考虑，将集团持有的兰石实业开发有限责任公司股权全部出让给兰石机械制造有限公司。20##年，集团结合内部重组需要，将兰石有限公司动力厂置换进入兰石集团。20##年7月，兰石集团动力厂更名为兰石集团动力公司。
20##年10月，按照突出主营业务，培育上市公司的目标，兰石集团对兰石装备公司实施了深化改革，对装备公司所属铸造公司、锻热公司实施剥离改制，成为兰石集团控股子公司，使兰石有限公司主业更加突出，为未来推进股改上市奠定了良好的基础。根据企业未来发展要求，20##年12月，兰石装备公司依法注销。
子公司
兰石集团现有兰州兰石国民油井石油工程有限公司、兰州石油化工机器工程有限责任公司、兰州兰石机械制造有限公司、兰州兰石换热设备有限责任公司、兰州兰石精密机械设备有限公司、兰州四方容器设备有限责任公司、兰州兰石重工新技术有限公司、兰州兰石铸造有限责任公司、兰州兰石锻造热处理有限责任公司、兰州润安房地产开发有限公司、兰州兰石球罐工程有限责任公司、兰州兰石化工机械技术工程有限公司、兰州兰石环保工程有限责任公司、兰州安一物业管理有限公司、甘肃机械电子职工大学兰州兰石集团公司分校（模拟法人运行）等15个控、参股子公司；有圣达服务部（市场部）、阳光商埠管理部、新闻中心、物资回收公司、动力公司、测试中心等企业化单位6家。
主要产品
兰石集团既能够按中国国家标准和API、ASME、TEMA等国际规范设计和制造，还可以按用户的特殊要求进行设计、制造。主要产品有（1）1500米—9000米陆地和海洋石油钻机；各种型号泥浆泵；承包海洋石油工程。（2）AIP系列和CYJ系列抽油机。（3）成套石油化工和炼油设备、各种塔器、高压容器、反应器、换热器、球罐和卧罐。（4）可拆式系列板式换热器、全焊式板式换热器。（5）可按国内用户要求制造工程机械、成套的大型快速锻压设备、钢结构件，冶金、水泥、橡胶设备以及航空、航天、核工业、军工等设备。（6）各类铸锻（坯）件、工具模具、机械配件、橡胶制品等。（7）各类万向轴、气动绞车、液压大钳等。公司部分产品远销欧美、中东及亚太地区数十个国家，在客户中享有良好声誉。
第二章 安全教育
安全教育是每次实习都必须要强调的重中之重。为了提高我们的安全意识以防止意外，首先对我们进行了安全教育。工程师强调了车间产生的危害，主要包括：
1.机械性危害，主要以机械作用危害为主；
2.化学物质危害，有气态和液态两种；
3.燃烧、爆炸危害，其主要为机械、化学和热效应的联合作用；
4.热危害；
5.电器危害；
6.其他危害。
而杜绝这些安全危害的唯一办法就是严格遵守工厂的安全要求，其主要注意事项
1.在工厂内任何区域严格禁止吸烟；
2.进入厂区以及分厂必须列队进入；
3.禁止在广场上集结；
4.保护园林，爱护花草：
5.不堵塞工厂的进出入口，不要站在工厂主干道上；
6.保持厂区环境卫生；
7.厂区内严格禁止拍照；
8.按统一要求着装，禁止穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋入厂，要求穿长裤，衣服袖口、衣领紧扣，长发者将头发盘入帽子内：
9.工厂属于生产机构，对于其中的各种机床严格遵守只看不动手；
10.由于机床油润滑飞溅等，路面较滑，进入工厂内应注意防滑；
11.入厂后禁止边听 MP3、边走路参观：
12.注重自身和学校形象；
13.禁止随地吐痰；
14.注意空中行车。
第三章 焊接工艺知识
3,1焊接方法
一、焊接
焊接时利用原子间的扩散与结合，使分离的金属材料牢固地连接起来，成为一个整体的过程。
原子之间的扩散与结合，通常采用加热、加压或两者并用。可以用填充材料（或不用），将金属加热到熔化状态。
二、焊接方法的分类
焊接方法分类如图：
电弧焊
电弧焊即在电极和焊体之间造成电弧，利用电弧所产生的热量将被焊金属和焊条金属熔化，并形成一种永久接头的过程，称为电弧焊。
（1）手工电弧焊
焊接规范的选择：
A 、常用的焊条直径为3～5mm，平焊对接可选用较粗焊条，立焊的焊条直径不宜超过5mm，仰、横焊的焊条直径不宜超过4mm，对于多层焊的第一层焊道，焊条直径不应超过3.2mm，以保证根部焊透。
B、焊接电流过小，电弧不稳定，会造成未焊透和夹渣等缺陷，而且生产效率低。电流过大，则焊缝容易产生咬边和焊穿等缺陷。
C、电弧电压也是工作电压，它的大小是由电弧长度来决定的。电弧长，则电弧电压高；电弧短，则电弧电压低。在焊接过程中，电弧不宜过长，否则会出现电弧燃烧不稳定，增加金属飞溅，减少熔深，以及产生咬边等缺陷，而且还会由于空气中氧、氮的侵入，使焊缝产生气孔。故应尽量使用短弧，弧长最好不超过焊条直径。
手工电弧焊特点：
手工电弧焊能广泛应用，主要是它具有：工艺灵活，适用性强，对各种位置、常用钢种、不同厚度的工件都能适用。特别是对不规则的焊缝、短焊缝、仰焊缝、高空和狭窄位置的焊接，更显得灵活机动。
手工电弧焊的缺点：生产效率低，焊接质量受焊工水平的影响，劳动强度大等。
（2） 埋弧自动焊
埋弧自动焊焊缝的形成过程
埋弧自动焊即在焊剂层下进行的电弧焊。焊丝末端和工件之间产生电弧后，电弧热时周围焊剂熔化，焊剂在金属和高温下的蒸汽将熔化的熔渣排开，形成一个封闭空间，使电弧与外界空气隔绝，电弧在此空间内继续燃烧，焊丝熔化低落下来与熔化的母材混合成液态金属熔池，电弧不断向前移动，熔池也随之冷却而凝固形成焊缝，比重较轻的熔渣浮在熔池表面，冷却形成渣壳，覆盖焊缝金属。熔化的焊剂对焊缝金属熔池起保护作用。
埋弧自动焊的优点：
A、 生产效率高。因焊接电流大，焊丝熔化快，电弧穿透力强，焊缝熔深大，电弧热量集中利用率高，焊接速度快，故焊接生产率比一般手工焊高5-10倍。
B、 焊缝质量好。因自动焊焊接过程稳定，保护可靠，减少了空气对熔池的不利影响，焊缝外观整齐、光洁，消除了手工焊因焊工技术水平和更换焊条而引起的一些缺陷。
C、 节省焊接和电能。由于埋弧焊熔深大，故可以不开坡口或者开小坡口进行焊接，节约焊丝和由于加工坡口及填充坡口所消耗的金属核电能。
D、 焊件变形小。埋弧焊的热量集中，焊接速度快，焊接热影响区小，因此焊接的变形也就小。
E、 改善了焊工的劳动条件。埋弧焊无弧光的有害作用，有害气体少，自动化减轻了劳动强度。
气体保护电弧焊
1． 气体保护电弧焊的特点
气体保护电弧焊是采用气体将空气和熔化金属机械的隔开，免受空气的氧化与氮化的焊接方法，所用的保护气体应不与熔化金属起有害作用。常用的气体有氩气、二氧化碳气体等。
气体保护电弧焊的优点：
（1）它是明弧焊，电弧和熔池清晰可见，便于调整焊接参数，控制焊接质量。
（2）由于保护气体对弧柱的压缩作用，使电弧热量集中，熔池小，结晶块，利于空间位置和薄板焊接。
（3）焊接过程没有熔渣，便于实现机械化、自动化，同样降低了成本，减少了辅助劳动，提高了工效。
（4）采用氩、氦等惰性气体保护焊接活泼金属时，具有良好的焊接质量。
2． 氩弧焊
（1）氩弧焊的原理
氩弧焊是以氩气作保护气体的一种电弧焊方法。
氩气从焊枪或焊炬的喷嘴中喷出。在焊接区域形成连续封闭的氩气层，对电极和焊接熔池起着机械保护的作用。
（2）
氩弧焊的分类
（1）钨极氩弧焊
它是采用高熔点的钨棒作为电极，在氩气的保护下，依靠钨棒和焊件间产生的电弧热，来熔化基本金属及填充焊丝的一种焊接方法。
（2）熔化极氩弧焊
