数控车床上梯形螺纹的加工【1】

　　摘 要 梯形螺纹作为现实中应用广泛的传动螺纹，在普通机床加工中是一个常见的课题。

　　随着数控技术的发展，越来越多普通车床被数控车床所代替，数控车床加工零件的优势也越来越被体现。

　　本文将如何在数控车床上加工梯形螺纹和程序编制，进行说明并提出加工编程办法，为车削梯形螺纹提供参考。

　　关键词 梯形螺纹;加工方法;程序编制

　　0引言

　　数控车床上加工梯形螺纹较三角螺纹加工难度大，因为螺纹螺距大、牙型大、切削余量大、切削抗力大，在加工过程中容易出现“轨刀”现象。

　　同时梯形螺纹作为传动螺纹，精度要求较高，故在加工过程中要充分考虑加工方法，选择合理的加工指令以及加工程序的编制。

　　1 梯形螺纹的加工方法

　　根据梯形螺纹的特点，其车削方法通常有直进切削法、左右切削法、斜进切削法以及切槽刀粗切槽法。

　　1.1 直进切削法

　　车削过程中，进刀采用横向，螺纹在车刀的往返运动中车好。

　　此类方法，因车刀三刃同时参加切削，产生切削力大，容易产生“轨刀”现象，故用于螺距小于4mm或精度要求不高的加工场合。

　　1.2左右切削法

　　进行车削时，车刀也往往会采用横向进到的同时往往也会采用左右进刀，螺纹通过车刀的往返运动被车好。

　　这类方法避免了车刀三面同时切削，切削抗力减小，常用于车削大螺距螺纹。

　　1.3斜进切削法

　　在车削过程中，每次往复几次行程后除横向进给外，向一个方向作少量纵向进给，这样重复数次行程，直至将螺纹车好。

　　这类方法避免了三面同时切削，但较左右分层切削法受力稍大，一般用在中等螺距的螺纹的切削加工上。

　　1.4切槽刀粗切槽法

　　当加工大螺距或精度要求较高时，我们还可以选用刀宽小于槽宽的切槽刀，先采用直进法粗车，然后采用斜进切削法或左右切削法半精车、精车。

　　2 数控车床上梯形螺纹实例

　　以下图为例，在数控车床上加工梯形螺纹。

　　2.1 的编程指令

　　3 结论

　　在进行提醒螺纹车削时，需要考虑螺距大小、车刀以及机床情况的同时也应该考虑到应采用何种加工方法才最为合适，以便于编程的合理性。

　　只有这样才能确保所车出的螺纹是精准的。

　　参考文献

　　[1]杨琳.数控车床加工工艺与编程[M].北京：中国劳动社会保障出版社，2005.

　　[2]彭德荫.车工工艺与技能训练[M].北京： 中国劳动社会保障出版社，2001.

　　[3]翟瑞波.数控车床编程与操作实例[M].北京：机械工业出版社，2013.

　　数控车床上加工梯形螺纹【2】

　　摘要：在数控车床上加工梯形螺纹有一定的难度，特别是在高速切削时难度更大，加工时不容易观察和控制，安全可靠性也较差。

　　我们通对梯形螺纹的加工方法进行不断的探索，摸索出了一套加工工艺，在工作中取得了很好的加工效果

　　关键词：梯形螺纹 数控车削 加工方法

　　梯形螺纹较之三角螺纹，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧表面粗糙度值较小，致使梯形螺纹车削时，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力大。

　　这就导致了梯形螺纹的车削加工难度较大，在多年的数控车床实习教学中，通过不断的摸索、总结、完善，对于梯形螺纹的车削也有了一定的认知，下面就来探究一下梯形螺纹的车削方法。

