磁粉探伤作业指导书 第 1 页 共 9 页
1.范围
1.1该程序符合AMSE规范Ⅴ卷, Ⅰ卷和ASME B31.1的要求。
1.2磁粉探伤法是检验磁性金属材料表面或近表面的裂缝及其它缺陷的一种有效的方法。可以被该方法检验的缺陷有裂缝、折叠、皱纹、冷隔和分层。
1.3该工序推荐使用湿粉、磁轭法和连续法来检验焊缝及原材料表面的缺陷。
2. NDE人员要求
2.1 所有执行磁粉探伤的NDE 人员应当按照TMRP的《无损检验人员认证控制程序》认证。
2.2 NDEⅠ级应当接受NDE Ⅱ级和Ⅲ级认证人员的指导或监督。NDE 人员应将磁粉检验报告表中使用的测试结果和使用的技术数据存档，由NDE Ⅲ级人员审核。
3.参考文件 人员资格认证
SE-709, 磁粉检验标准指南，ASME规范Ⅴ卷，第25条款
4.定义
在ASME SE-1316中出现的与磁粉探伤相关的定义应当在该程序所用到的术语中得到应用。
5.磁粉探伤原理
5.1磁粉探伤法原则上包括把将要被检查的表面磁化并将磁性粉末（检验介质）敷于该表面。这些粉末将在裂缝和其他间断在正常磁场
磁粉探伤作业指导书 第 2 页 共 9 页 中导致磁场变形的表面上形成图案。这些图案通常体现出被查出的缺陷的类型。
5.2灵敏度是表面缺陷最重要的属性并且随着表面缺陷低于表面的深度的增加而迅速降低。所以该方法只用于探测处于或临近材料表面的缺陷。
6表面制备
6.1检验样品表面应清洁，无油污，润滑沙，散锈，氧化皮，药皮，焊接飞溅和其它影响磁粉运行，遮盖相关显示和/或造成错误显示的沾染。
6.2 一般来说，焊接表面只要洁净和“相对”光滑就可以。如果表面非常粗糙——像非常粗糙的焊接淤积——解释就会困难，因为磁粉会被机械卡住从而产生错误的指示。当解释困难的时候，应适当调节并重新检查一切有问题的区域，以保证没有与此相关的指示出现。
7.检查区域
检查区域包括焊接接头的表面，热影响区以及相邻母料和其他指定的区域。
8.仪器和校准
8.1 磁轭将被用来磁化零件
8.1.1 电磁轭的磁化力至少每年应被检查一次或者每当磁轭被损坏时进行检查。如果一个磁轭有一年或者一年以上没有被使用过，那么在首次使用前应该做检查。
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8.1.2提升力——交流电磁轭的拉力至少应该有10磅（4.5公斤），直流电磁轭使用地方的最大电极间距上的拉力至少为40磅（18.1公斤）。
9.磁化电流
交流电或者直流电都可以用来进行磁粉探伤
10.磁化方向
每个区域都要进行至少两次检查。在第二次检查中，磁力线应该大致上和第一次检查中的相互垂直。第二次检查可以使用不同的磁化方法。
11.退磁
11.1 当零件中残余的磁性会妨碍随后的处理或使用时，该零件应该在检查完成后就进行退磁。
11.2零件允许的残余磁性应等于或小于1高斯。
11.3退磁的难易程度取决于材料的矫顽力。对于一个将被退磁的样品，必然发生两个结果：
(1)磁场方向必将被改变，改变磁极
(2)磁场强度必将被减小到接近于零，这可以用多种方法完成。其中的一些方法为:
11.3.1 如果部件大小允许的话，最快最简单的技术就是让部件通过高强度交流电线圈，再缓慢地将零件从线圈的电场中取出。
11.3.2交流电磁轭可以用来进行局部退磁，方法是在通电的情况下，把磁极放置在部件表面，然后缓慢地撤回磁轭。
磁粉探伤作业指导书 第 4 页 共 9 页 11.3.3把部件放置在一个高强度的交流线圈中，然后通过使用变阻器逐渐减小电场强度。
11.3.4不管用什么退磁工艺，最有效的退磁是通过采用纵向磁化来完成的。该纵向区域磁场强度可以用磁强计来测量。
12.检验介质
12.1磁粉应该是被精细分割的能够和待检表面形成充分对比的强磁性微粒。磁粉通常具有高渗透性从而可以很容易地被磁化和被间断处的磁场裂缝吸引，而且具有低滞留性，所以它们不会相互吸引或者被样品吸引，除非那里有一个磁场裂缝。
