扬州市重大新产品新技术研发项目
验收工作总结报告
一、项目概述及立项背景
1、企业概况
国家高新技术企业江苏国力锻压机床有限公司是国内生产折弯机、剪板机、液压机的专业企业，国家火炬计划邗江数控金属板材加工设备产业基地重点企业。公司位于扬州市邗江经济开发区，注册资本850万元，占地301亩，其中厂房面积70000㎡。拥有各类加工设备260台，其中金加工设备160多台，大型数控加工设备20 台套。公司现有正式员工450人，大专以上工程技术人员165人。各类设备260台，其中金加工设备160多台，精大稀设备20 台，产品全面贯彻国家标准、行业标准及相关专业标准。
公司主要致力于折弯机、剪板机和液压机的研发、制造和销售。主要产品有WC67Y、QC12Y和YL等十大系列近百种品种的锻压机床。公司产品广泛应用于仪器仪表、家用电器、汽车、计算机、空调制冷设备、纺织机械、交通运输、军工等国民经济诸多行业，产品远销欧美、印度、阿根廷等20多个国家和地区。 由于企业走上了科技创新的道路，企业产销规模不断的发展壮大， 20xx年年产各类机床4000台套，实现销售收入3.4亿元，预计20xx年产销各类机床6000台套，实现销售收入5亿元。
公司依托中科院沈阳自动化研究所、东南大学、南京航空航天大学等科研院所的技术支撑，使产品的研发能力和质量控制水平大大提升。目前公司已拥有授权专利50项，其中发明专利3项。多个产品被列为国家级火炬计划项目及国家重点新产品。公司在锻压机床生产领域的综合技术水平已达到国内领先国际先进水平。
2、项目立项背景
传统的液压机在国内及世界各国广泛而大量用于各类零部件的拉伸成型、压
装成型、调弯整形、压印压痕、翻边冲孔及零部件的浅拉伸；金属粉末制品的成型等加工工艺。但由于机床整体的刚度和精度差，自动化控制水平低下，滑块的快下和返程速度慢，液压系统的渗漏油等缺陷，造成机床的使用效率低、不安全。在国外，最近几年，如德国汉诺公司少数厂家推出数控精密高速液压机，但技术保密，进口价格昂贵，高达我公司研制产品的6倍以上 。
鉴于此，我公司根据市场需求，在普通液压机研究成果的技术基础上进行攻关，解决相关结构、工艺、速度和油缸及液压系统的渗漏油等技术难题，研制开发了YL34-1000大吨位的数控可编程框架式液压机，其快下速度可达300mm/s，返程速度可达260 mm/s，可大大提高液压机的工作效率；实现工件压制的半自动化生产，有效改善压制精度，明显提高工作效率，其中此机床采用了先进的比例压力控制技术，可实现所需工作压力在显示屏上进行20%-100%的无极调节；机床的保压时间同时可以在触摸屏上实现0-999s的预置；此外机床在设计过程中结合实际的情况，在保证工作速度和工作效率的前提下，减少电机的使用（由5只55KW电机变为3只55KW）减少设计成本和用户的使用成本。不论从技术还是在成本控制上使得机床的综合性能较大提升，并接近世界先进水平，并形成新的自主知识产权。通过技术攻关，将使国内大吨位的数控可编程框架式液压机朝数控精密高速方向发展，以达到当前国外液压机的先进技术水平。
3、国内外研究现状和发展趋势及项目研究的目的和意义
液压机按照机架结构形式分为梁柱式、组合框架式、整体框架式、单臂式等。按照功能和用途可分为手动液压机，锻造液压机，冲压液压机，一般用途液压机，校正、包装液压机，层压液压机，挤压液压机，冲裁拉伸液压机，压制液压机，打包液压机，专用液压机等10余种类型。液压机有以下几个特点：
(1)液压机的动力传动为“柔性”传动，较机械加工复杂的传动系统简单，可避免机器过载的情况。
