实习单位的高度重视和指导老师的悉心指导下，经过学生们的共同努力，实习工作取得了圆满成功。

一、实训的基本情况

这次《金属工艺学》实训的重点内容是熟悉车工、焊工、钳工的操作技能，通过车工、焊工、钳工的操作实训，了解和掌握一些车工、焊工、钳工的基本知识和操作技能，一些基本车工、焊工、钳工的实际生产情况，实习的时间是三周，有的学生双休日也没有休息。实习的方式是组织学生在指导教师的指导下自己操作实习，熟悉一些车工、焊工、钳工的基本知识和操作技能，一些基本车工、焊工、钳工的实际生产情况。

二、实训的主要收获

学生们在进行实训总结的时候，普遍感到收获很大，主要表现在以下几个方面防水密闭门。

1、加深了理论知识的理解。在布置实训任务时，明确要求学生对已学理论知识必须有一定的基础。实习基本达到了目的，绝大多数学生通过实训加深了理论知识的理解，增加了学习本课程的兴趣。

2、熟悉和掌握了一些车工、焊工、钳工的基本知识。以前学生对车工、焊工、钳工只是一个大概的了解，因为没有接触实际车工、焊工、钳工的操作，不清楚车工、焊工、钳工的操作。通过实训，相

当一部分学生通过车工、焊工、钳工的实际操作，懂得了车工、焊工、钳工的作用，加深了对车工、焊工、钳工的认识无铅锡线。

3、提高了自己的动手能力。这次实训一个不同的特点是要求学生自己动手操作，进行对比实训，组装实训，拆装实训。学生在实训中自己动手操作，提高了自己的动手能力。

三、实训的几点启示

实训前，学生们满怀信心防火栅栏门 ，觉得自己还不错，但真正实战演练时才发现，要把金属工艺学学到家并不是一件容易的事，通过实训得到了以下启示：

1、要有一定的动手能力，这是职业技术学院的学生的基本功，但有的学生动手能力较差，远远跟不上形势发展的需要，若不加倍努力，步入社会后会成为自我发展的一大障碍。

2、要了解金属工艺学的基本理论。作为一名工程技术人员无铅锡条，要想在今后的实际工作中，取得一定成绩，一定的基本理论知识是必不可少的，有的学生在这方面有差距。

3、要有一定的组织纪律观念。国有国法，厂有厂规，通过这次实训发现有一部分学生组织纪律观念较差，迟到早退现象时有发生，中途不经指导老师批准随意串岗，私自开小差，这些现象说明我们的学生组织纪律观念较差，应加强组织纪律性的教育U型钢支架。

第二篇：金属工艺学总结

一.铸造工艺图

在零件图上表示出以下内容;1）浇注位置 2）分型面；

3）工艺参数：机加工余量、拔模斜度、铸造圆角和铸造收缩率等； 4）型芯的

设计及其他技术要求。

二. 浇注位置确定： 1. 重要面置于下型或侧立； 2. 大平面朝下，以免出现气

孔和夹砂缺陷3. 大面积薄壁置于下型或侧立，以利充型； 4. 厚大部位置于顶

面或侧面，以利补缩5. 近可能减少砂芯数目，简化造型。

三.确定分型面原则： 1. 重要加工和基准面位于同一个砂箱，以保尺寸精度； 2.

减少分型面和活块数目，简化造型； 3. 减少砂芯数目； 4. 采用平直分型面。

四.工艺参数的确定： 1. 机加工余量-----根据铸件结构、大小、材质和在铸型中

位置及造型

方法的不同而定，或查表或靠经验。

2. 拔模斜度------根据铸件垂直壁高矮、位置以及造型方法来定。一般为（0.5~4）°，

内壁、短壁取大值。

3. 铸造圆角(Fillet)：壁与壁连接应圆角过渡，以防缩孔和裂纹。

4. 铸造收缩率（线）灰铸铁收缩率（0.7~1.0）%； 铸钢收缩率（1.5~2.0）%；

有色金属收缩率（1.0~1.5）%。

五.型芯设计及其它技术要求

1. 设计内容包括：型芯数量、形状、芯头结构、

下芯顺序及型芯稳固、排气和清理等。

2. 芯头(Core Head)

—定位和支撑型芯；排除型芯内气体；

落砂时清理型腔内砂子。

其它技术要求：如铸件某部位不允许有气孔缺陷。

材料铸造性能: 金属材料接受铸造、获得优质铸件的难易程度，包括流动性和收

缩

一.流动性(Fluidity)