12.2 测试中应使用湿磁粉。湿磁粉悬浮液和零件表面的温度不得超过华氏135度。
12.3 推荐使用红色或黑色的无荧光磁粉见表1
12.4 磁粉悬浮液的液体介质是水。
12.5磁性悬浮液
12.5.1湿磁粉悬浮液的
12.5.1.1磁悬液浓度应当由制造商指定或推荐，同时应该在磁粉探伤前配备容量测量器具来进行检查并保持指定的含量。如果没有正确保持含量，测试结果将会出现很大的差异。
12.5.1.2磁悬液浓度一般由测量仪容积来决定。仪器容积测量使用
磁粉探伤作业指导书 第 5 页 共 9 页 梨形离心机管。该离心管容量为1.5毫升（以0.1为其分度），用于非荧光磁粉悬液。抽样前，应使悬浮液充分混合至少30分钟，从中取出100毫升的悬浮液，让其沉积大约30分钟，离心管底部的容积值表示槽中磁粉浓度。如果磁粉在槽中浓度的含量底，那么增加足量的磁粉材料以得到要求的浓度。如果磁粉在槽中浓度的含量高，那么增加足量的液体介质以得到要求的浓度。
12.5.1.3除非磁粉制造商另有指定，磁粉悬浮液的含量为每100毫升载体中1.2至2.4毫升。
12.5.1.4如果沉淀的磁粉呈现出的形状是松散的结块而不是紧密的一层，进行第二次抽样。如果仍然是这样的结块，那么这些磁粉可能已经被磁化了，这样就需要更换悬浮液。
12.6.3悬浮液液体介质
一般来说，磁粉悬浮在水中（如果硫磺或氯气的最大含量有规定，使用方法 D 808 和 D 129 分析检验方法来决定它们的含量。） 13磁粉检验方法
13.1 用连续的方法进行检验，就是说，在检验介质被使用时和过多的检验介质被取走时，磁化电流都存在。连续方法是最精确的方法，因为当电流在磁粉中通过的时候，磁场最强。磁粉探伤测试的连续方法在执行过程中使用湿磁粉。
13.2湿粉连续法
磁粉探伤作业指导书 第 6 页 共 9 页 13.2.1 该方法提供了磁粉探伤的湿粉连续法标准技术概要，该技术将产生令人满意的持续结果，并且验收评估可基于此结果。该方法适用于所有的材料和所有类型的磁化，比如说：直接和间接磁化。
13.2.2要使用湿连续法，NDE 人员要准备一个洁净的样本和磁场强度。湿悬浮介质应当应用于测试样本的表面以提供充足的磁粉源。在介质应用后，把磁化力（电流）应用到样本上，电流可以是稳定或振动的。接下来，使用停止湿介质。磁化力应当一直持续到湿磁粉介质停止在测试样本上的流动；这将避免冲击磁粉的聚集(读数)。可以重新放置测试样本，重复进行测试过程直到整个样本都得到系统的检查。 13.3检验的覆盖
所用的检验应在要求的灵敏度下有足够的覆盖（10%）以保证100%检验。
14系统性能/敏感度评估
14.1 T磁粉检测系统（就是指磁粉材料组合、磁粉设备、处理技术、操作顺序以及磁场的层级）总体的性能/敏感度应当定时进行监测以确定正常的系统性能得以维持。
15.安全防护
15.1如果操作工的皮肤长期接触磁性悬浮液体，该液体将造成其皮下脂肪溶解，并相应的导致皮肤裂纹和感染。如因接触磁性悬浮液而产生皮疹和不适感，应向相关人员报告该情况。
15.2如操作工需长期接触磁性悬浮液，他应具备安全保护措施和良好的工作习惯。
磁粉探伤作业指导书 第 7 页 共 9 页 16 检验后的清洗
当要求验后清洗时，应及时使用适用方法进行而影响部件。
17. 评估
17.1 所有的显示应根据该程序的验收标准予以评估。
17.2所有尺寸超过1/16 in. 的显示应视为合格。
17.3不允许遮盖不连续性的大片磁粉聚集区，此区域应清洗并加以重新检验
17.4对可疑或难以评估的显示应重新检验，以决定该显示是否合格。 17.5线性显示是长度大于三倍宽度的显示。
17.6圆形显示是环形或椭圆形，长度等于或小于三倍的宽度。
18. 合格标准
18.1合格标准符合ASME规范Ⅰ卷A-260.4 和B31.1的136.4.3。 18.2除针对该部分具体材料或应用的限制标准外，应使用以下合格标准。
18.3对于规范Ⅰ卷容器，所有的被检表面应无以下情况：
1) 有关的线性显示；
2)有关的圆形显示，大于3/16 in.