　　一、梯形螺纹加工的工艺分析与加工的基本办法

　　1、梯形螺纹在数控车床上基本的加工方法

　　车削梯形螺纹与三角螺纹相比，螺距大、牙型角大、切削余量大、切削抗力大，而且精度要求高，加之工件一般都比较长，所以加工难度较大。

　　一般车削梯形螺纹我们用以下几种方法：

　　1)直进法 螺纹车刀X向间歇进给至牙深处，采用此种方法加工梯形螺纹时，螺纹车刀的三面都参加切削，导致加工排屑困难，切削力和切削热增加，刀尖磨损严重。

　　当进刀量过大时，还可能产生“扎刀”和“爆刀”现象。

　　这种方法数控车床可采用指令G92来实现，但是很显然，这种方法是不可取的。

　　2)斜进法 螺纹车刀沿牙型角方向斜向间歇进给至牙深处。

　　采用此种方法加工梯形螺纹时，螺纹车刀始终只有一个侧刃参加切削，从而使排屑比较顺利，刀尖的受力和受热情况有所改善，在车削中不易引起“扎刀”现象。

　　该方法在数控车床上可采用G76指令来实现。

　　3)交错切削法 螺纹车刀沿牙型角方向交错间隙进给至牙深。

　　该方法类同于斜进法，也可在数控车床上采用G76指令来实现。

　　4)切槽刀粗切槽法 该方法先用切槽刀粗切出螺纹槽，再用梯形螺纹车刀加工螺纹两侧面。

　　2、梯形螺纹编程实例

　　例 如图1所示梯形螺纹 试用G76指令编写加工程序

　　1)计算梯形螺纹尺寸并查表确定其公差

　　大径 d=36 0 -0.375;

　　中径 d2=d-0.5p=36-3=33，查表确定其公差，故 d2=33-0.118-0.453;

　　牙高 h3=0.5p+ac=3.5;

　　小径 d3=d-2 h3=29 ，查表确定其公差， 故d3=29 0 -0.537;

　　牙顶宽 f=0.366p=2.196;

　　牙底宽 W=0.366p-0.536ac=2.196-0.268=1.928

　　用3.1mm的测量棒测量中径，则其测量尺寸M=d2+4.864dD-1.866P=32.88，根据中径公差确定其公差，则 M=32.88-0.118-0.453;

　　2)编写数控程序

　　以上程序在螺纹切削过程中采用沿牙型角方向斜向进刀的方式。

　　二、变速车削梯形螺纹

　　在数控车床上车削梯形螺纹工件，低速车削时生产效率很低，高速车削时又不能很好地保证螺纹的表面粗糙度，达不到加工的要求，而直接从高速变为低速车削时则会导致螺纹乱牙。

　　车削时的乱牙问题通过我们在实践生产过程中，不断摸索，终于发现可以通过以下方法加以解决：

　　粗车完成后，如果此时将转速直接调到低速调用原程序精车，则一定会乱牙，发生崩刃或撞车事故，故我们在低速车削之前要解决车刀乱牙问题。

　　考虑到低速车削时车刀进给速度很慢，我们可以用肉眼来观察车削时螺纹车刀与螺纹牙型槽是否对准，具体操作方法如下：

　　1、改变工件坐标系，使车刀车螺纹时不接触工件表面，粗车后将车刀停在坐标原点位置处，此时在录入方式下把刀具的刀补沿X轴正方向移动一个牙高的距离。

　　此时将车床主轴转速调低，车刀将车不到工件表面，在接近工件表面的位置移动。

　　2、使车刀与车出的梯形螺纹槽重新对正，由于车刀进给速度很慢，此时我们可以看出车刀与原先车出的梯形螺纹是不重合的，车刀偏移了一小段距离，而我们目的就是要使车刀重新对准车出的梯形螺纹槽，操作的原理跟在数控车床上车削多头螺纹是一样的，就是通过改变螺纹车刀车削前的轴向起点位置来达到目的，我们可以通过肉眼判断需调整的大概距离，修改Z轴刀补后，运行程序，发现车刀与车出的梯形螺纹槽还没有完全对正。

　　则再修改Z值，重新运行程序，直到车刀与梯形螺纹槽完全对正。

　　3、恢复原来的工件坐标系，开始精加工，为了便于理解和不易出错，仍将车刀移到坐标原点位置，在录入方式下，修复刀具原来的刀补，重新运行程序，就可以低速精车梯形螺纹了。

　　精车时也是通过上述改变螺纹车刀车削前的轴向起点位置的方法来修光梯形螺纹的两侧面，同时通过测量，控制切削的次数使螺纹达到尺寸精度的要求

　　通过试验，在高速与低速车削的转数都固定时，车刀需要偏移的位移是固定的，有了这个数据，以后在车刀崩刃，或磨损后需换刀时就可以不用再重复调整步骤，直接在低速精车时将车螺纹的起点偏移相应位置就可以了。

　　三、在转速不变需换刀时的对刀方法

　　在生产过程中车刀经过长时间的使用会磨损，而且还会崩刃，这时就需要换刀，但是在一般的数控车床上只要车刀从刀架上卸下，都需要重新装刀，对刀，重新装刀后，它们的坐标值全部改变，要用以上的方法来对刀的话，生产效率就会很低，因此