(2)液压机基本的动作方式有3种:单动、双动和三动。但其拉伸过程中只有单一的直线驱动力，使加工系统有较长的使用寿命和高的工件成品率。
(3)液压机的功率-质量比比较大，这使得同样功率的控制系统液压系统体积小，重量轻。
框架式液压机在大、中、小型企业中有着广泛的应用。它适用于塑性材料的
压制、拉伸工艺，也适用于金属零件的冷挤压成形以及粉末制品、塑料制品的成形等。现行框架式液压机几乎都是采用液压系统来实现其功能，其电控系统多为继电器逻辑顺序控制方式，也有部分产品应用较高级的PLC可编程控制方式。以框架式双动拉伸液压机为例，一个工作循环中就有压边滑块下行、拉伸滑块快下、工进、加压、保压、卸压、回程、压边滑块回程、顶出活塞上行、取放工件、顶出活塞退回等十余种工况。又由于多数场合下液压机的工作周期短，动作频繁，在连续生产中继电器控制故障率高，维护和维修工作量大，在一定程度上制约了生产效率和经济效益的提高。
目前，国外使用的压力机基本上已数控化，在美国、英国、德国和日本等工业发达国家，数控液压机的应用已进入成熟的阶段。在我国，这方面的研究工作虽然起步不晚，但技术并不先进，远不如国外一些先进的数控系统。近几年来，一些国产数控液压机中，其CNC系统研制的共同特点是引进国外的CNC系统进行适当的改进，系统的结构和功能与从国外引进的CNC系统相似，很大一部分相当于国外八十年代末、九十年代初的技术水平。这样研制CNC系统的优点是开发周期短、见效快，容易达到一定的技术水平，但从长远发展的意义上说却是不可取的。其原因在于:首先这样的开发使国内数控液压机的发展水平总是取决于引进的CNC系统的技术水平，不利于数控系统功能的改进和加强，也不利于机床工作精度的提高，以及不太利于国内数控液压机的发展赶、超世界先进水平；其次是引进的CNC系统使用和维护都不方便，通常是关键的硬件配置必须依靠进口，这样给元件的购置、更换带来麻烦；再就是进口的CNC系统价格一般较高，使开发出的数控液压机总体价格高、性能/价格比低，不符合我国广大中、小企业的要求，不利于数控液压机在国内的广泛的推广应用。
目前，国外液压机结构的零部件设计和优化，普遍采用了计算机辅助设计，使图纸的设计精度和设计质量以及效率都有了很大的提高。其设计的图纸和有关参数，可以提供于数控机床和光电跟踪切割机加工零件时使用，大大提高了零件的加工的精度和制造水平，节省了人工放样、加工的工时，消除了手工操作所产生的加工误差。在结构的强度设计方面，也比较普遍地采用大型的结构静动力有限元分析软件，模拟液压机结构的实际受载工况或在实验室中液压机样机强度实验的有关工况，通过计算分析，对整个液压机各部位的结构强度和刚度有了比较
精确和全面的了解。
国外目前液压机优化设计的侧重点，不是放在液压机的结构优化设计上，而是放在与他们企业的发展相适应、市场相适应的产品功能增加、性能改善和产品质量提高等研究方向上。
我国目前包括液压机在内的众多产品设计，仍然是以传统设计为主。虽然这种设计方法经过实践证明具有一定的可靠性，但存在诸多弊端:首先，设计周期长。按照材料力学原理和简化经验公式进行手工计算，再根据计算结果人工布置筋板结构，会耗费大量时间且设计准确性不易保证；其次，结构组件冗余，用材质量大，传统设计在材料使用上偏于保守，致使我们的产品比国外同种规格产品重量大，成本高、效益低，削弱了产品竞争力。
4、项目效益分析
本项目实施后为钣金制造业和相关行业提供了全新的自动化锻压设备，生产效率高，可实现安全操作，推动相关行业发展，充分满足市场对数控精密液压机的需求，产业化后可新增就业人员50人以上，还可节汇创汇，为用户节省投资（与进口设备相比），项目具有很好的经济和社会效益。