3)在一条线上出现4个或更多的圆形显示，相隔1/16 in. 或更近，边缘相邻。
4)缺陷显示可能大于缺陷本身；但是，显示的大小是验收评估的基础。 18.4 容器外管道
18.4.1 验收标准。 以下有关显示为不合格：
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1)任何裂痕或线性显示；
2)大于3/16 in.（5.0mm）的圆形显示，
3)在一条线上出现4个或更多的圆形显示，相隔1/16 in.(2.0mm) 或更近，边缘相邻。
4) 10 或更多6sq (3870mm2)的圆形显示,位于主要尺寸不超过6in. (150mm) 的区域,该区域相对于被评显示处于极为不利位置.
19. 记录和报告
19.1应记录拒收显示的详细情况。如要求，应保存长期记录（附着图表或其它方法）。
19.2书面报告应具备至少以下内容（见样表）；
1)检验区（整个部件或特定区域）
2)磁粉类型（干或湿，可视的或荧光的）
3)部件表面制备要求
4)磁化过程（连续，剩余）
5)检验介质的应用
6)显示的解释和评估
7)记录类型
8) 如要求，退磁工艺和质量控制程序
磁粉检验仪器表
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磁粉探伤报告 JL-8.2-16-1 磁粉探伤记录 JL-8.2-16-2
第二篇：火力发电厂磁粉检测作业指导书
无损检验作业指导书
公 司 名 中国华电
厂 名 哈尔滨热电有限责任公司
部 门 金属组
检验方法 磁 粉
20xx年 9 月 1 日 建立
哈尔滨热电有限责任公司金属监督
磁粉检测作业指导书
1．适用范围
本工艺适用于铁磁性材料的锅炉、压力容器、压力管道及其零部件以及焊接焊头的表面、近表面缺陷的磁粉检测工作。
2．编制依据：
2.1 JB/T4730.1-6-2005《压力容器无损检测》
2.2 DL/T 1105.1-4-2010《电站锅炉集箱小口径接管座角焊缝无损检测技术导则》
3．检测人员：
3．1从事磁粉检测的工作人员，必须经专业培训，并经有关部门考试合格，取得与其工作相适应的资格证书后，方可从事该项工作。
3．2检测人员应有良好的身体素质；校正视力不得低于1.0，并每年检查一次，且不得有色盲、色弱。
4．检测准备：
4.1.技术准备:
4.1.1接受委托单进行登记留存,明确委托检测的具体要求,落实检测人员。(满足3的要求)
4.1.2查阅有关技术资料，明确检测依据和执行标准。
4.1.3查明受检工件的材质、规格、结构、检测部位及表面状况，联系落实受检部位表面的处理（见4.5.2和4.5.3）。
4.1.4选择合适的检测方法,确定相应的检测灵敏度和工艺要求等。
4.2设备准备：
4.2.1 磁粉探伤设备必须符合GB3721的规定。
4.2.2当采用剩磁法检测时，交流探伤机必须配备断电相位控制器。
4.2.3为保证磁粉探伤设备的可靠性，应进行下列校验：
a．电流表在正常情况下，至少半年校验一次。
b．当电磁轭极间距为200mm时，交流电磁轭至少应有44N的提升力；直流电磁轭至少应有177N的提升力。
4.2.4当采用荧光法检测时，所使用的紫外线灯在工件表面的紫外线强度应不低于1000μW/cm2，紫外线的波长应在0.32-0.40μm的范围内。
紫外线灯的照度应按GB5097的要求，每年进行一次测定。
4.3灵敏度试片：
4.3.1. A型灵敏度试片
用于测定被检工件表面有效磁场强度和方向，有效检测区以及磁化方法是否正确。仅适用于连续法。其灵敏度分高、中、低三档，型号及槽深见下表。一般使用A-30/100型（即A2）试片。
灵 敏 度 试 片
型号 相对槽深 灵敏度 材质