1.概念：金属液体充满铸型、获得形状正确、轮廓清晰铸件的能力。

2.质量影响：流动性不好，易产生浇不足和冷隔、气孔、和夹渣、缩孔和热裂。

3.衡量：螺旋形试样长度

4.影响因素（1）合金性质1)合金种类： 灰铸铁的流动性比铸钢好，铝硅合金和

硅黄铜其它合金好。2）化学成分：纯金属和共晶成分合金的流动性最好。如铸

铁中的碳越接近共晶点，其流动性越好。3）结晶特征：逐层凝固的（共晶点成

分合金）流动性好；糊状凝固的流动性差。4）其它物理特征：粘度大的流动性

差。

（2）铸型：铸型导热力、蓄热能力越强，流动性越差。

（3）浇注条件1）浇注温度： 太低，粘度大、流动性差；太高，由于吸气多、

氧化 严重，会降低流动性。铸钢浇温：1520~1620℃铸铁浇温：1230~1450℃有

色合金：680~780℃。总之，薄件取高值，厚件取低值。2）浇注压力：金属液压

力越大，流动性越好。3）浇注系统：结构越复杂，流动性越低。（4）铸件结构

(Structure of Casting)

铸件壁越薄、壁厚变化急剧和大面积水平面等均降低流动性

5.改善流动性措施（1）选用共晶点成分或窄结晶温度范围合金铸造；（2）尽可

能提高金属液纯度；（3）适当提高浇注温度和压力；（4）合理设计浇注系统；（5）

改善铸件结构（以后还会讲到）。

1.收缩概念：金属液在冷却过程中引起的体积缩减。用体收缩率或线收缩率表示。

2.收缩的三个阶段：（1）液态收缩（2）凝固收缩（3）固态收缩

注：液态收缩和凝固收缩是产生缩孔和缩松的基本原因，固态收缩是产生铸造应力、变形和裂纹的基本原因。V 以上三个阶段之和为合金总收缩。

三.缩孔和缩松 缩孔——由于收缩而产生的大而集中孔洞。

缩松——也是由收缩引起、但是小而分散。

2.形成： A）原因——液态和凝固收缩得不到金属液补充而造成。B）存在部位——缩孔：厚壁处、两壁相交处和内浇口附近 ,, 缩松： 缩孔下方、冒口根部和壁的轴线处。

3.影响因素（1）合金成分——结晶温度范围窄的或恒温结晶合金易形成缩孔,结晶温度范围宽，倾向于形成缩松。（2）浇注条件——提高浇温、放慢 浇速，有利于补缩、减小缩孔倾向。（3）铸型条件——增大铸型冷却能力，可减小凝固宽度，减小缩松倾向。（4）铸件结构——避免厚大壁，消除热节。

4.防止缩孔和缩松工艺（1）采用顺序凝固原则。（2）具体措施： A.在铸件厚大部位或经冒口开内浇口； B.合理使用冒口、冷铁和补贴等工艺措施； C.提高浇温和减缓浇速；

（3）顺序凝固原则适用范围： A.收缩大合金，如：铸钢、可锻铸铁和高强度灰铸铁；

B.壁厚相差大铸件。（4）顺序凝固不足：铸件内应力大，易开裂或变形。

四.铸造应力、变形和裂纹

1.铸造应力概念：固态收缩受阻而产生的应力。2.分类：热应力和机械应力。 热应力——由于冷却速度不一致造成，属于残留应力，厚壁处受拉，薄壁处受压。 机械应力——由于受机械阻力造成，属于临时应力。

3.减小和消除应力方法1）采用同时凝固原则（1）具体措施；A.内浇口开铸件薄的部位；

B.冷铁放在厚的部位。（2）适用范围： A.收缩小的合金，如灰铸铁； B.结晶温度范围宽的合金，如锡青铜； C.壁厚均匀的铸件。

（3）不足之处——铸件致密性差。2）改善铸型和砂芯退让性； 3）合理设计铸件结构。

4）去应力退火。

4.变形和裂纹

（1）变形A.产生原因——铸造应力大于铸件屈服强度所产生的变形。 B. 危害——因机加工余量不足而报废,C.防止措施：防止产生铸造应力；采用反变形工艺；加大机加工余量；采用早落砂和及时焖火工艺。