项目完成时，可建成一条年产20台YL34-1000框架式单动薄板拉伸液压机的自动化生产线，预计可新增销售收入4500万元，利税850万元。
二、研发内容和取得的成果
1、项目主要研究内容
研发专用型数控系统结合光栅尺进行设定，行程控制精度高，确保工件的压制精度；开发设计和改进导轨结构，提高导向精度和抗偏载能力；采用独特的油缸与充液阀一体化的充液结构和开有环形泄油槽的缓冲节流阀，并且机床的油缸配置由自动式安全阀（此项技术已经获得国家专利），确保滑块能达300mm/s的高空程速度和快行程中的安全性，极大提高液压机的工作效率，接近世界先进水平，有效解决滑块低速和液压系统受冲击振动的难题；研究开发和应用了新型组合圈－O型圈+异型特康环+星型圈，实现了密封件最为理想的性能要求，解决密封件能抗高压防低压渗漏和长寿命的技术难题；将活塞与活塞杆铸成整体，为空心结构，通过采用特殊铸造工艺，使活塞杆杆体导向部分形成冷硬层，无须加工
后镀铬和淬火，活塞部及两端较软，并且冷硬部分与软质部分间平滑过渡，减少应力集中，解决了活塞杆抗耐磨，无拉伤的工艺难题 。
2、关键技术难题
为完成本项目的研究任务，须解决如下的关键技术难题:
（1）提高机床的整体结构和高速导轨部件的性能
虽然目前我国压力机在许多方面还落后于外国，主要是我国长期以来还停留在材料力学的方法上，将机架简化为杆梁结构，而且许用应力大多来自经验。对机架的有限元分析大多限于静力分析，而从动态方面来研究分析做的很少(由于形成次数低，加工精度要求低)。随着电子技术、计算机技术与机床分析设计技术的结合，强烈要求我们分析设计内容完善化、目标最优化、过程动态化，使液压机加工高速化、加工过程自动化和柔性化。并且具有高可靠性和良好的经济效益。只有这样，才能提高我们的液压机分析设计水平，使我国的液压机性能跨入国际先进行列。
鉴于此，我们将利用有限元分析软件，模拟高精度高速液压机的实际受载工况或在实验室中液压机样机强度实验的有关工况，通过计算分析，对整个机架各部位的结构强度进行静态校核，比较精确和全面的了解液压机的强度和刚度情况。又由于对于高速液压机来说，动态响应效果不可忽视，故并在此基础上，对液压机进行动力学分析，其中包括模态振型分析，冲击过程的瞬态动力学分析，找出动态工况下液压机的主要振型，危险区域以及存在问题，在此基础上对其进行结构和形状优化。从而实现的提高液压机的工作吨位和工作、空程速度，并且达到缩短产品开发周期、减少实物样品试验、降低产品重量和制造成本，提高企业效益的目的。
利用有限元分析分析软件分析：
对液压机机架、导轨和主油缸各种工况下所受的约束和载荷情况进行分析和简化，运用三维设计软件进行参数化建模，建立它们的三维有限元模型。
利用有限元软件的分析计算功能对液压机机架、导轨和主油缸的有限元模型进行线性静态求解，得到机架、导轨和主油缸在各工况下的强度和刚度分布情况。
对液压机机架、导轨和主油缸进行模态分析，得出其主要振型，为设计选择合理的冲压频率和进一步的动态分析提供依据。
对液压机机架、导轨和主油缸模型进行瞬态动力学分析和振动谱分析，用动力学仿真的方法，模拟机架遭受冲头冲击、振动激励的响应情况。
根据分析结果选择关键参数为设计变量，根据静态分析和动态分析的结果进行液压机机架、导轨和主油缸的形状尺寸优化设计。从而提高液压机的工作吨位和工作、空程速度；改进导轨结构，提高导向精度和抗偏载能力；改进液压机的主油缸，使得活塞杆和缸筒不致拉毛，降低漏油现象，同时在保证性能需要的前提下降低油缸制造成本。
对液压机的滑块导轨系统和主油缸的动静态有限元分析与优化与机架相似。