它是采用连续送进的焊丝作电极，在氩气的保护下，依靠焊丝和焊件间产生的电弧热，来熔化基本金属及填充焊丝的一种焊接方法。
3.二氧化碳气体保护焊
二氧化碳（CO2）气体保护焊是一种先进焊接方法，有自动和半自动两种。它具有快、好、省的特点。
与其他焊接方法相比，具有的优点：
（1）生产效率高。采用的电流密度大，熔敷率高，熔甚大，没有熔渣，节省了清渣时间。
（2）成本低。
（3）抗裂性好。CO2气体在高温时具有强烈氧化性，可以减少金属熔池中游离态氢的含量，降低焊后出现冷裂纹的倾向。CO2气体保护焊对锈污敏感性小，焊前对工件的清理要求不高。
CO2气体保护焊多用于低碳钢和低合金钢的焊接。
3,2焊接材料
一、对电焊条的要求
1.引弧容易，保证电弧稳定；
2.药皮熔化应稍慢于药芯，要均匀；
3.熔渣比重应小于熔化金属的比重，凝固温度也应低于金属；
4.具有渗透合金和冶金处理作用；
5.适用于各种位置的焊接。
二、焊芯
焊芯即与工件产生电弧并熔化为焊缝的填充金属。
焊接的专用钢丝分为三类：碳素结构钢、合金结构钢、不锈钢。
三、药皮
1.药皮的作用
（1）提高焊接电弧的稳定性；
（2）造气、造渣、防止空气入侵熔滴和熔池；
（3）保证焊接金属顺利脱氧、脱硫和脱磷；
（4）向焊缝金属渗入合金元素，提高机械性能。
2.药皮的组成。
根据原料的作用特点可分为：稳弧剂、脱氧剂、造渣剂、造气剂、合金剂、粘结剂、增塑剂及稀释剂等。
手工电弧焊焊条药皮分为八种类型，即氧化钛型、氧化钛钙型、钛铁矿型、氧化铁型、纤维素型、低氢型、石墨型、盐基型。
按药皮的酸碱性可分为，酸性焊条和碱性焊条。
酸性焊条即药皮成分中含碱性氧化物较少，这类焊条有氧化钛型、氧化钛钙型、钛铁矿型、氧化铁型、纤维素型等五种。
碱性焊条药皮中多含碱性较强的大理石、萤石等。由于这类焊条在焊接时产生的保护气体中含氢量较少，因此又叫低氢型焊条。
碱性焊条形成的焊缝，机械性能良好，抗裂性能强，但容易产生气孔。因此焊接时需采取必要的工艺措施，如焊前烘干焊条，清理焊件的铁锈、油污、水分和采用短弧焊接等。
焊条的烘烤
受潮后的焊条工艺性能变坏，而且水分中的氢容易使焊缝产生气孔和裂纹，故焊条在使用前必须烘干。特别是低氢焊条使用前必须按规定烘干，以降低焊缝的含氢量。
1. 碱性低氢性焊条------烘干温度为380～420℃ ，保温1～2小时，然后放在另一个温度控制在80～100℃的烘箱内保温，随用随取。
2. 酸性焊条------烘干温度为150～200℃，保温1～2小时。
3,3金属材料的可焊性
一、金属材料的焊接性能
金属材料的焊接性能，又称为可焊性。是指金属材料在一定的工艺条件下通过焊接形成优质街头的性能。
金属的可焊性通常分为工艺可焊性和使用可焊性两大类：
1.工艺可焊性，主要指在一定的焊接条件下，焊接接头中出现各种裂纹及其它缺陷的可能性。
2.使用可焊性，主要指在一定的焊接工艺条件下，一定金属的焊接接头对使用要求的可靠性。包括焊接接头的机械性能（如强度、塑性、韧性、硬度以及抗裂纹扩展的能力等）和其它特殊性能（如耐热、耐腐蚀、耐低温、抗疲劳等）。
钢的可焊性主要决定于它的化学成分。含碳量越高，可焊性就越差，含碳量小于0.3%的碳钢、含碳量小于0.2%的普通低合金钢一般都具有良好的可焊性。
二、影响焊接接头性能的主要因素
1.焊缝金属
影响焊缝金属的主要因素为焊缝金属的化学成份和固态时的冷却条件。
焊缝金属的化学成份对机械性能的影响；
碳----能提高焊缝金属的强度，但也是焊缝金属热裂纹的敏感元素。锅炉压力容器用钢含碳量应低于25%
锰----能提高焊缝金属的强度，改善冲击韧性。当含锰量低于2%时可以细化晶粒，降低脆性转变温度，并有脱硫，降低对热裂纹的敏感型等作用。
硅----能提高焊缝金属的强度，含量不超过0.25～0.5%时，对冲击韧性影响不大。它也是良好的脱氧剂。
硫----为杂质，能使焊接性能变坏，使产生热裂纹的敏感元素。
磷----为杂质，含量高会使钢的塑性、韧性下降，并导致焊缝及热影响区产生冷裂纹。
低碳钢
低碳钢的焊接性能良好，不需要采用特殊的工艺措施就可以获得优质接头，只有在母材成份不合格（碳量偏高，硫、磷含量过高等）或施工环境恶劣，焊件刚性过大等，才有可能出现焊接裂纹。
低合金钢
普通低合金钢是在低碳钢的基础上，通过添加少量金属元素（一般总量在5%以内）以提高其强度或改变其使用性能。
奥氏体不锈钢
不锈钢具有优良的化学稳定性和一定的抗腐蚀性能。合金中铬是提高抗腐蚀性能的主要元素，但钢中含铬量大于13%时才具有抗腐蚀性。
奥氏体不锈钢的韧性、塑性都较好，焊前不需预热，焊后不需热处理，可焊性良好。但若焊接工艺不合理或焊接材料选用不当时，会降低抗晶间腐蚀能力及产生热裂纹。
异种钢焊接时存在的主要问题
1.熔合区产生马氏体组织
奥氏体钢与非奥氏体钢焊接接头的破坏，大多数发生在熔合区。这是因为异种钢焊接时尽管焊缝区是奥氏体组织，在非奥氏体母材与奥氏体焊缝的分界面上却出现硬度很高的马氏体组织，在焊接时或使用中很可能形成裂纹。
2.熔合区的碳扩散
异种钢接头在熔合区内还存在合金再分配，特别是碳的扩散。由于碳的扩散，会使熔合区产生碳浓度不均匀，从而导致熔合区的组织和性能不均匀等。
3.异种钢接头的热应力
由于异种钢的热膨胀系数不同（不锈钢的热膨胀系数比低合金钢约大30～50%），异种钢接头熔合区存在较大应力，这也是大部分异种钢接头破坏的原因之一。
第四章压力容器基本知识
4,1《容规》的管辖范畴
压力容器是否属于《容规》的管辖范畴的依据：
A） 最高工作压力大于等于0.1MPa（不包含液体静压力）的容器。
B） 内直径（非圆形截面指断面最大尺寸）大于或等于0.15m，且容积大于等于0.025 m3
的容器。
C） 当介质为气体，液化气体或最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体的容器。
注：
当容器内主要介质为最高工作温度低于标准沸点的液体时，如果气相空间（非瞬时）
大于或者等于0.025m3，且满足另外两条，这样的容器也应该属于《容规》的管辖范畴。
以上三条必须同时具备。
4,2压力容器类别判断的依据：
1.低压容器（本条第2、3 款规定的除外）为第一类压力容器。
- 3 -
2.下列情况之一为第二类压力容器：
（1）中压容器（本条第3 款规定的除外）；
（2）易燃介质或毒性程度（注1）为中度危害介质的低压反应容器和储存容器；
（3）毒性程度为极高和高度危害介质的低压容器；
（4）低压管壳式余热锅炉（注2）；
（5）搪玻璃压力容器。
3.下列情况之一为第三类压力容器：
（1).高压容器(10≤P<100);
（2).中压容器(仅限毒性为极度和高度危害介质);
（3).中压储存器(仅限易燃或毒性程度为中度且P.V≥10Mpam3;
（4).中压反应容器(仅限易燃或毒性为中度且P.V≥0.5Mpam3;;
（5).低压容器(仅限毒性为极度和高度危害介质且P.V≥0.2Mpam3;);
（6).高.中压管壳式余热锅炉;
（7).中压的搪玻璃压力容器;
（8).使用强度级别较高.(指标准抗拉强度规定值下限≥540Mpa 的) 材料制造的压力容器;
（9)移动式压力容器(铁路罐车,罐式汽车,低温液体运输车等);
（10).球形储罐(V>50M3);
（11).低温液体储存容器(V>5M 3).