A-15/100 15/100 高 超高纯低碳纯铁C<0.03%,HO<80A/m,经退火处理 A-30/100 30/100 中
A-60/100 60/100 低
C 8/50
注：试片相对槽深表达式中，分子为人工槽深度，分母为试片厚度，单位为μm 磁粉检测作业指导书 1
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4.3.2. C型灵敏度试片
当检测焊缝坡口等狭小部位，由于尺寸关系，A型灵敏度试片使用不变时，可用C型灵敏度试片。
4.3.3. 磁场指示器（八角试块）
用于表示被检工件表面磁场方向，有效检测区以及磁化方法是否正确，但不能作为磁场强度及其分布的定量指示。
4.3.4. 灵敏度试片使用方法
使用A或C型灵敏度试片时，应将试片无人工缺陷的面朝外。为使试片与被检面接触良好，可用透明胶带将其平整粘贴在被检面上，并注意胶带不能覆盖试片上的人工缺陷。测试时，应使用连续磁化法。
使用磁场指示器时，应在用连续法对工件磁化的同时，将其平放在被检面上，并且对其表面施加磁悬液，以是否出现“*”型磁痕来判定工件磁化适当与否。
4.4 磁粉及磁悬液：
4.4.1磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质，磁粉之间不应相互吸引
4.4.2磁粉粒度应均匀。湿法用磁粉的平均粒度为2-10μm，最大粒度应不大于45μm；干法用磁粉的平均粒度不大于90μm，最大粒度应不大于180μm。
4.4.3磁粉（磁膏）的颜色与被检工件表面相比应有较高的对比度。
4.4.4磁悬液应采用煤油或水作为分散媒介。若以水为媒介时，应加入适当的防锈剂和表面活性剂。
4.4.5非荧光磁粉浓度为10-20g/l，荧光磁粉浓度为1-3g/l
4.5 施工条件准备
4.5.1现场条件，包括电源、照明、脚手架等要满足磁粉检测的要求。
4.5.2被检工件表面的粗糙度Ra不大于12.5μm。且被检工件表面不得有油脂或其它粘附磁粉的物质。
4.5.3检测前准备工作范围应从被检部位四周向外扩展25mm。
4.5.4准备好记录本、记号笔、检测标位图和磁悬液施加器具等。
5．检测工艺
5.1确认受检工件和部位，其表面状况须满足4.5.2和4.5.3的要求。
5.2磁化方向
5.2.1检测与工件轴线方向垂直，或夹角大于45°的缺陷时，应使用纵向磁化方法。纵向磁化方法可用线圈法、磁轭法获得。
5.2.2检测与工件轴线方向平行，或夹角小于等于45°的缺陷时，应使用周向磁化方法。周向磁化可用轴向通电法、触头法、中心导体法、平行电缆法获得。
5.2.3被检工件的每一被检区域至少应进行两次独立的检测，两次检测的磁力线方向应大致相互垂直，条件允许时，可使用旋转磁场以及交直流复合磁化方法。
5.3工件磁化通电方式可分为连续法和剩磁法。
5.3.1采用连续法时，磁粉或磁悬液必须在通电时间内施加完毕，通电时间为1-3s。为保证磁化效果应至少反复磁化二次，停施磁悬液至少1s后才可停止磁化。
5.3.2采用剩磁法时，磁粉应在通电结束后再施加，一般通电时间为1/4-1s。当采用冲击电流时，通电时间不少于0.01s，且至少反复磁化三次。
5.3.3采用交流磁化法时，应配备断电相位控制器以确保工件的磁化效果。
5.4磁化规范
磁化电流应能使试片上显示清晰的磁痕
磁粉检测作业指导书 2
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5.4.1轴向通电法
连续法轴向通电磁化时，磁化电流可用下式进行计算：
直流电（整流电）：I=（12-20）D
交流电：I=（6-10）D
式中：I-电流值，（A）