（2）开发和设计新型数控系统，以实现数控系统在液压机上的应用。 针对液压机开发一套专门数控系统，在现有液压机主机结构及液压系统基本不变的情况下，将电控部分改用单片机控制系统，自动工作循环及变量泵调速均由单片机硬、软件实现。
单片机是整个控制系统的核心，输入信号有操作键盘、位置传感器、压力传感器及工作状态选择开关的信号。输出信号包括主泵电机起动器、电磁阀（组）的控制信号、调节数字泵变量的数字信号及LED和发光二极管组成的工艺图形、电磁阀通断、压力及告警的显示信号。在液压机工作时，单片机根据键盘的指令及位置传感器（接近开关）的信号、压力传感器的信号值，在系统软件的支持下按照工艺要求确定各换向阀电磁铁线圈的通断电动作和控制数字泵变量的脉冲值发送及输出显示，使液压机的压边滑块、拉伸滑块和顶出活塞等按既定的逻辑关系依次动作，并实现速度的变化，达到液压机工作循环和速度自动控制的目的。这样做，不仅设备改造手术不大，而且可为老设备增添了活力，收到明显的经济效益。其显著的特点是：能控制滑块的速度和位置。该液压机的滑块可实现快速下行、慢速冲压、快速回程，且可在任意位置停滞。滑块行程控制由合作开发的液压机专用经济型数控系统结合光栅尺进行设定，行程控制精度和调平精度高，确保工件的压制精度，能控制冲压力的大小并在整个行程
中提供最大的工作压力。数控液压机的冲压力大小可由液压系统调定，是可以变化的。适合于多种冲压工艺，冲压各种材料和不同板厚；采用液压数控系统可选择最佳行程以及控制整个行程内的最佳冲压力；同时有效地减小冲头撞击材料和材料断裂所产生的噪声。通过数控系统设定和记忆若干压制工艺，减少经常换模及改变压制对象时重新调整机床的繁琐和难度，提高工效。
（3）采用新型部件结构和控制系统，以实现机床的高精度性能。
研究开发和应用了新型四角八面全钢导轨结构，并利用液压油的静压和动压液体分子的高抗压分子层，降低滑块在运行中的摩擦损失，提高机床的运行效率。
将活塞与活塞杆铸成整体，为空心结构，通过采用新型的离心铸造技术，提高铸件的质量，降低油缸的制造成本。并优化设计油缸的密封结构保证油缸的密封效果，以适应机床高速运动的需要，此外优化部分尺寸减少应力集中，解决了活塞杆抗耐磨，无拉伤的工艺难题。
研发使用新型的实用长度可调，防过载的液压垫顶杆，以此来提高机床的安全、稳定性能。
液压机控制系统，液压机需根据不同的加工材料和工艺参数实现不同的加工工艺，市场上所提供的通用数控系统一般难以满足其特殊的控制功能要求，这就要求利用开放型通用数控系统所提供的二次开发功能，进行系统扩展，包括用户界面、程序通信、PLC、不同工艺压力曲线等控制功能。
实时监控信号的采集、处理与反馈控制。液压机安全可靠的工作是本项目研究的前提，需要借助于不同类型的传感元件和数控系统I/O接口，开发研制实时监控系统，实时采集和监控机床的工作状态，并对所采集信息及时进行处理，通过CRT监视器直观地向操作者以线图或动画形式显示机床各个工作参数和状态，对可能发生的机床故障事先予以报警，避免重大事故的发生,提高机床作业过程的安全性。
(4)研发创新设计机床的液压系统，提高机床的工作效率。
目前国内液压类机床产品没有达到很高的运行速度，主要原因是：在保证很
小液压冲击的前提下，降低油缸内腔的泄压时间！目前液压机产品使用的插装阀系统的快速泄压能力大部分在2S～3S（从25Mpa泄压到5Mpa以下），目前公司正在与国内著名液压开发商共同研发新型的比例伺服流量泄压阀，这种新型阀的使用可使得泄压时间控制在0.2S左右，配合专用的液压体统可大大的提高机床的运行效率。
（5）关键制造工艺及其装备技术。