注1：
1.易燃介质是指与空气混合的爆炸下限小于10%，或爆炸上限和下限之差值大于等于20%的
气体，如：一甲胺、乙烷、乙烯、氯甲烷、环氧乙烷、环丙烷、氢、丁烷、三甲胺、丁二<
BR>烯、丁烯、丙烷、丙烯、甲烷等。
2.介质的毒性程度参照GB5044《职业性接触毒物危害程度分级》的规定，分为四级，其最
高容许浓度分别为：
（1）极度危害（Ⅰ级）＜0.1mg/m3；
（2）高度危害（Ⅱ级）0.1～＜1.0mg/m3；
（3）中度危害（Ⅲ级）1.0～＜10mg/m3；
（4）轻度危害（Ⅳ级）≥10mg/m3。
注2：
管壳式余热锅炉是指本规程第3 条所述烟道式余热锅炉之外的、结构类似压力容器、并按
压力容器标准、规范进行设计和制造的余热锅炉。
不适用范围:
1).超高压容器;
2).各类气瓶;
3).非金属材料制造的压力容器;
4).核压力容器.船舶和铁路机车上的附属压力容器.国防或军事装备用的压力容器.真
空下工作的压力容器(不含夹套)各项锅炉安全技术监察规程适用范围内的直接受火
焰加热的设备(如烟道式余热锅炉等);
5).正常运行Pmax 工<0.1Mpa 的压力容器(包括在进出物料过程中需要瞬时承受压力≥
0.1Mpa 的压力容器,不包括消毒.冷却等工艺过程中需要短时承受压力≥0.1Mpa 的
压力容器);
6).机器上非独立的承压部件(如压缩机.泵.柴油机的承压壳及汽缸,但不含造纸.纺织
机械的烘缸.压缩机的辅助压力容器);
4 ，3 压力容器相关参数的定义及含义
1 压力 除注明者外，均指表压力。
2 工作压力（PW） 指在正常工作情况下，容器顶部可能达到的最高压力。
3 设计压力（P） 指设定容器顶部的最高压力，与相应的设计温度一起作为设计载荷条件，其值不得低于工作压力。即P≥PW。
4计算压力（PC） 指在相应设计温度下，用以确定元件厚度的压力，其中包括液柱静压力。当元件所承受的液柱静压力小于5%设计压力时，可忽略不计。故PC≥P；
5 试验压力（Pt） 指压力试验时，容器顶部的压力。
注：试验用压力表口设计位置应位于容器顶部。
6 设计温度 指容器在正常工作情况下，设定的元件的金属温度（沿元件金属截面的温度平均值）。设计温度与设计压力一起作为设计载荷条件。
7 试验温度 指压力试验时，壳体金属的温度。
8 各种厚度
8．1 计算厚度δ 指按厚度计算公式计算得到的厚度。
8．2 设计厚度δd 指计算厚度（δ）与腐蚀裕量（C2）之和。即
δd = δ+C2, 因此δd ≥ δ
8．3 名义厚度δn 指设计厚度（δd）加上钢材厚度负偏差（C1）后向上圆整至钢材标准规格的厚度。即标在图样上的厚度。
δn≥（δd + C1）
3．4．8．4有效厚度δe 指名义厚度（δn）减去腐蚀裕量（C2）和钢材厚度负偏（C1）。
δe =δn-C1-C2
=δn-（C1+C2）=δn-C（厚度附加量）
注：如设定圆整量为C3，各厚度的关系为：
δn=δ+ C1+ C2+ C3
δe=δ+ C3=δn-（C1+C2）
δd =δ+ C2
4,4压力容器设计的一般规定
设计的一般规定，是对设计压力、设计温度、载荷、壁厚附加量和最小厚度选用等的规定。
1 设计压力（P）的确定
1)内压容器
①容器上装有超压泄放装置（安全阀）时，容器的设计压力确定的步骤如下：
确定安全阀的开启压力PZ ,取PZ≤（1.05～1.1）PW.当 PW＜0.18MPa时，可适当提高PZ相对于PW 的比值。再令P≥ PZ。
②容器上装有爆破片：P = P b + ΔP
式中：P b为设计爆破压力，其其值等于最低标定爆破压力Ps min加上所选爆破片爆破范围的下限（取绝对值）；
Δp为爆破片制造范围上限。
最低标定爆破压力Ps min和上下限查表B2和表B3。
③容器上无安全阀，但出口管线有安全阀：P≥P z +Δh. Δh为容器到安全阀的压力降。
④容器的压力源如与泵直接连接，则可有下列情况：
容器位于泵的出口侧，设计压力应取下述情况中的大值，泵正常入口压力+正常工作扬程；泵最大入口压力+正常工作扬程；泵正常入口压力+出口全关闭时的扬程。
容器位于泵（压力源）的进口侧，且无安全泄放装置时，取P=（1.0～1.1）Pw,并以 P=-0.1MPa进行外压校核。
2）外压、真空容器及夹套容器（按外压设计）
①确定外压容器的设计压力时，应考虑在正常情况下可能出现的最大内外压力差。
②确定真空容器的壳体厚度时，设计压力按承受外压考虑。当装有真空泄放阀时，设计压力P=1.25ΔP 式中ΔP为最大内外压力差，或P=0.1MPa两者中的低者。未装真空泄放阀时，取P=0.1MPa。
③夹套容器：
带内压夹套的真空容器：内筒为真空，设计压力=真空设计的外压力（按②条）+夹套内压力，并以1.25倍的夹套外压力核定内筒的外压稳定性。夹套按内压计算。
带真空夹套的内压容器（即夹套为负压，内筒为正压）：内筒的设计压力=内筒的压力+0.1MPa，并核对在夹套试验压力下的稳定性；夹套按②考虑。
3）盛装液化气体的容器
对盛装液化气体的容器，在规定的充装系数范围内，设计压力应根据工作条件下可能达到的最高金属温度确定。
设计压力按《容规》第34条的规定。常见介质的设计压力按《容规》第36条中表3-3的规定。由于液化气体多属有毒或易燃性质，且设计压力多数为中压，因此应注意设计的范围，分辨容器的类别。
2 设计温度的确定
设计温度不得低于元件金属在工作状态可能达到的最高温度。
在任何状况下，元件金属表面的温度不得超过金属的允许使用温度。
对于00C以下的金属温度，设计温度不得高于元件金属可能达到的最低温度。
3有不同工况的容器
对有不同工况的容器，应按最苛刻的工况设计，并在图样或相应技术文件中注明各工况的压力和温度值。
4 载荷
设计时应考虑的载荷有：内压、外压或最大压力差；液体静压力；根据容器的具况，还可能考虑自重，内件重和附属设备等等的影响（详见GB15O的3．5．4条中的内容）。
5 厚度附加量
厚度附加量C由钢材厚度负偏差C1和腐蚀裕量C2两部分组成。
C = C1 + C2
钢材厚度负偏差C1按钢材标准的规定；当钢材厚度负偏差不大于0.25mm，且不超过名义厚度的6%时，厚度负偏差C1可忽略不计。
如选用GB6654-1996《压力容器用钢板》标准，其厚度负偏差C1可忽略不计。
腐蚀裕量C2 为防止容器元件由于腐蚀、机械磨损而导至厚度的削弱减薄，应考虑腐蚀裕量。对有腐蚀或磨损的零件，应根据预期的容器寿命和介质对钢材的腐蚀速率而定。
注：腐蚀分类：
①均匀腐蚀 金属表面出现各部分的腐蚀速度大致相同的连续腐蚀；
②非均匀腐蚀 金属表面各部分具有不同速度的连续性破坏；
③局部腐蚀 局部发生腐蚀，如点蚀（呈一个个的点状）和斑点腐蚀（呈一个个的斑点状）；
④应力腐蚀 由侵蚀介质和应力同时作用下所导致的腐蚀；
⑤晶间腐蚀 是金属晶粒界面的腐蚀。
标准中的材料的腐蚀速率，是对于均匀腐蚀而言，亦即钢材表面的腐蚀速率（毫米/年）各处基本相同。
腐蚀裕量C2 = 腐蚀速率 X 设计使用年限
（毫米/年 X 年 = 毫米）
在考虑腐蚀的同时，也应考虑容器可能发生的机械磨损。
此外，由于金属所处的介质情况（如介质的腐蚀性、浓度和温度）不同，腐蚀程度不同，因此，采用不同的腐蚀裕量。
GB150中规定“介质为压缩空气、水蒸气的碳素钢或低合金钢制容器，腐蚀裕量不少于1 mm”。
6 最小厚度
容器在较低内压力作用下，按厚度计算方法得到的厚度很小，虽然能满足容器的强度要求，但刚度不够。为解决刚度问题，GB150中规定了壳体加工成形后不包括腐蚀裕量的最小厚度：
a)对碳素钢、低合金钢制容器，不小于3 mm；
b)对高合金钢制容器，不小于2 mm。
因此，碳素钢和低合金钢制的容器的最小名义厚度应不小于4 mm。
下料工艺规程
第五章 下料工艺规程
1.主题内容与适用范围
本标准规定了压力容器的用料、材料代用和下料应遵守的原则。
本标准适用于我公司制造的压力容器用料。
2.引用标准
2.1 压力容器安全技术监察规程。
2.2 GB150钢制压力容器。
3. 压力容器用料应遵守的原则
3.1 制造压力容器的材料必须具有质量合格证明书，严禁将未经检验的材料，无标记或标记不清的材料进入下料场地。
3.2容器的主要受压元件材料代用，必须征得原设计单位同意并取得证明文件。
4.下料应遵守的原则
4.1按排版图下料。做到四不四检，即图样不清不下料、材质不清不下料、工艺不清不下料、代用材料无代料通知单不下料，检查图纸尺寸和下料尺寸，检查材质和规格，检查样板尺寸和形状，检查数量。
4.2结合图样尺寸和实际进料，进行排板下料。
4.3 排板时应满足下列要求
4.3.1筒节最短长度应大于300mm。
4.3.2拼板最短长度，应不小于300 mm。
4.3.3在下好的材料上（容器的外表面上），应用油漆标明施工号、产品名称、图号、下料尺寸、材质、拼板符号，封头应注明公称尺寸和件数.