D-工件横截面上最大尺寸，（mm）
5.4.2中心导体法
a．芯棒的材料以铜质为好，芯棒的直径应尽可能的大，芯棒可以正中放置也可以偏心放置。偏心放置时，芯棒与工件表面的间距为10-15mm。每次的有效检测区约为4倍芯棒的直径，且应有一定的重叠区，重叠区的长度应不小于0.4d。 b．芯棒直径为50mm时的磁化电流值见下表：
中心导体法磁化电流值
空心工件厚度mm ≥3-6 >6-9 >9-12 >12-15
电流值A 1000 1250 1500 1750
注：①当壁厚大于15mm时，厚度每增加3mm，电流相应增加250A；厚度增加不足3mm时，电流按比例增加。
当芯棒直径比规定值每增加或减少12.5mm时，则电流相应增加或减少250A。
5.4.3平行电缆法
a．检测角焊缝纵向缺陷时，可采用平行电缆法。使用时电缆应紧贴工件，但应注意不要遮盖焊缝，以免影响施加磁粉和观察。
b．检测时磁化电流应根据灵敏度试片实测结果来确定
5.4.4磁轭法
a．采用磁轭法磁化工件时，其磁化电流应根据灵敏度试片或提升力校验来确定。 b．磁轭的磁极间距应控制在50-200mm之间，检测的有效区域为两极连线两测各50mm的范围内，磁化区域每次应有15mm的重叠。
5.4.5线圈法
a．低充填因数线圈：
当采用低充填因数线圈对工件进行纵向磁化时，工件的直径应不大于固定环状线圈内径的10%。工件可偏心放置在线圈中。
偏心放置时，线圈的磁化电流按I=45000/[N（L/D）]
正中放置时，线圈的磁化电流按I=1720R/{N[6（L/D）-5]}计算
式中：I-电流值，A；
N-线圈匝数，
L-工件长度，mm；
D-工件直径或横截面上最大尺寸，mm
R-线圈半径，mm
b．对于工件横向缺陷的检测，可采用电缆缠绕法进行检测。磁化时，可按式I=35000/[N（L/D）+2]计算磁化电流（式中各符号意义同上）
c．对于长径比（L/D）小于3的工件，若要使用线圈法时，可利用磁极加长块来提高长径比的有效值或采用灵敏度试片实测来确定电流值。对于（L/D）≥10的工件，公式中（L/D）取10。
d．线圈法的有效磁化区在线圈端部0.5倍线圈直径范围内
e．当被检工件太长时，应进行分段磁化，且应有一定的重叠区。重叠区不应小磁粉检测作业指导书 3
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于分段检测长度的10%。
5.5磁粉的施加
5.5.1应确认整个检测面能被磁悬液良好的湿润后，再施加磁悬液。
5.5.2磁悬液的施加可采用喷、浇、浸等方法，不可采用刷涂法，无论采用哪种方法，均不应使检测面上的磁悬液的流速过快。
5.5.3注意事项：
a． 在连续法中，磁悬液的施加必须在磁化过程中完成。但必须注意避免已形成的磁痕被流动着的磁悬液所破坏。
b． 在剩磁法中，磁悬液的施加必须在磁化结束后进行。必须注意，施加磁悬液之前任何磁性物体不得接触被检工件的检测面。
5.6退磁
5.6.1当有要求时，工件在检查后应进行退磁。
5.6.2退磁一般是将工件放入等于或大于磁化工件磁场强度的磁场中，然后不断改变方向，同时逐渐减小磁场强度使其趋于零。
a交流退磁法
将需退磁的工件从通电的磁化线圈中缓慢抽出，直至工件离开线圈1m以上时，再切断电流。或将工件放入通电的线圈内，将线圈中的电流逐渐减小至零。
b直流退磁法
将需退磁的工件放入直流电磁场中，不断改变电流方向，并逐渐减小电流至零。
c大型工件退磁
大型工件可使用交流电磁轭进行局部退磁或采用缠绕线圈分段退磁。
5.6.3周向磁化的零件如无特殊要求或检测后尚须进行热处理时，一般可不进行退磁。
5.6.4工件的退磁效果一般可用剩磁检查仪或磁强计测定。
6． 验收标准