为了满足产业化要求，必须进行制造工艺设计和必要的工装设计，制定合理的工艺路线，对床身、滑块、机架等机械部件关键工艺组织研究，在保证制造精度前提下，努力降低制造成本。
3、项目技术路线及工艺流程
1、项目的技术路线
（1）对液压机整机的结构优化设计，将有限元分析方法和结构优化方法相结合，以轻量化、动特性为主要目标对工作台、滑块、上横梁、立柱等大型基础件进行结构修正和优化设计，根据优化分析结果，改进机床结构，对改进后的机床结构进行动力学分析，并与原结构对比分析。在此基础上，应用模块化设计方法对系列产品进行设计。
（2）研究液压机非均匀载荷工况、受热情况；分析零部件之间连接形式、结构特点、结合面特性；通过动态试验，获得一些重要结合面（如导轨副）特征参数，并且把这些参数应用于后面的零部件和整机建模，以确保建模精度。
（3）研究开发新型部件结构和控制系统，以实现机床的高精度性能。应用了新型四角八面全钢导轨结构，并利用液压油的静压和动压液体分子的高抗压分子层，降低滑块在运行中的摩擦损失，提高机床的运行效率。
（4）开发一套专门数控系统，在现有液压机主机结构及液压系统基本不变的情况下，将电控部分改用单片机控制系统，自动工作循环及变量泵调速均由单片机硬、软件实现。
（5）研发创新设计机床的液压系统，提高机床的工作效率。
（6）关键零部件坚持以自主研发为主、外购为辅的原则。只采购位移传感
器、压力传感器、液压阀件及泵等少数自己无法研制的零部件。
2、工艺流程
4、技术创新点
（1）采用自行研发的专用数控系统，除实现滑块行程位置、滑块运行速度、滑块工作压力。
及液压垫工作压力的控制，并能实现液压机常用周边的上、下料装置、移动工作台等控制。
（2） 采用“高速快下—减速过渡--工进加压—加速过渡—高速返程”的液压动作程序，避免了快速返程对系统产生的液压冲击。
（3） 采用自行开发的“O型圈+异型特康环+星型圈”的新型组合圈，既能抗高压也能防低压渗漏，寿命长。
（4） 活塞与活塞杆铸成空心整体，并采用特殊铸造工艺，活塞杆导向部分形成冷硬层，无须镀铬和淬火，且冷硬度减缓过渡平滑，减少应力集中。
（5）采用独特的油缸与充液阀一体化的充液结构和开有环形泄油槽的缓冲节流阀，确保滑块能达350mm/s的高空程速度和快行程中的安全性，极大提高液压机的工作效率。
（6）采用四角八面导轨，设置在机身上，间隙可调式导向块，抗偏载能力强，导向精度易保证。
（7）机床的主油缸都设计有直动式安全阀，有效的防止了油缸内压力超压导致的爆缸现象，在很大程度上提高了机床的安全性能。
三、项目研究进程与主要工作
1、项目研究进程
公司在确定研发产品后，立即组成项目研究开发小组，以公司总经理、高工骆桂林为组长、项目总负责人，下设产品研发设计小组、服务小组和产品试制小组。每个小组由具有一定学术水平并具有较强组织协调能力的各部门骨干为组长。这种项目研究研制组织形式可充分发挥我公司的特长和优势，是本项目取得成功的组织保证。
产品研发设计小组在完成设计以后，组织有关人员召开了试制准备工作会议。会议中对试制所需要的加工设备、以及人员配置作了详细分析，对现有加工力量进行了评估，确定了需要添置的加工设备，并对自制和外协范围作了初步划分，确定了主要件自制，二类件外协的加工原则。
三个小组中，研发设计小组由公司技术副总任组长，有设计人员、工艺人员、检验员等组成。服务小组由总经办主任任组长，协调、负责从设计到制造结束全过程的工作。试制小组由制造处处任组长，由车间主任、各班组长、生产骨干和采购人员组成，负责生产制造。
各小组制定了详细的工作计划、生产加工进度表、外协加工进度表，并定期召开协调会解决生产过程中遇到的问题，技术小组深入现场随时解决技术问题。在制造过程中不断优化、改进，使产品实现试制结束，改进结束。