4.3.4在下料的同时，必须按QG/JL13“材料管理制度”，做好材料代号移植。
5.封头下料：
5.1封头由瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只允许是径向和环向。径向焊缝之间最小距离应大于3倍板厚，且不小于100 mm。
5.2整体冲压封头下料尺寸外协厂家提供下料尺寸.
6.筒节下料
6.1根据图纸、及焊接工艺要求确定对接焊缝坡口形式及尺寸，并根据实际钢板尺寸，确定筒节长度尺寸，划出样板图，然后划线.
6.2筒节下料按板材长边做基准，找出弯尺线，并由此划出下料线、刨边余量线，（无刨边工序可不留此线）基准线和至少两条中心线，并打上洋冲眼，（不锈钢和有色金属不允许打洋冲眼）
6.3下料公差要求
6.3.1筒节高度H的划线公差为±1mm。
6.3.2两对角线之差ΔL=L1－L2 按表1规定。
表1 单位：mm
6.3.3筒节周长允差按表2规定。
表2 单位：mm
6.3.4筒节下料均应按封头实际尺寸下料，与封头相配合的设备法兰内孔尺寸，也按封头实际尺寸配作。
7.法兰下料
7.1凡法兰内径尺寸大于57mm时，均应割出，并应按尺寸要求车内径；小于等于57mm时钻孔。
7.2按法兰的制造卡进行。
8.换热器管材下料公差
换热管下料前应实测两管板间距离，以便保证管头露出换热管的长度。
长度公差L≤3000± mm L≤6000± mm
管头倾斜度偏差b不大于管子直径D的1%。
有胀接要求的，应在长度上留3mm加工余量用于车床平头，保证换热管长度及管头粗糙度。
9.带试板的产品，应在筒体下料的同时下出试板料，按规定打上钢印、标记，并标明产品编号.试板下料尺寸按试板制造卡.
10.气割
10.1被切割件应垫平，根据板厚选择割嘴，圆形工件尽量采用圆规切割，矩形工件尽量采用半自动切割，切口必须光滑、平整垂直。
10.2按下料基准线找正，切割过程中应严密注视切割质量。
11.等离子切割
11.1不锈钢材料，均在等离子切割机上切割下料。
11.2切口的熔渣应清除干净。
12.不锈钢下料时严防磕碰、划伤，起吊运输中应垫上橡胶板或木板，且应避免与碳素钢接触。当材料需要校平时，应用木锤或铜锤。
13. 其余零件的划线
13.1除上述零件外，其余零件下料应按制造卡规定。
13.2机加工零件应留出加工余量见表3。
表3机加工零件加工留量
第六章 压力容器总装工艺
第七章 石油钻机
在石油钻井中，带动钻具破碎岩石，向地下钻进，钻出规定深度的井眼，供采油机或采气机获取石油或天然气。一部常用石油钻机主要由动力机、传动机、工作机及辅助设备组成。
7,1 钻机组成
一般有八大系统（起升系统、旋转系统、钻井液循环系统、传动系统、控制系统、动力驱动系统、钻机底座、钻机辅助设备系统），要具备起下钻能力、旋转钻进能力、循环洗井能力。其主要设备有：井架、天车、绞车、游动滑车、大钩、转盘、水龙头（动力水龙头）及钻井泵（现场习惯上叫钻机八大件）、动力机（柴油机、电动机、燃气轮机）、联动机、固相控制设备、井控设备等、
7,2 主要系统
起升系统
为了起升和下放钻具、下套管以及控制钻压、送进钻具，钻具配备有起升系统。
起升系统包括绞车、辅助刹车、天车、游车、大钩、钢丝绳以及吊环、吊卡、吊钳、卡瓦等各种工具。
起升时，绞车滚筒缠绕钢丝绳，天车和游车构成副滑轮组，大钩上升通过吊环、吊卡等工具实现钻具的提升。下放时，钻具或套管柱靠自重下降，借助绞车的刹车机构和辅助刹车控制大钩的下放速度。在正常钻进时，通过吊环、吊卡等工具实现钻具的提升，下放时，钻具或套管柱靠自重下降，借助绞车的刹车机构和辅助刹车控制大钩的下放速度。在正常钻进时，通过刹车机构控制钻具的送进速度，将钻具重量的一部分作为钻压施加到钻头上实现破碎岩层。
旋转系统
旋转系统是转盘钻机的典型系统，其作用是驱动钻具旋转以破碎岩层，旋转系统包括转盘、水龙头、钻具。
根据所钻井的不同，钻具的组成也有所差异，一般包括方钻杆、钻杆、钻铤和钻头，此外还有扶正器、减震器以及配合接头等。
其中钻头是直接破碎岩石的工具，有刮刀钻头、牙轮钻头、金刚石钻头等类型。钻铤的重量和壁厚都很大，用来向钻头施加钻压，钻杆将地面设备和井底设备联系起来，并传递扭矩。方钻杆的截面一般为正方形，转盘通过方钻杆带动整个钻柱和钻头旋转，水龙头是旋转钻机的典型部件，它既要承受钻具的重量，又要实现旋转运动，同时还提供高压泥浆的通道。
循环系统
为了将井底钻头破碎的岩屑及时携带到地面上来以便继续钻进，同时为了冷却钻头保护井壁，防止井塌井漏等钻井事故的发生，旋转钻机配备有循环系统。
循环系统包括钻井泵，地面管汇、泥浆罐、泥浆净化设备等，其中地面管汇包括高压管汇、立管、水龙带，泥浆净化设备包括震动筛、除砂器、除泥器、离心机等。
钻井泵将泥浆从泥浆罐中吸入，经钻井泵加压后的泥浆，经过高压管汇、立管、水龙带，进入水龙头，通过空心的钻具下到井底，从钻头的水眼喷出，经井眼和钻具之间的环行空间携带岩屑返回地面，从井底返回的泥浆经各级泥浆净化设备，除去固相含量，然后重复使用。
动力设备
起升系统、循环系统和旋转系统是钻机的三大工作机组，用来提供动力，它们协调工作即可完成钻井作业，为了向这些工作机组提供动力，钻机需要配备动力设备。
钻机的动力设备有柴油机、交流电机、直流电机。
柴油机适应于在没有电网的偏远地区打井，交流电机依赖于工业电网或者是需要柴油机发出交流电，直流电机需要柴油机带动直流发电机发出直流电，目前更常用的情况是柴油机带动交流发电机发出交流电，再经可控硅整流，将交流电变成直流电。
传动系统
传动系统将动力设备提供的力和运动进行变换，然后传递和分配给各工作机组，以满足各工作机组对动力的不同需求。
传动系统一般包括减速机构、变速机构、正倒车机构以及多动力机之间的并车机构等。
由柴油机直接驱动的钻井多采用统一驱动的形式，传动系统相对复杂，由交直流电动机驱动的钻机多采用各机组单独或分组驱动的形式，传动系统得到了很大的简化。
控制系统
为了保证钻机的三大工作机组协调的工作，以满足钻井工艺的要求，钻机配备有控制系统。
控制方式有机械控制、气控制、电控制和液控制等。
目前，钻机上常用的控制方式是集中气控制。司钻通过钻机上司钻控制台可以完成几乎所有的钻机控制：如总离合器的离合；各动力机的并车；绞车、转盘和钻井泵的起、停；绞车的高低速控制等。
井架和底座
井架和底座用来支撑和安装各钻井设备和工具、提供钻井操作场所。井架用来安装天车、悬挂游车、大钩、水龙头和钻具，承受钻井工作载荷，排放立根；底座用来安装动力机组、绞车、转盘、支撑井架，借助转盘悬持钻具，提供转盘和地面之间的高度空间，以安装必要的防喷器和便于泥浆循环。
辅助设备
为了保证钻井的安全和正常进行，钻机还包括其他的辅助设备，如防止井喷的防喷器组，为钻井提供照明和辅助用电的发电机组，提供压缩空气的空气压缩设备以及供水、供油设备等。
7,3 工作原理
吊环与吊环座之间用销轴连接，吊环座与钩杆焊接成一体，筒体与钩身用左旋螺纹连接，并用止动块防止螺纹松动。钩身和筒体可沿钩杆上、下运动。内、外负荷弹簧的作用是起钻时能使立根松扣后向上弹起。
通体内装有机油。止推轴承的座圈将油腔分为两部分，座圈上开有油孔。由于油流到通过的阻尼作用，吸收了其下钻作业时钩身的冲击震动，可以防止钻杆街头螺纹损坏。
通体上端由6个小弹簧和定位盘组成定位装置，借助定位与吊环座环形接触面之间的摩擦力，可以防止提升空吊卡时转动使调换转位，方便井架工操作。
第八章 管理体系
8,1 iso9001
ISO9001是ISO9000族标准所包括的一组质量管理体系核心标准之一。ISO9000族标准是国际标准化组织（ISO）在1994年提出的概念，是指“由ISO/TC176（国际标准化组织质量管理和质量保证技术委员会）制定的国际标准。
标准简介
1.质量管理体系：形成文件化的质量管理体系、建立质量手册、控制文件和记录。
2.管理职责：管理承诺要求、以顾客为中心、建立质量方针、建立质量目标并策划实现过程、确定职责权限并确保有效沟通、开展管理评审活动、确保质量管理体系的持续性。
3.资源管理：提供质量管理所需的资源、人力资源管理、基础设施管理、工作环境管理。
4.产品实现：策划产品实现过程、管理与顾客有关的过程、设计和开发、采购管理、管理生产和服务提供过程、管理监测装置。
5.测量、分析和改进：监视和测量--顾客满意、质量管理体系、质量管理体系过程和产品、控制不合格品、进行数据分析、改进---持续改进、采取纠正措施和预防措施。
8,2 iso14001
ISO 14001 是环境管理体系认证的代号。ISO 14000 系列标准是由国际标准化组织制订的环境管理体系标准。是针对全球性的环境污染和生态破坏越来越严重，臭氧层破坏、全球气候变暖、生物多样性的消失等重大环境问题威胁著人类未来的生存和发展，顺应国际环境保护的发展，依据国际经济贸易发展的需要而制定的。
第九章 生产实习心得体会