　　1、在卸下要刃磨的刀具前，在手轮方式下把刀具X轴移动到小于底径的地方，然后再把Z轴慢慢摇到工件的端面处，使之接触到工件，记录下X，Z轴的坐标值。

　　2、然后卸下需刃磨的刀具，装上新刀，用刀尖车削工件外径(此外径就是梯形螺纹的大径)，把大径尺寸输入刀补库中，然后将刀具沿Z向摇出，再把X向摇到记录下的旧刀X向的尺寸，慢慢在把Z向摇到工件端面，此时Z向的数值就是原刀Z向的数值，输入到刀补库中，调出程序运行即可。

　　四、加工梯形螺纹的几点注意事项

　　1、切削时加切削液，根据情况看是否要加顶尖。

　　2、车刀从高速变为低速后要严格对准梯形螺纹槽，操作时要仔细认真，不能马虎。

　　可采用逐步恢复坐标系的方法，即分几次校正车刀，使车刀逐步车削到牙槽底部。

　　3、梯形螺纹精粗车刀的刀头宽度不能相差太大，不然换刀后会使切削余量过大，发生崩刃等问题。

　　4、对于一些大螺距的螺纹，车削时主轴转速不能过高，需参考机床的最高进给速度，否则会发生失步等问题。

　　数控车床普通螺纹的加工【1】

　　摘 要：在日常生活中，随处都可以见到螺丝钉或是螺丝帽相关的东西，可以说人们的日常生活用品离不开这些东西，它与人们的生活息息相关。

　　无论是螺丝钉，还是螺丝帽或一些其他的与螺丝相关的东西都是由螺纹构成的。

　　在机械工业制造中，这些带有螺纹的零件运用的相当的广泛，而螺纹的加工却是一个难点。

　　因此，想要快速高效的提升产品的价值，必须要提高螺纹的质量。

　　关键词： 螺纹的对刀;螺纹的加工;螺纹的检测

　　在起亚数控车床上可以车削的螺纹包含了四种标准，分别是米制、英寸制、模数与径节制。

　　无论车削的螺纹是哪一种，车船的主轴和刀具之间的关系是一种连续的运动，即每转动一次主轴，相应的刀具需要均匀移动一个导程的距离。

　　一、数控加工普通螺纹之前的准备工作

　　1.1普通螺纹的尺寸

　　任何数控车床加工普通螺纹都需要一定的尺寸，进一步计算研究加工普通螺纹所需的尺寸，具体包含以下方面：

　　1.1.1加工普通螺纹之前的直径。

　　考虑到加工普通螺纹牙型会出现一定的膨胀量，加工螺纹之间零件直径为D/d-0.1p，也可以理解为螺纹直径减去0.1螺距，大部分状况下，要按照材料变形情况，小于普通螺纹具体在0.1-0.5之间。

　　1.1.2加工螺纹的进刀量。

　　可以按照螺纹的地径对螺纹的进刀量实行参考，也就是螺纹刀进到的最终位置。

　　螺纹的小径：大径-2倍的牙高，牙高=0.45p，应当要不断减少螺纹加工产生的进刀量，按照详细的刀具与工作材料确定进刀量。

　　1.2螺纹刀具的装刀与对刀

　　1.2.1装刀。

　　较高或者较低安装车刀，当吃刀形成一定的深度时，车刀的后刀面便会顶住工件，随着也增加了摩擦力，这时候就会顶弯工件，甚至产生啃刀问题。

　　假如较低，排出切屑就比较困难，在工件中心形成了车刀的进向力方向，横进的丝杠和螺母之间产生了较大间隙，造成了不断增加了吃刀深度，进而抬起了工件，因此产生了啃刀问题。

　　这时，应当对车刀的高度有效调整，有利于刀尖和工件轴线保持在相同的高度。

　　在粗车或者半精车的过程中，刀尖所在位置要比工件所在的位置高出大概D(D指的是被加工工件的直径)。

　　1.2.2 对刀。

　　工件的装夹缺乏稳定时，工件本身的柔韧性无法对车削的刀削力积极承受时，就会形成很大的挠度，改变了工件和车刀的重心高度，加深了切削深度，产生了啃刀问题，此时，应当固定工件装夹，可以将尾座顶尖，进一步加大工件的刚性。

　　二、数控加工普通螺纹的方法

　　当前，在数控车床中，通常情况下切削螺纹加工方法包括G32直进式切削方法、G92直进式切小方法和G76斜进式切削方法，但是由于不同的切削方法，编程方法也不一样，因此形成不同的加工误差。