（2）裂纹A.产生原因——铸造应力大于铸件抗拉强度就会产生裂纹。B.裂纹分类——热裂和冷裂。C.热裂：在凝固末期产生的

1）特征——裂纹有氧化色，属于沿晶开裂，呈曲折状。

2）部位——应力集中处、热节处等部位。

3）防止——合理设计铸件结构；改善铸型和砂芯退让性；减小浇口、冒口对铸件收缩的阻碍，符合同时凝固原则；提高金属液熔炼质量，以提高高温抗拉强度。

D.冷裂：在完全凝固的弹性阶段产生的。

1）特征——裂纹有金属光泽、微氧化色，穿晶开裂，直而光滑；

一、铸铁介绍

1．铸铁概念和分类

1)概念 ：C（2.4-4.0）% Fe-C合金。

2)分类 ： （1）灰口铸铁： G ， 断口呈暗灰色 （2）白口铸铁： Fe3C ， 断口呈亮白色 （3）麻口铸铁： G + Fe3C，断口黑白相间

1）灰铸铁： 牌号：HT###，###：最低σb （MPa） 如HT150

性能特点：普通灰铸铁—

（1）σb＜200MPa；δ ≈0 （2）硬度、抗压强度与碳钢相近；（3）耐磨、减振及缺口敏感性小；应用：受力小、耐磨、减振件如：机座、支架等。

2）球墨铸铁：牌号：QT###-##， ##：δ 如QT450-10

性能特点：（1）σb和硬度比灰铸铁高； （2）具有较高塑性；（3）与碳钢比，屈强比大，且更耐磨、减振； 应用：代替碳钢制造汽车后桥壳、曲轴和连杆等。

3）蠕墨铸铁：牌号： RuT### 如RuT260

4）可锻铸铁： Malleable Cast Iron 不能接受锻造牌号： KTH###-##，如KTH330-08

KTZ###-##，如KTZ550-04

注：能耗大、成本高，逐渐被球铁取代。

1.常用铸铁零件采用灰口铸铁制造，有灰铸铁、球铁、蠕墨铸铁和可锻铸铁。

2.铸铁中石墨主要形成于一次结晶过程；基体则在共析阶段形成。铸铁成分和冷却速度是

最关键的影响因素。砂型铸件结构工艺性

一.简化工艺的要求

1.对外形要求 1）避免外形有侧凹；2）使分型面为平面，去掉不必要外圆角；

3）避免凸台、加强筋的设置妨碍起模；4）减少分型面数目；5）在铸件不加工面上设计结构斜度。

2.对内腔要求1）尽可能少用或不用芯子；2）需芯子时，考虑芯子稳固、排气和清理。

二.合金铸造性能对铸件结构要求

1.对壁厚要求： 1）壁厚应适当和均匀；2）内壁厚度应略小于外壁；3）壁厚相差大时，便于安放冒口补缩。 2.壁与壁连接： 1）壁与壁的连接应设计结构圆角，以免产生缩孔、应力集中和掉砂；2）壁与壁斜交，避免锐角接头，以免产生应力集中。3）避免壁与壁直接交叉，采用交错接头或圆环接头；4）壁厚从薄到厚应逐步过渡，以免产生应力集中。

3.避免产生变形和裂纹，应注意以下几点：

1）细长类铸件，使其截面对称；

2）大面积平板时，设计加强筋；

3）轮类铸件应使轮辐数目为奇数或为弯曲轮辐。

锻压部分：锻压方法概述及金属塑性变形

一、概念: 利用塑性变形规律，获得一定形状、尺寸和性能锻件的方法。

二、锻压特点 1.改善组织，提高机械性能：塑性和冲击韧性。 2.节约材料和加工工时。

3.有较高的生产率。4.形状不能太复杂；设备投资大；劳动条差。

三、种类 自由锻、模锻、轧制、拉拔、挤压、板料冲压。

一．塑性变形实质

1． 单晶变形实质：滑移和孪晶

1） 滑移：形状改变，但晶格、位向和体积不变。

2） 孪晶：只改变位向，以利滑移。

2．多晶体变形实质：

1）每个晶粒变形与单晶一致：滑移和孪晶。

2）晶界使变形阻力增大：位向差和杂质缠绕。

3）只有与外力方向成45°角的滑移面产生滑移，细晶粒较粗晶粒滑移面多。

二．塑性变形对组织和性能的影响

1．加工硬化（冷作强化）

1）概念：金属在低温下塑性变形时，表现出强度和硬度升高，塑性和韧性下降。 变形程度越大，加工硬化越严重。

2）组织： 1）晶粒形状-------改变2）晶格------扭曲3）滑移面上-------出现细碎晶

3）应用：冷轧、冷拔和冷挤低碳钢、纯铜和防锈铝

1）回复概念：加工硬化是一种不稳定状态，只要温度许可，原子会自发回到正常位置，晶格畸变消失。

温度： T回=(0.25~0.30)T熔（K）组织：晶格扭曲消失，但细碎晶和变形晶依然存

在。 性能：只是塑性略有提高。应用：冷拔钢丝卷制弹簧后，在250~300℃下回火， 降低其脆性。

再结晶概念: 原子自由扩散和重新排列形成新等轴晶代替变形晶、细碎晶。 温度: T再 =（0.35~0.40）T熔（K）纯铁----450℃；钨----1200℃；铜----200℃；