生产实习是一门重要的实践性课程，是将理论知识同生产实践相结合的有效途径。通过生产实习，使我们学习和了解了压力容器从原材料到成品生产的全过程以及生产组织管理等知识。培养、树立了理论联系实际的工作作风和生产现场中将科学的理论知识加以验证、深化、巩固和充实，并培养了我们调查、研究、分析和解决工程实际问题的能力。通过生产实习，拓宽了我的知识面，增加了我对本专业的感性认识，并把所学知识条理化、系统化，学到了从书本中学不到的专业知识。同时还获得了本专业发展现状的最新信息，激发我向实践学习和探索的积极性，为今后的学习和将从事的技术工作打下坚实的基础。
通过这次难得的实习机会，使我对化工机械行业有了更深的认识，对各种压力容器的生产有了进一步的了解。实习的心得体会概括起来有以下几方面：
1.生产中的安全问题，对身体的伤害
2.了解了压力容器生产与机械产品流水线生产的不同。
3.了解了压力容器的制造要求、监察规程、机械加工精度
4.扩展了知识面，补充了课本知识。了解各种锻压、冲压、机加工、铸造设备的实际生产过程和工作原理
5进入到工厂生产重点地带了解生产过程、各种工作设备的具体结构，全面深入地了解本专业职业定位，为将来工作有了一定的导向作用。
6，对焊接工艺知识有了全面的认识
7， 对下料这个加工工艺规程，在生产实习中有了全面的了解
8，对企业的管理体系iso9001和iso14001有了初步的了解。
9，对压力容器的总体组装工艺有了深刻的认识，为以后从事这一行业奠定了知识基础
10，在实习中实践，讨论，分析和理解，培养了我们探索知识的能力
参考文献
[1] 郑津洋，董其伍，桑芝富．过程设备设计．北京．化学工业出版社．2011
[2] 邹广华，刘强.过程装备制造与检测.北京.化学工业出版社.2011
[3] 文九巴.机械工程材料.北京.机械工业出版社.2009
生产实习（专业实践）报告
实习时间：2013 年 4 月 8 日至 4月28 日
专业名称： 过程装备与控制工程
学 号： 201005050120
姓 名： 谭礼斌
指导老师： 李瑞虎、胡鹏睿
实习地点： 524厂 、兰州兰石集团
第一章 过程设备制造...................................................................................................... 2
1,1过程装备主要包括的设备和机器.......................................................................... 2
1,2 过程装备制造技术的主要内容。......................................................................... 2
1,4 单层卷焊式压力容器壳体的制造工艺流程........................................................... 2
1,5 装备制造业面临的挑战...................................................................................... 2
第二章 过程设备检测...................................................................................................... 3
2,1 术语................................................................................................................... 3
2,2 定期检测的目的.................................................................................................. 3
2,3 外部检测、内外部检测、全面检测的目的、期限和内容..................................... 3
2,4 射线检测的原理、设备、方法及特点.................................................................. 4
2,5 超声波检测的原理、设备、方法及特点............................................................... 4
2,6 磁粉检测的原理和特点....................................................................................... 4
2,7着色检测的原理和特点........................................................................................ 5
第三章 焊接基础知识...................................................................................................... 5
3,1焊接接头的基本形式............................................................................................ 5
3,2 焊接坡口选择和设计原则.................................................................................... 6
3,3 手工电弧焊的设备、工艺和特点......................................................................... 6
3,4 埋弧自动焊的设备、工艺和特点......................................................................... 6
3,5 CO2 气体保护焊的设备、工艺和特点.................................................................. 6
3,6 钨极氩弧焊的设备、工艺和特点........................................................................ 7
3,7焊接材料的种类以及选择的原则.......................................................................... 7
3,8 术语：焊接，材料的焊接性（可焊性），可焊到性。............................................ 7
3.9.过程设备常用材料( 碳钢、合金钢)的焊接注意事项............................................. 8
3.10 焊后热处理的方法、作用.................................................................................. 9
第四章 制造准备............................................................................................................. 9
4,1 术语................................................................................................................... 9
4,2 净化的作用......................................................................................................... 9
4,3矫形的意义........................................................................................................ 10
4,4 展图的原则....................................................................................................... 10