6.1锅炉、压力容器、压力管道及其零部件、焊接接头经磁粉检测的质量等级评定及验收，必须根据设计要求、有关图纸、工程合同或相关技术协议等规定的执行标准进行质量分级和验收。
6.2 JB4730-94标准关于磁粉检测的磁痕评定、记录和等级评定：
6.2.1磁痕评定与记录
a.除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外，其它一切磁痕显示均应作为缺陷磁痕处理。
b.长度与宽度之比大于3的缺陷磁痕，按线性缺陷处理。长度与宽度之比小于或等于3的缺陷磁痕，按圆形缺陷处理。
c.缺陷磁痕长轴方向与工件轴线或母材的夹角大于或等于30°时，作为横向缺陷处理，其它按纵向缺陷处理。
d.两条或两条以上缺陷在一条直线上且间距小于等于2mm时，按一条缺陷处理，其长度为两条缺陷之和加间距。
e.长度小于0.5mm的缺陷磁痕不计。
f.所有磁痕的尺寸，数量和产生部位均应记录，并图示。
g.磁痕的永久性记录可采用胶带法、照相法或其它适当方法。
磁粉检测作业指导书 4
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h.非荧光磁粉检测时，磁痕的评定应在可见光下进行，工件被检面处可见光照度应不小于500lx。荧光磁粉检测时，磁痕的评定应在暗室内进行，暗室内可见光照度应不大于20lx，工件被检面处的紫外线强度应不小于1000μW/cm2。 i.当辨认细小缺陷磁痕时，应用2-10倍放大镜进行观察。
6.2.2缺陷等级评定：
下列缺陷不允许存在：
a．任何裂纹和白点
b．任何横向缺陷显示
c．焊缝及紧固件上任何长度大于1.5mm的线性缺陷显示
d．锻件上任何长度大于2mm的线性缺陷显示
e．单个尺寸大于或等于4mm的圆形缺陷显示
单个显示累积长度的等级评定按下表进行
缺陷显示累积长度的等级评定 单位（mm）
评定区尺寸 35*100
用于焊缝及高压紧固件 100*100
用于各类锻件
等级 Ⅰ ＜０．５ ＜０．５
Ⅱ ≤２ ≤３
Ⅲ ≤４ ≤９
Ⅳ ≤８ ≤１８
Ⅴ 大于Ⅳ级者
6.3返修处理与复检
6.3.1对磁粉检测中发现的超标缺陷，检测人员应在工件上作出可靠标记并及时填写信息反馈单，并注明评定级别、缺陷尺寸、缺陷性质及部位，报有关单位责任人，按规定程序进行返修、处理。
6.3.2当出现下列情况之一时，应进行复检：
a．检测结束，用灵敏度试片验证检测灵敏度不符合要求
b．发现检测过程中操作方法有误
c．供需双方有争议或认为有其它需要时
d．经打磨处理和返修后的部位及返修所影响的部位。
6.3.3复检及扩检均按原检测工艺进行
7．检测报告
7.1检测报告应按规定的格式填写。
7.2检测报告由MTⅡ级人员填写，由MTⅡ级或MTⅢ级人员审核。
8．安全文明施工
8.1所有参检人员和配合人员都必须牢固树立“安全第一，预防为主”的思想意识。
8.2严格遵守和执行有关安全文明生产的各项规章制度。
8.3加强施工现场安全生产，文明施工的监督和检查，进一步落实安全生产责任制。
8.4所有现场人员都必须听从和接受安全工作人员的指导和监督检查。
8.5对特殊场合（如锅筒、容器内）的检测施工，还必须制订专项安全技术措施。并在检测实施前，对参检、配合人员进行安全教育和安全技术措施交底。 磁粉检测作业指导书 5
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8.6坚持安全文明、禁止野蛮言行。人人有权制止和上报安全违章、不文明施工的行为和现象。
8.7自觉做好施工现场安全生产、文明施工各方面的工作，包括器材的回收整理，工件、场地的清扫等。做到工完料尽场地清，施工环境安全文明、卫生整洁。
磁粉检测作业指导书 6