　　2.1 G32直进式切削方法

　　由于两侧的刀刃同一时间开展工作，形成了较大的切削力，排削工作也十分困难，因此在开展切削工作时，非常容易磨损两侧的切削刃。

　　当螺纹切削螺距较大时，由于形成了较大的切削深度，也会对刀刃造成较大磨损，导致螺纹形成了中径误差。

　　但是，牙形加工精度也要求很高，因此在通常状况下，一般用于加工小螺距螺纹。

　　在刀具移动刀削时，都需要编程积极实现，因此造成了较长的加工过程。

　　另外由于十分容易磨损刀刃，因此加工时需要经常组织测量。

　　2.2 G76斜进式的切削方法

　　由于采取的单侧刀刃加工，非常容易磨损和损伤刀刃，导致加工螺纹面不直，改变了刀尖角，就导致牙形拥有较低的精度。

　　但是由于其采取但刀刃开展工作，刀具承受的负载不大，较为容易进行排屑，同时形成了递减式切削深度，因此，通常在大螺距的螺纹加工中采取此方法。

　　由于该加工方法容易排屑，加工刀刃工况良好。

　　所以，在要求螺纹精度较低的情况下，这一加工方法十分便捷。

　　当加工高精度螺纹时，可以采取两刀加工方法，也就是先采取G76方法实施粗车，之后采取G32加工方法实施精车，其中刀具必须保证准确的起始点，否则，容易产生乱扣，报废零部件。

　　三、普通螺纹的数控加工

　　通过大量的实验证明，要想提高数控螺纹加工的精度，必须要从刀具的几何参数、切削液以及程序的编程这三方面进行提高。

　　3.1 选择合理的刀具几何参数

　　在螺纹刀的两个刀刃上摸出宽度为0.2～0.4mm倒棱，r=5°，刀尖角应减小30°，磨成59.5°。

　　在安装螺纹车刀的时候，尽量缩减伸出来的长度，防止由于缺乏刀杆刚性进一步造成切削发生振动。

　　安装螺纹车刀高度也需要关注，较高，后刀面便会顶住工件，加大了摩擦力，进一步形成了扎刀问题;较低，不容易排出切屑，就会把工件顶起，造成“轧车”。

　　因此，正确的位置是工件中心比刀尖位置低0.1～0.3mm。

　　3.2选择切削液

　　在对螺纹进行切削过程中，科学选择切削液，能够减少切削形成的热量，避免由于温度较高形成的误差：在金属表面产生薄膜，在工件和刀具之间减少摩擦力，还能够清除铁屑，减少工件表面形成的粗糙程度，可以有效地减少刀具的磨损。

　　3.3对编辑的程序工艺处理

　　由于不同的切削方法，自然程序编程也不相同，造成了不同的加工误差，因此操作应用过程中必须认真研究，并且采取科学的编辑指令获得较高的加工精度，使零件质量良好。

　　3.4检测普通螺纹

　　通常情况下，测量保准的螺纹一般采取螺纹环视或者塞规的方法。

　　对外螺纹测量时，假如恰好旋进螺纹过端环规，可是止端环规旋不进，表明螺纹符合加工要求;反之，则不符合要求。

　　在对内螺纹进行测量时，采取螺纹塞规，利用同样的方法进行测量，除了采取螺纹环规与塞规测量之外，还可以通过螺纹千分尺对螺纹中径和齿厚进行测量，通过游标卡尺对螺纹中径和蜗杆节径齿厚进行测量，采取量针按照三针方法对中径进行测量。

　　结语

　　综合分析，在数控车削螺纹的过程中，形成各种形式的故障，不但包含了设备因素，还包含了刀具和操作人员的因素，在解决故障过程中，要联系实际情况详细进行分析，通过各种检测和诊断方法，寻找对其造成影响的相关因素，并且采取科学措施，车削出高品质、高质量的螺纹。

　　参考文献

　　[1]鲍志扬.浅谈数控车床普通螺纹的加工[Z].中国数控教育网，2010.

　　[2]何敏.数控车床文艺加工工艺方案分析[J].工程科技，2011.

　　数控车床螺纹的加工方法【2】

　　摘 要： 螺纹加工是车床操作工必备技能。

　　在目前的数控车床中，螺纹切削一般有G32直进式切削方法、G76斜进式切削方法，结合我院实践教学融入质量控制技术，争取加工出高精度的零件及高的合格率。

　　关键词： 数控加工 螺纹切削 加工方法

　　一、数控加工中螺纹的主要加工方法

　　在目前的数控加工中，螺纹切削一般有两种方法：G32直进式切削方法和G76斜进式切削方法，由于切削方法不同，编程的方法不同，加工误差也不同。