4,5 号料时加工余量................................................................................................ 10
4,6 合理排料的原则................................................................................................ 10
第五章 成型加工............................................................................................................ 10
5,1冷卷、热卷筒节成形.......................................................................................... 10
5,2 处理对称式三辊卷板机产生的直边.................................................................... 12
5,3 冲压薄壁封头采取的防皱措施........................................................................... 12
5,4 封头旋压和冲压成形特点................................................................................ 12
5,5 弯管时产生的缺陷和控制方法。........................................................................ 12
第六章 常用典型过程设备的组成与制造过程分析........................................................... 13
第七章 压力容器制造..................................................................................................... 14
第八章 钻井知识............................................................................................................ 16
第一章 过程设备制造
1,1过程装备主要包括的设备和机器
以焊接为主要制造手段的过程设备，例如：换热器、反应器、锅炉、储罐、塔等等； 以机械加工为主要制造手段的过程机器，例如：压缩机、过滤机、离心机、泵等等
1,2 过程装备制造技术的主要内容。
1 ）过程装备的检测；2 ）过程设备制造工艺；3 ）过程机械制造质量要求。
1,3 过程设备制造的特点。
1）多属静设备( 如塔类和容器类设备 ) ；
2 ）设备的安全可靠性要求高 ；
3 ）设备的用材品种 较多；
4 ）设备基本组成结构相似；
5 ）制造过程的主要工序大体不变备料、零件成型（卷筒、 弯管、冲压封头、管板加工等）、组装焊接和质量检验；
6 ）多为单件小批量生产。
1,4 单层卷焊式压力容器壳体的制造工艺流程
选择材料、复检材料、净化处理、矫形、划线、切割、成型、组对装配、焊接、检验
划线过程细分三步骤：展图、放样、标记
成型过程细分三个步骤：筒节卷制、封头成型、管子弯曲
1,5 装备制造业面临的挑战
装备制造业面临的挑战：
1 ）装备制造业的核心部分竞争力还很低；
2 ）劳动和资源密集型产品受到冲击；
3 ）装备制造业整体结构、企业规模结构和设备状况不太合理： 企业实力难以在开放后市场中与跨国公司抗衡 产品结构、档次和技术水平与发达国家也有很大差距 企业资产、设备处于闲置或利用率较低的状态
4 ）装备检验所遇到生存危机；
5 ）优秀人才的争夺是装备制造业及其检验部门都必须面对的挑战。
第二章 过程设备检测
2,1 术语
无损检测 (NDT)：在不破坏、不损坏工件（或材料）的前提下，对工件（或材料）内部缺 陷进行检测的方法。
容器剩余寿命：按容器的实际腐蚀裕度（检测时测定的实际厚度减去不包括腐蚀裕度在内的 计算厚度）与腐蚀速度之比进行计算。
2,2 定期检测的目的
实行定期检测，是早期发现缺陷，消除隐患，保证装备安全运行。
2,3 外部检测、内外部检测、全面检测的目的、期限和内容
1）外部检测：
A 目的：及时发现外部或操作工艺方面不安全问题
B 期限：一般每年不少于 1 次
C 检测内容：
0 防腐层、保温层是否完整无损；② 有无锈蚀、变形及其他外伤；③ 焊缝、法兰及其 他可拆连接处和保温层是否无泄漏； ④ 是否按规定装设安全装置选用、装设 →符合要求， 维护良好，规定的使用期限；⑤ 容器及其连接管道支承是否适当，有无倾斜下沉、振动、 摩擦以及不能自由胀缩等不良情况； ⑥ 操作条件（压力，温度等）是否在设计规定范围内
和工作介质是否符合设计规定。
2）内外部检测：
A 目的：尽早发现容器内、外缺陷，确定容器能否继续运行或保证安全运行所必须采取的 适当措施。
B 期限：每三年至少进行一次 工作介质有腐蚀性而且按腐蚀速度控制使用寿命的容器，检测间隔期限不应该超过容器剩 余寿命的一半
C 检测内容：
0 外部检测的全部项目；② 内壁防护层是否完好，有无损坏迹象； ③ 是否有腐蚀、磨 损以及裂纹。缺陷要测量大小；分析严重程度、产生原因；确定处理方法； ④ 有无宏观局 部变形或整体变形，测定变形程度； ⑤ 工作介质对容器壁的腐蚀有可能引起金属材料组织
的破坏，应对器壁进行金相检验、化学成分分析和表面硬度测定。
3）全面检测：
A 目的：确定其能否在设计要求的工艺条件下继续安全运行。
B 期限：根据具体情况而定，工作介质无明显腐蚀性的容器，至少每六年进行一次。
C 检测内容：
0 内外部检测的全部项目；② 宏观检测发现焊接质量不良的容器，对其做射线或超声波 探伤抽查；③ 高压容器主螺栓全面进行表面探伤； ④ 容器进行耐压试验。
2,4 射线检测的原理、设备、方法及特点
射线检测原理：检测时，若被检工件内存在缺陷，缺陷与工件材料不同，其对射线的衰减程 度不同，且透过厚度不同，透过后的射线强度则不同。胶片接受的射线强度不同，冲洗后可
明显地反映出黑度差部位，即能辨别出缺陷的形态、位置等。
射线检测设备：射线源，胶片，增感屏，象质计。
射线探伤工序：1）确定产品的探伤比例和探伤位置并编号 ；2 ）选取软片、增感层和增感方 式；3 ）选取焦点、焦距和照射方向；4 ）放置铅字号码、铅箭头及透度计； 5 ）选定曝光规 范并照射；6）暗室处理；7 ）焊缝质量的评定。
射线检测的特点： 优点：在灵敏度范围内，缺陷直观，结果可靠，所以可作为最终评定依据；能将评定结果保 留下来，供今后分析用。 缺点：检验时间长，费用高；对裂纹不敏感；灵活性差，有的焊缝不易拍片；要注意安全防 护，特别是 Y 射线。
2,5 超声波检测的原理、设备、方法及特点
原理：超声波在钢介质中碰到缺陷时从缺陷界面反射回来 ，可判别缺陷的存在和位置，根据 反射回的波形形态、特点还可以判断缺陷的性质。
设备：超声波探伤仪（产生电振荡并加在探头上）；探头（换能器）；试块（对比标准）耦合 剂（减少声能的损失）。
方法：缺陷位置的确定；缺陷尺寸和数量的确定；缺陷性质（裂纹气孔夹渣）的分析判别 。
超声波检测特点：
优点：快速；轻便；价廉；灵敏；探照厚度大。
缺点：对缺陷的判断不够明确可靠。不便留下缺陷的判断凭据，多凭经验。存在盲区。探伤 结果的保留不如 RT。
2,6 磁粉检测的原理和特点
磁粉检测原理：当磁化的工件存在缺陷时，缺陷的导磁率远小于工件材料，磁阻大，阻碍磁 力线顺利通过，造成磁力线弯曲。如果工件表面、近表面存在缺陷，则磁力线在缺陷处会逸 出表面进入空气中，形成漏磁场。此时若在工件表面撒上导磁率很高的磁性铁粉 ，在漏磁场 处就会有磁粉被吸附，聚集形成磁痕。
磁粉检测的特点：
优点：能直观地显示出缺陷的形状、尺寸、位置，进而能做出缺陷的定性分析；检测灵敏度
较高，能发现宽度仅为 0.1μm 的表面裂纹；可以检测形状复杂、大小不同的工件；检测工 艺简单，效率高、成本低。
缺点：仅适用于可磁化的材料，不能用于非磁性材料；仅适用于材料和工件的表面和近表面 的缺陷，不能检测较深处的缺陷和内部缺陷。
2,7着色检测的原理和特点