机架、滑块、台面板及立柱是液压机的加工难点，机架自重较重，毛坯外形尺寸较大，起吊、定位困难，且制造精度较高，必须严格控制加工尺寸和公差。为了保证达到设计图纸的要求，加工前我们多次召开了加工工艺研讨会，根据现有的加工手段，加工能力及工艺进行反复对比分析，机身采用钢板焊接结构，整体经壁炉回火处理，去除焊接应力，在新购置的数显落地镗铣床上加工，专门制订了加长型直角铣头， 保证了机架两个导轨面的平行度和直线度，导轨对工作台的垂直度。各项尺寸精度完全符合图纸设计要求。
装配是影响质量的关键环节，机床装配采用了先油漆后装配的顺序。这就对装配提出了更高的要求。在装配过程中安排最有经验技术的钳工进行装配。工
作中，钳工们充分发挥积极性，认真思考，制作了许多有利于提高装配质量的、有利于提高效益的工装，使装配工作按时、高质量的顺利完成。
YL34-1000型框架拉杆式单动薄板拉伸(冲压)液压机是机、电、液一体化的机床，各部件之间自由调整到最完美状态才能充分发挥出它的性能，为了实现这一目的，调试时将液压系统工程师、机械工程师请到现场与电气工程师积极配合，终于圆满地完成了调试任务，经检测机床整体性能完全合格，达到了国际同类产品先进水平。
经过公司员工的努力，在计划规定的时间内完成了液压机的试制工作，产品经过长时间试验，经检测符合标准要求，并经用户使用，证实产品性能稳定，质量可靠，综合指标达到国际标准。
在项目产品试制过程中，我们也发现了不足之处，如：一些零部件还需靠人工保证，关键零件还需外协加工，一些工艺文件还不够完善、具体，批量生产时这些问题都会影响到产品质量的控制，所以我们还要继续努力，进一步改进工艺路线，降低生产成本，缩短制造周期。
2、技改情况
为了保证项目的顺利实施，保证产品的加工要求，公司先后投入278.4万元用于购买数控龙门立式铣镗床、数控车床等关键研发加工设备，这些技改的投入极大提高了零件加工自动化程度，进一步提高产品质量，使公司的产品在加工精度和质量上跃上一个新台阶。
3、市场推广情况
本项目研发的YL34-1000框架式单动薄板拉伸液压机。可大大提高汽车零部件的生产效率。该产品具有功能强，性能优，生产效率高，价格低廉，服务便利的优势，因而其产业化前景较为广阔。除了汽车行业，本项目成果还可推广应用于航空、航天、船舶、军工、工程机械、家用电器等国民经济发展中的重要领域，市场推广前景也非常看好，到目前为止已销售产品6台，实现销售收入。。。。元，项目产品经用户使用后，普遍反映使用性能可靠，完全可以代替同类国外进口产品。该产品的投入使用，可以节省大量的外汇，对于提高我国汽
车工业生产加工设备的国产化水平，具有十分重要的意义。
4、项目人员具体分工情况
四、合同指标完成情况 1、经济指标完成情况
本项目实施以来，实现销售收入414.58万元，利税106.7万元，全面达到了项目规定的经济指标，同时，建成了一条年产20台YL34-1000框架式单动薄板拉伸液压机的自动化生产线。
2、专利完成情况
申请发明发明专利1项并获得授权1项，申请实用新型专利3项，并获得授权3项：
（1）、授权发明专利“液压机滑块和液压垫的供油系统”,专利号ZL200810194749.9；
（2）、实用新型专利“一种液压机油缸的保护装置”,专利号ZL200920283433.7；
（3）、实用新型专利“电加热模具及带电加热模具的油压机”， 专利号ZL
200920235585.X；
（4）、实用新型专利“一种用于移动台提升夹紧缸安全升降的液压系统”， 专利号ZL 200920283437.5；