铝---- 100℃； 锌----室温。

组织: 新的等轴晶，加工硬化全部消失。性能: 恢复良好塑性。

速度: 温度高、变形程度大，再结晶速度快。应用: 重获良好塑性，可继续变形；可细化晶粒；消除不均匀铸态组织。

3.区分冷变形与热变形

冷变形：低于再结晶温度下变形；热变形：高于再结晶温度下变形。

4.锻造比与纤维组织

（1）锻造比:衡量变形程度参数，均大于1，提高锻造比，可细化组织。

（2）纤维组织：

1）概念：晶界杂质留下的痕迹。如：塑性夹杂呈条状，脆性的杂呈链状。 热处理无法改变、消除纤维组织，只能通过变形改变分布方向。

2）对性能影响：

表现出方向性：平行于纤维方向，材料塑性、韧性增加，垂直这个方向则降低；抗拉强度相差不大。

3）与锻造比关系: : 锻造比大，变形程度大，纤维组织明显。

4）设计零件应注意纤维分布合理：

正应力与纤维平行；切应力与纤维垂直。纤维分布与零件外形轮廓相符和不被切断。

三.金属的锻造性

1.概念：金属接受锻压难易程度。2.衡量指标：塑性和变形抗力。

3.影响因素：

1）金属本质 成分：纯金属锻造性最好，合金元素含量多，锻造性差。 组织：固溶体比机械混合物要好。状态：铸态比轧态要差。

2）变形条件（1）变形温度：温度高、塑性好、抗力小。

（2）变形速度 在某一值以前，变形速度越快，加工硬化来不及消除，变形抗力增大，降低锻造性；超过这一值，变形速度增大，热效应可改善塑性和降低变形抗力。

（3）应力状态:::压应力数目越多，表现出塑性越好， 锻造性提高。

一.自由锻 1.概念：坯料受冲击或静压力，向四周流动2.种类：手工自由锻,机器自由锻

3.特点：（1）工具简单；（2）锻件精度低；（3）适合简单件；（4）阻力小，锻造大型件唯一方法；（5）劳动强度大和生产率低。4.应用: 适合形状简单、单件小批锻件生产。

二.模型锻造概念：在模膛冲击力（静压力）下成型2．种类(Classes)：锤上模锻、平锻机、曲柄压力机和摩擦压力机。

3．特点(Characteristics) ：（1）锻件形状较复杂；（2）纤维分布合理 ，与锻件轮廓相符；（3）表面光洁，尺寸和形状更接近零件；（4）生产率高，易于机械化；

（5）缺点投资成本大。

4.应用: (Applications) 适合中、小型件大批量生产。

三.胎模锻

1.概念：自由锻锤上，用不固定模膛生产锻件。2.特点：介于自由锻和模锻之间。

3.应用: 适合于小型锻件中、小批量生产。

.自由锻工序1．基本工序：镦粗、拔长、冲孔、弯曲、扭转、切割、 和错移。

2．辅助工序：倒棱、压肩用于基本工序前

3．精整工序：平整、校直最后形状和尺寸

二.自由锻工艺规程1．绘制锻件图：在零件图上表示出 (1)敷料（余块）； (2)尺寸公差； (3)机加工余量。2．确定变形工步(1）锻件必需基本、辅助和精整工序；

(2）确定所需工具； (3）各工步顺序和所达尺寸要求。

3．坯料重量和尺寸计算

(1）重量： G坯=G锻+ G锻损= G锻+ G锻烧+ G锻芯+ G锻切 (2）尺寸： y钢锭 ≥ 2.5-3.0 y钢型材≥ 1.3-1.5

4．选定设备

据锻件大小和材料定。锻件重量加大,锻锤吨位也加大,大型锻件水压机锻压。

四.零件自由锻工艺分析:

1.避免锥面与斜面出现；2.避免圆柱面与圆柱面相交；3.避免不规则截面和外形；

4.避免筋板和凸台；5.截面急剧变化应分段锻造

五.锤上模锻.概念:模锻锤进行模锻, 应用最多。

2.特点: 1）砧座更大，导向更好； 2）有分模面； 3）有脱模斜度； 4）有模膛圆角；终锻模膛有飞边槽。

1）选择分模面原则 (1）锻件易取出：最大截面； (2）坯料易充满：上下模膛等高 (3）分模面上下轮廓一致：以防错模；(4）敷料最小：节约金属； (5）最好为平面：便于制模。

常用焊接方法 一. 埋弧自动焊二.气体保护焊三.电渣焊四.压焊五.钎焊