原理：当工件表面存在有细微的肉眼难以观察到的裸露开口缺陷时 ，将含有有色染料或者荧 光物质的渗透剂，用浸、喷或刷涂方法涂覆在被检工件表面，保持一段时间后，渗透剂在存 在缺陷处的毛细作用下渗入缺陷的内部 ，然后用清洗剂除去表面上滞留的多余渗透剂 ，再用 浸、喷或刷涂方法在工件表面上涂覆一薄层显像剂 。经过一段时间后，渗入缺陷内部的渗透 剂又将在毛细作用下被吸附到工件表面，若渗透剂与显像剂颜色反差明显（前者多红色 ，后 者多白色）（着色检测、着色探伤）或渗透剂中配制有荧光材料（荧光检测、荧光探伤 ），则在白光下或者在黑光灯下，观察到放大的缺陷显示
着色检测特点：
优点：①适用材料广泛，可检测黑色金属、有色金属、锻件、铸件、焊接件等；还可检测非 金属材料如橡胶、石墨、塑料、陶瓷、玻璃等的制品。②检测各种工件裸露出表面开口缺陷 的有效无损检测方法，灵敏度高。③设备简单、操作方便。尤其对大面积的表面缺陷检测效 率高，周期短。
缺点：①渗透探伤不适用于疏松，针孔等表面的缺陷检测，对埋藏缺陷也无法检出。②所使 用的渗透检测剂有刺激性气味，注意通风。③被检表面严重污染，缺陷开口被阻塞且无法彻 底清除时，渗透检测灵敏度将显著下降。
第三章 焊接基础知识
3,1焊接接头的基本形式
对接接头、角接接头、T 形接头、十字接头、端接接头、卷边、 套管、斜对接、锁底对接
3,2 焊接坡口选择和设计原则
、主要目的：保证焊接接头全焊透并减少熔合比 ①首先考虑：被焊接材料的厚度
对于薄钢板的焊接，直接利用钢板端部进行焊接；对于中、厚板的焊接坡口，应同 时考虑施焊的方法。
②注意坡口的加工方法。
③尽量减少残余焊接变形与应力。
④注意施焊时的可焊到性。
⑤注意焊接材料的消耗量，使焊缝填充金属尽量少
⑥复合钢板的坡口应有利于减少过渡层焊缝金属的稀释率
3,3 手工电弧焊的设备、工艺和特点
1 、设备：国内手工电弧焊的设备有三大类：弧焊变压器（交流电焊接） 弧焊发电机（直流电焊机）和弧焊整流器。
2 、工艺：①引弧②形成熔池③形成焊缝
3 、特点：①设备简单、操作方便、适合全位焊接 ②劳动条件差、生产率低、质量不稳定
3,4 埋弧自动焊的设备、工艺和特点
1 、设备：埋弧焊电源和埋弧焊电机
2 、工艺：焊前准备、焊丝与焊剂选用、选择焊接规范参数、焊接（纵缝、环缝）
3 、特点：优点：效率高、成型好、对人眼伤害小；缺点：焊接过程不可见、只能焊平焊或 小角度倾斜位置
3,5 CO2 气体保护焊的设备、工艺和特点
1 、设备：焊接电源、送丝系统、焊枪（手工焊）或行走系统（自动焊）、供气系统（同钨极 氩弧焊）和冷却水系统、控制系统
2 、工艺：焊前准备（包括焊头形式，破口设计与加工、焊头清理、焊接装配） 焊接设备（焊接电源、焊枪和送丝机等 ），焊接材料（焊丝成分、规格、
保护气体流量等），工艺参数（焊接电流 i、焊接电压、焊接速度等）
3 、特点：
优点：成本低；CO2 电弧穿透能力强，熔深大，生产率高；焊缝氢含量低，抗氢 气孔能力强；焊丝中 Mn 含量高，脱硫作用好，因而焊接接头的抗裂性好；适合薄板焊接 ； 易实现全位置焊接。
缺点：在电弧的高温作用下， CO2 会分解为 CO 和 O ，因而具有较强 的氧化性；由于 CO2 气流的冷却作用及强烈的氧化反应，焊接过程小易产生金属飞溅；只 适合焊接低碳钢和低合金结构钢，不能用于焊接高合金钢和非铁合金。重要焊接结构很少采 用。
3,6 钨极氩弧焊的设备、工艺和特点
1 、设备：焊接电源、控制箱、氩气瓶、减压阀、流量计、焊接电缆、控制线、氩气管、进 水管、出水管、焊枪等
2 、工艺：装配定位、焊接规范（钨极直径、氩气流量、焊接电流、电压、速度 ）、焊接
3 、特点：
⑴采用纯氩气保护，焊缝金属纯净，特别适合于非铁合金、不锈钢、钛及钛合金 等材料的焊接。
⑵焊接过程稳定，所有焊接参数都能精确控制，明弧操作，易实现机械化、自动化。
⑶焊缝成形好，特别适合 3mm 以下的薄板焊接、全位置焊接和不用衬垫的单面焊双面成形 。
⑷钨极脉冲氩弧焊接可焊接 0.8mm 以下的薄板及某些异种金属。
3,7焊接材料的种类以及选择的原则
1 、种类：从焊材的外型分：焊条与焊丝；从成份上分：不锈钢焊材，镍基焊材，低合金结 构钢焊材，碳钢焊材等 。
2、选择原则：应根据母材的化学成分、力学性能、焊接性能结合压力容器的结构特点和使 用条件综合考虑选用焊接材料，必要时通过试验确定。
3,8 术语：焊接，材料的焊接性（可焊性），可焊到性。
1、焊接：利用加热或加压的方法，使两物体间实现原子（分子）的结合。
2、焊接性：金属材料的焊接性是指在一定的焊接工艺条件下（包括焊接方法、焊接材料、 焊接工艺参数和结构形式等）能否获得优质焊接接头的难易程度和该焊接接头能否在使用条 件下可靠运行。
3、可焊到性：在焊接结构中，在现实焊接条件下能不能焊到。
3.9.过程设备常用材料( 碳钢、合金钢)的焊接注意事项
1、碳钢：
低碳钢：①被焊材料和焊接材料的质量是否合格， ②焊接能量不宜过大③在低温 环境下焊接时，课适当考虑预热。
中碳钢：①大多数情况下需要预热和控制层间温度 ，以降 低冷却速度②焊后最好立即进行消除残余应力热处理 ③焊接沸腾钢时注意向焊缝过渡锰、硅、 铝等脱氧元素，以防止减少气孔的产生④应选低氢焊接材料。
高碳钢：①高碳钢焊接前应先 进行退火②焊接材料通常不用高碳钢。
2、合金钢：①焊接材料的选择要注意控制碳含量 ②焊前预热是防止焊接冷裂纹和消除应力 裂纹。③焊后热处理消除焊接残余应力，又可以改善组织、提高接头的综合力学性能。
3.10 焊后热处理的方法、作用
1、方法：炉内整体热处理、炉内分段加热处理、炉外加热处理
2、作用：保证装备的质量、提高装备的安全可靠性、延长装备寿命。
第四章 制造准备
4,1 术语
1 、净化：对钢板、管子和型钢在划线、切割、焊接加工前和钢材经过切割、坡口加工、成 形、焊接后清除表面的锈、氧化皮、油污和熔渣等
2 、矫形：对钢材在运输、吊装或存放过程中的不当所产生的变形进行矫正的过程
3 、展图（放样）：将空间曲面展成平面
4 、下料是指确定制作某个设备或产品所需的材料形状、数量或质量后，从整个或整批材料 中取下一定形状、数量或质量的材料的操作过程
4,2 净化的作用
①除锈质量的好坏直接影响钢材腐蚀速度；
②对焊接接头处尤其是坡口处进行净化处理 ，清除锈、氧化物、油污等，可以保证焊接质量； ③可以提高下道工序的配合质量。
4,3矫形的意义
钢材在运输、吊装、存放容易产生变形，这些变形会 影响尺寸的测量和划线、影响切割、给 装配带来困难、影响成形后零件尺寸和几何形状的精度 。矫形可以减少这些影响。
4,4 展图的原则
展图方法：
作图法：用几何图法将零件展成平面形
计算法：按展开原理或压（拉）延变形前后面积不变原则推导出计算公式
试验法：由试验公式决定形状较复杂的零件坯料 综合法：对计算过于复杂的零件，可对不同部位分别采用作图法、计算法，有时尚需用试验 法配合验证
4,5 号料时加工余量
加工余量：成形变形量、机加工余量、切割余量、焊接工艺余量等
4,6 合理排料的原则
①充分利用原材料、边角余料，使材料利用率达到 90%以上
②零件排料要考虑到切割方便、可行
③注意保证筒节的卷制方向应与钢板的轧制方向 （轧制纤维方向）一致 ④认真设计焊缝位置
第五章 成型加工
5,1冷卷、热卷筒节成形
冷卷特点：室温下，不需要加热设备，不产生氧化皮，操作工艺简单、方便操作，费用低
热卷特点： 优点：防止产生冷加工硬化，提高塑性和韧性，不产生内应力，减轻卷板机工作负担。厚板 或小直径筒节通常采用热卷。
缺点：需要加热设备，费用较大，在高温下加工，操作麻烦，钢板减薄严重。 加热温度：一般取 900~1000℃，弯曲终止温度不应低于 800℃ 加热速度：在保证钢材表里温差不太大，膨胀均匀的前提下，加热速度越快越好，只有导热
性较差的高碳钢和高合金钢或截面尺寸较大的工件，低温预热或在 600℃以下缓慢加热。一 般低碳钢或合金钢板，在任何温度范围内都可以快速加热 。
5,2 处理对称式三辊卷板机产生的直边
处理直边问题，通常在卷板之前通常将钢板两端进行预弯曲 。特殊情况下，纵缝采用电渣焊 时，也可以保留直边以利于电渣焊，焊后校圆。
5,3 冲压薄壁封头采取的防皱措施
）多次冲压成形法；用一个上模，多个下模进行多次冲压成形。减少不稳定段的宽度，从 而减少产生折皱的机会。
2 ）有间隙压边法；上模向下拉深毛坯时，边缘部分向中心流动，增厚，进而受到压边圈的 阻碍而形成压边力。随着上模向下行程的增加，压边力将逐渐增大。压边力的变化就接近于 最佳压边力的变化规律，与不产生折皱所必须的最小压边力的变化相适应
3 ）带坎拉深法和反拉深法； 在不增大压边力的情况下增大了经向拉应力，增加了毛坯抗纵 向弯曲的能力，降低了拉深比，使毛坯不易产生折皱
5,4 封头旋压和冲压成形特点
旋压成形的特点：
优点： ① 适合制造尺寸大、壁薄的大型封头；② 旋压机比水压机轻巧；③ 旋压模具比冲
压模具简单、尺寸小、成本低；④ 工艺装备更换时间短，适于单件小批生产；⑤ 封头成形 质量好，不易产生减薄和折皱；⑥ 自动化程度也很高，操作条件好。