3、发表论文7篇
[1] 夏卫明,嵇宽斌. ANSYS优化算法研究及其在液压机优化设计中的应用
[J].锻压装备与制造技术,20xx年第1期；
[2] 夏卫明,骆桂林,嵇宽斌.液压机参数化设计图形界面系统的二次开发
[J].锻压技术,2010,3:163-167；
[3] 夏卫明,骆桂林,王义平等.基于SolidWorks的液压缸快速设计插件的二次开发[J].锻压技术，2011.2:131-136；
[4] 夏卫明,骆桂林,王义平,嵇宽斌.一种无极可调恒压控制油路系统及其应用[J].锻压装备与制造技术.2010第5期；
[5] 王义平,夏卫明,骆桂林,嵇宽斌.液压缸法兰区过渡形线设计[J].机床与液压,已录用；
[6] 夏卫明,王义平,骆桂林,嵇宽斌.液压机装配动画仿真视频的制作[J].机床与液压,已录用;
[7] 乔礼惠,徐路,赵雪松.浅述液压机联线工作的控制方法[J]. 锻压装备与制造技术,已录用。
4、技术指标完成情况
产品经国家铸造锻压机械质量监督检验中心检测，实际性能指标为公称力10000KN; 回程力1120KN;快下≧301mm/s、工作≧15.2-30.1mm/s、回程≧261mm/s。主要技术性能完全达到合同规定的指标，技术水平处于同类产品国际先进、国内领先水平。
五、项目经费使用情况
“YL34-1000框架式单动薄板拉伸液压机”项目经扬州市经信委和扬州市财政局批准列入20xx年度扬州市重大新产品新技术研发项目，本项目计划新增投
资600万元，其中企业自筹530万元，市财政拨款70万元。
本项目实际投入资金633.6万元，其中企业自筹530万元，市财政拨款70万元。
总投资633.6万元中，用于购买数控龙门立式铣镗床、数控车床等关键研发加工设备的有278.4万元，人员费52.7万元，能源材料费292.5万元，差旅费4.8万元，会议、资料、检测等相关管理费用5.2万元，经费在使用过程中做到专款专用。
项目经费决算表
单位：万元
扬州市财政专项资金拨款使用情况
六、成果市场推广应用前景分析
机床产业是装备工业的基础，是国民经济的重要产业之一，对提升国家综合国力以及国防安全和经济安全具有重大影响。我国是发展中的大国，无论从何种意义上讲，都应该建立和发展自己独立的、门类齐全的国民经济体系和工业体系，机床工业首当其冲。
近几年，随着我国社会经济的发展，国民经济各行业、部门对机床等装备制造业在自动化、高性能、高精度、高效率等方面提出了更高的要求，《国家中长期科学和技术发展规划纲要（20xx年～20xx年）》和国务院《关于加快振兴装备制造业的若干意见》及《国家数控机床发展专项规划》等产业规划和政策中均明确指出：“高档数控机床、工作母机、重大成套技术专项??”是重大专项，数控机床成为“十二五”期间行业发展的重点目标，包括数控液压机床在内，国家给予重点支持和扶持。
据中国机床工具协会统计资料显示：20xx年我国机床工具全行业实现工业总产值4014.2亿元，同比增长16.1%；金属成形机床全年产量218867台，其中数控机床产量9315台，分别比20xx年同期增长6.10%和16.8%；预计20xx年机床工具全行业增速会达到15%左右，成形机床行业增速在全行业平均值上下两个百分点浮动；未来五年，我国机床工具行业增速都将保持在两位数以上。值得关注的是，最近几年市场需求结构在加速变化中，普通、经济型数控机床需求萎缩，普及型、高级型数控机床需求持续增长，特别是市场对大型机床、专用机床需求增长旺盛。我国机床行业近几年无论从产品种类、技术水平、质