不足： ① 冷旋压成形后部分钢材需热处理； ② 对于厚壁小直径封头采用旋压成形时，需 增加附件；③ 旋压过程较慢，生产率低。
冲压成形的特点： 可以得到形状复杂、用其他加工方法难以加工的工件，如薄壳零件。
材料利用率高，工件重量轻、刚性好、强度高、冲压过程耗能少。因此，工件的成本较低 。 操作简单，劳动强度低，易于实现机械化和自动化，适于大批量生产，生产率高。
5,5 弯管时产生的缺陷和控制方法。
缺陷： 1 ）外侧受拉减薄，严重时可产生微裂纹；2 ）内侧受压增厚，严重时可使管壁失稳产生折皱； 3 ）截面形状变扁。
控制方法： 为尽量预防弯管缺陷的产生，管子弯曲半径不宜过小，以减小变形度，若弯曲半径较小 ，可 适当采取想一个的工艺措施，如管内充砂，加芯棒，管子外用槽轮压紧等工艺。
① 管子的尺寸规格和弯曲半径: 管子的外径大、管壁较厚、弯曲半径较小时，多采用热弯， 相反则采用冷弯
② 管子材质: 低碳钢、低合金钢可以冷弯或热弯合金钢、高合金钢应选择热弯
③导槽式弯管机在管子内放置一根芯棒，预防管子变形。 ④采用反变形弯管法，可预防变形
第六章 常用典型过程设备的组成与制造过程分析
典型过程设备：换热压力容器，储存容器，热套式超高压容器，扁平钢带错绕式压力容器 。
制造过程：
1 ）管壳式换热器
主要零件制造：筒节的制造、封头的制造及管子弯曲等
突出工艺内容：○1承压壳体的组对焊接制造要求 ○2管子和管板的连接方法及工艺 ○3管板
加工○4折流板加工○5管束的制造、装配。
2 ）高压容器的制造
A 、单层和多层容器在制造的比较
0 单层容器的制造工艺过程简单、生产效率较高。多层容器工艺过程较复杂，工序较多， 生产周期长
0 ② 单层容器使用钢板较厚，轧制较困难，抗脆裂性能差，质量不易保证，价格昂贵
③ 多层容器的安全性比单层容器高。每层钢板相对抗脆裂性好，个别层板存在缺陷不至延 展至其他层板。每个筒节的层板都钻有透气孔，可以排出层间气体，内筒发生腐蚀破坏 ，介 质由透气孔泄出也易于发现
④ 多层容器由于层间间隙的存在，导热性小得多，高温工作时热应力大
⑤ 多层容器层板存在间隙，环焊缝处存在缺口的应力集中 ⑥ 多层容器没有深的纵焊缝，深环焊缝难于进行热处理 ⑦ 单层容器在内压作用下，壁厚方向的应力分布很不均匀 B 、热套式
分段套合：利用热套法制成一段一段筒节、套合后通过对环焊缝的组焊制体容器 。技术成熟， 应用广泛。
整体热套合：先焊好内筒全长，分层热套外筒。外筒之间不焊接，容器轴向力完全由内筒承 受。环焊缝较薄，容易保证环焊缝质量，容器太长，整体套合不方便。
C 、扁平钢带倾角错绕式
零部件制造；内筒组装和焊接；钢带缠绕；水压试验。
D 、层板包扎式
0 内筒板为 12~25mm 厚板；
0 ② 层板为 6~12mm（国外已选 12~20mm），预先将层板弯卷成瓦 片状；
0 ③ 将预弯的瓦片状层板，放在专用的层板包扎拉紧装置的内筒上，用钢丝绳捆在层 板上并拉紧、点焊，最后焊接纵缝；
0 ④ 修磨焊缝，准备下层的包扎、拉紧、点焊至焊接全 部纵缝；
0 ⑤ 每层层板包扎后需要进行松动面积检查 ；
0 ⑥ 每个多层筒节上必须按图样要求钻 泄放孔。
3 ）球罐的制造
钢板复检- 下料- 球瓣成型- 装配- 焊接- 焊缝检验- 人孔、支柱、梯子平台的安装- 热处理- 水压 试验- 检验- 油漆和保温
第七章 压力容器制造
7.1 压力容器设计方案的审查
在制造之前首先应当有压力容器设计方案的审查，压力容器设计是一种富有创造性的劳动，对于工程师可以说是最令人满意和最有价值的实践活动。根据设计任务的特定要求，收集相关的现有数据资料，从而形成通常是几个可行的设计方案，最后经过评估和选择，确定出“最佳”设计。设计条件的审查主要包括：工作压力（容器在正常工作情况下其顶部可能达到的最高压力）、工作温度（容器在正常工作情况下介质的温度）、公称直径、容积、工艺介质（压力容器中的化学介质）、反应釜、主要受压元件材料、管口、公称压力、法兰类型等因素。
7.2 压力容器的制造流程
压力容器制造的工艺流程为：
下料→成型→焊接→热处理→组合件的组对、焊接→无损检测→耐压试验
7.2.1 下料与成型
下料与成型的准备工作是在准备车间进行的。此车间的作用是对于制造压力容器所选用的材料进行切割及简单的加工，使得购买的板材符合生产工艺的要求。
下料与成型选材的一般原则：
1.所需钢板厚度小于8mm时，在碳素钢与低合金钢之间尽量采用碳素钢钢板（多层压力容器除外）；
2.在刚度式结构设计为主的场合，应尽量选用普通碳素钢，在强度设计为主的场合应根据压力、温度、介质等使用限制，依次选用Q235B、Q235R、Q345R等钢板；
3.所需不锈钢厚度大于12mm时，应尽量采用复合堆焊等结构形成；
4.不锈钢应尽量不用工作设计温度小于等于500℃的耐热钢；
5.珠光体耐热钢应尽量不用作设计温度小于等于350℃的耐热钢。
下料工具与下料要求：
1.气割：碳钢
2.等离子切割：合金钢、不锈钢
3.剪扳机：＆≤8㎜
4.锯管机：接管
5.滚板机：三辊成型(将材料按需要的形状进行轧辊、冲压、切割等)
7.2.2 焊接
压力容器是典型的焊接结构，焊接质量直接关系到压力容器的安全性。焊接材料包括碳钢、低合金高筋钢、耐热钢、低熔钢、不锈钢等。可实现的工艺性能有可锻性、可焊性、切削加工性、热处理、研磨等。具有的力学性能有硬度、塑性、韧性、强度。
不同的焊接部位要用不同的焊接设备和方法，焊条电弧焊是最基本的焊接方法，操作简单、使用广。氩弧焊工艺性能好，无飞溅，但生产率低。埋弧自动焊生产效率高，但焊接位置受限。带极电焊生产效率高，一般用来进行堆焊。熔化极气体保护焊生产率高，焊接条件好，但它飞溅大，弧光刺眼。焊接工艺要求很特殊， 需要预热的必须达到规定温度才能进行焊接，焊接完成后要进行检测，防止夹渣，未焊透等缺陷的存在。
7.2.3 热处理
热处理是将材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的组织结构来控制其性能的一种综合工艺过程。钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。
1.退火适用于合金结构钢、碳素工具钢、合金工具钢、高速钢的锻件、焊接件以及供应状态不合格的原材料。
2.正火通常作为锻件、焊接件以及渗碳零件的预先热处理工序。对于性能要求不高的低碳的和中碳的碳素结构钢及低合金钢件，也可作为最后热处理。
3.淬火后高温回火称调质。调质适用于淬透性较高的合金结构钢、合金工具钢和高速钢。
7.2.4 无损检测
无损探伤是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下，对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种测试手段。常用的探伤方法有：射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤（着色探伤）。前两种方法主要应用于检查内部，而后两种方法应用于检查外部，即表面或近表面。
7.2.5 耐压试验
对于内压容器，耐压试验的目的是考验容器的宏观强度，检验焊接接头的致密性以及密封结构的密封性能。对于外压容器（包括真空容器），耐压试验的主要目的是检验焊接接头的致密性和密封结构的密封性能，而不是考验容器的外压稳定性。
耐压试验分为液压试验和气压试验。
第八章 钻井知识
8,1钻头
钻头主要分为：刮刀钻头；牙轮钻头；金刚石钻头；硬质合金钻头；特种钻头等。衡量钻头的主要指标是：钻头进尺和机械钻速。
8,2 钻机八大件
钻机八大件是指：井架、天车、游动滑车、大钩、水龙头、绞车、转盘、泥浆泵。
8,3 钻柱组成及其作用
钻柱通常的组成部分有：钻头、钻铤、钻杆、稳定器、专用接头及方钻杆。钻柱的基本作用是：(1)起下钻头；(2)施加钻压；(3)传递动力；(4)输送钻井液；(5)进行特殊作业：挤水泥、处理井下事故等。
8,4 钻井液的性能及作用
钻井液的性能主要有：(1)密度；(2)粘度；(3)屈服值；(4)静切力；(5)失水量；(6)泥饼厚度；(7)含砂量；(8)酸碱度；(9)固相、油水含量。钻井液是钻井的血液，
其主作用是：1)携带、悬浮岩屑；2)冷却、润滑钻头和钻具；3)清洗、冲刷井底，利于钻井；4)利用钻井液液柱压力，防止井喷；5)保护井壁，防止井壁垮塌；6)为井下动力钻具传递动力。
8,5 常用的钻井液净化设备
常用的钻井液净化设备：(1)振动筛，作用是清除大于筛孔尺寸的砂粒；(2)旋流分离器，作用是清除小于振动筛筛孔尺寸的颗粒；(3)螺杆式离心分离机，作用是回收重晶石，分离粘土颗粒；(4)筛筒式离心分离机，作用是回收重晶石。
8,6钻井中钻井液的循环程序
钻井 液罐 经泵→地面 管汇→立管→水龙带、水龙头→钻柱内→钻头→钻柱外环形空间→井口、泥浆(钻井液)槽→钻井液净化设备→钻井液罐