量和产量上都取得了很大的发展，目前我国可供市场的数控机床有1500多种，几乎覆盖了整个金属切削机床的品种类别和主要的锻压机械，我国已连续八年成为世界机床第一大消费国和第一大进口国。20xx年国产数控机床产值市场占有率为62%，且多为中低档数控机床，中高档数控机床仍需大量进口，20xx年我国机床工具行业进出口逆差49.6亿美元，其中金属加工机床逆差44.9亿美元。因此，我国机床企业应抓住领域、重点市场的需求，以产业结构调整为主线，以产品升级换代为核心，以塑造高端品牌为标志，加快数控机床产业化，大力发展高端重型数控机床，以实现新起点的转型，为振兴我国机床行业，为满足各行各业对机床装备日益增长的需求作出新贡献。
随着我国汽车、飞机等重型装备制造业的快速发展，大型装备的进口量也大增，根据统计数据，近年来，大型金属板材加工设备的进口量年均增长率保持在20％以上，且有逐年增加的趋势。国力公司正是瞄准了汽车行业加工设备的广阔市场前景，积极加大技术研发力度，开发了以“YL34-1000型框架拉杆式单动薄板拉伸液压机”等产品为代表的汽车覆盖件液压机，该产品在国内外市场有较强的竞争力，虽然目前已有少数国外的产品进入我国相关行业，然而国外产品价格昂贵，同类产品价格是我公司研制产品的3倍左右。如此高的售价一般企业用户难以承受。而本项目研发的液压机，销售价格约为225万元人民币左右，仅为进口的同类产品价格的1/3左右，且达到了国际产品的性能要求，其竞争优势显而易见。此外，进口产品维修服务不便，常用配件难以供应，且价格高昂。
国内广州锻压、天津锻压、合肥锻压等厂家生产的传统液压机和数控液压机，其机床的数控化程度、机床的调平及定位精度、生产线对连线技术水平、特别是液压垫的自动控制都很难达到国际一流水准。而本项目液压机产业化水平，代表了国内目前最高水平，充分体现了国力公司在国内液压机研制和开发领域的实力。
可以预见，不久的将来，自动化锻压技术将主导中国锻压装备市场的竞争格局。以智能化、数控化、柔性化为发展方向，用信息技术改造传统产业，推
动我国液压机技术及装备的发展与升级已成为必然。随着我国汽车等行业的快速发展，国内重型数控液压机的需求量必然越来越大，根据市场调研和各个厂家的销售和购买液压机的情况分析，20xx年液压机市场的不完全统计，全年重型液压机成交量大约为100台，预计明后年随着经济的进一步复苏，市场将有所扩大，故开发液压机具有很广阔的发展前景。如按每年20台YL34-1000型框架拉杆式单动薄板拉伸液压机的生产纲领，每年就将有4500万元的新增产值，新增利税可达850万元，具有良好的经济效益。
该项目成果的推广，可以打破国外长期垄断的局面，填补国内空白，提升我省乃至全国液压机装备制造业的整体水平。同时，对提升汽车、飞机等产业的装备国产化、自动化、数控化水平，降低钢铁、能源等资源的消耗，促进国民经济快速、健康、可持续发展，具有巨大的推动作用。
七、自我评价结论
本项目在上级主管部门的关心支持下，通过本公司各部门的通力协作、积极努力，现已顺利完成，达到了合同规定的技术经济指标，取得了较好的经济和社会效益。
YL34-1000框架式单动薄板拉伸液压机作为新一代的节能、环保型产品，符合当今世界机床制造业的发展方向和发展趋势，今后我们将继续跟踪国外先进技术，加大科技投入，大力开展自主创新，不断把本项目产品做好做精。国力公司始终遵循以满足客户需求为目标、以质量求生存、以品种求发展的宗旨，不断地把高科技成果和先进技术应用到产品的开发和制造之中，刻意追求产品质量的完美，与广大客户建立良好的合作关系，不断地为我国汽车行业、飞机行业、家电行业、电力行业等各行业，提供技术领先质量精良的锻压机床，为我国的经济建设作出更大的贡献！