设备维修管理制度
一.目的
为加强全厂设备的维修工作,做到磨损设备及时修复、紧急事故合理解决、设备、备件改造修复顺利进行,减少停机时间、提高生产效率，确保全年生产计划的顺利完成,特制定本标规程。
二.适用范围
本文件适用于厂区所有设备的维修。
三.职责
1、本制度由工程技术人员编写或修改,由生产主管经理审批
2、本制度由设备管理部协同厂区相关部门执行
3、本制度由设备管理部门负责监督、检查
四.设备维修的分类
依据设备磨损、故障和事故等发生的不同情况，将设备维修分为三大类：定期维修、事故抢修和设备更新及系统改造。
五.定期维修
1、定义
定期维修包括大修、中修和维修三类。应坚持预防为主的原则制订相应的定修计划。
1.1大修:是指设备、设施正常使用，达到大修周期，主要构（部）件损坏（磨损、腐蚀、疲劳、变形等）或有严重隐患，以恢复其原有性能，维持简单再生产，也可根据需要实施工艺技术改造。
1.2 中修：是指按照一定的修理周期，对设备、设施进行系统修理，包括修理有关的附属设备及维修的全部内容。可以更换部分主要和关键零件、构（部）件，也可进行局部设备设施改造。
1.3 维修：是指修复小损小坏，保持原有设备、设施完好等级的经常性或局部修理。
1.4 大修周期为每年进行一次，补贴工时为每台、每次10小时；中修周期为每六个月进行一次，补贴工时为每台、每次7小时；小修周期为每三个月进行一次，补贴工时为每台、每次4小时。
2、职责
2.1设备部是厂区主要生产设备、设施大、中、维修工程的主管部门。负责组织编制、审查、调整和控制炼铁厂年度、月度主要生产设备、设施的大、中、维修工程费用计划；根据厂规定，参于公司装备处组织设备、设施大、中、维修工程招投标工作，落实施工力量，组织签订、审查设备、设施大、中、维修工程经济合同；制定设备、设施大、中、维修工程施工方案，负责组织维修、中修工程竣工验收。
2.2 各车间负责本单位设备、设施大、中、维修工程质量管理，负责制定初步修理方案。
3、管理流程图
各车间大修计划 汇总分析调研 报批厂领导 大修计划确定
方案及预算编制
竣工验收 过程监督 实施 立项 审报装备处
总结资料存档 保设备有效运行
结算
4、内容及要求
4.1 设备、设施大、中、维修工程计划管理
设备、设施大、中、维修工程计划是公司及各单位生产经营计划的重要组成部分。对设备、设施大、中、维修计划实行年计划、实施前报告审核批准的管理办法。
4.1.1设备、设施大修计划的编制
4.1.1.1 厂年度设备、设施大修计划主要依据设备、设施的大修周期、技术状况、薄弱环节和隐患、改造情况进行编制。
4.1.1.2 每年10月份，厂区根据装备处的总体要求，下达编制下年度设备、设施大修计划通知。
4.1.1.3 各车间根据通知要求，结合本单位实际情况提出本车间下年度设备、设施大修计划，计划包括：设备设施名称、技术状况和主要存在缺陷、修理内容、经济效益测算、修理时间和工期，按要求报厂设备部。
4.1.1.4 设备部对上报项目进行汇总审查，编制方案，做出概算后，上报装备处批准。
4.1.1.5、设备部对大修方案、材料、备件计划进行审核后，编制出预算，向公司主管经理报批。
4.1.1.6 计划外大修项目，根据具体情况各车间向厂领导审请。
4.1.2 设备、设施中修、维修计划的编制
4.1.2.1 设备、设施中修、维修计划的编制程序同大修计划。
4.1.2.2 各车间根据设备、设施的使用情况对修理内容以专题报告形式上报设备部。报告须附修理方案。方案应明确设备设施名称、主要缺陷、修理内容等。
4.1.2.3 设备部根据报告内容进行调研、审核完善方案，编制预算报公司主管经理批准。
4.2 设备、设施大、中、维修费用管理
4.2.1 设备、设施修理费是指各车间生产性固定资产的维护、修理所发生的费用。
4.2.2 设备、设施修理费实行归口管理、专业负责、总量控制的方式。设备部是修理费计划管理归口管理部门，各车间的设备、设施大、中、维修费由设备部统一掌握使用。
4.2.3大修理审报标准：
4.2.3.1 已经达到大修规定的周期或完成一代设计使用寿命。
4.2.3.2 设备主要部位损坏严重或设备出力达不到90％，中、维修不能恢复者。
4.2.3.3 设备精度下降，严重影响产品质量。
4.2.3.4 建筑物大修理按钢铁企业建筑物大修理立项标准执行。
4.2.3.5 对于国家规定的淘汰产品或能耗高、技术装备落后的，即使经过大修理，其性能和经济效益仍得不到改善，且修复费用超过原值50％以上者，应列作更新改造项目或进行改造性大修理。
4.3设备、设施大、中、维修工程施工管理
4.3.1 工程开工前，设备部对施工单位资质进行审核后，送达装备处审核并签订《设备、设施大、中、维修工程施工合同》。
4.3.2工程开工前，公司与工程施工单位签订《工程施工安全协议》；施工单位编制《工程施工方案》，设备部审核后报装备处审批备案。
4.3.3 设备部根据备件、材料准备情况结合公司生产经营计划的安排确定开工日期，填写《设备、设施大修工程开工报告》报公司逐级审批，填写《设备、设施中、维修工程开工报告》报装备处审批；编制大修工程综合网络进度计划；编制设备、设施大、中、维修工程施工方案和重点技术组织措施报装备处。划分施工场地和水、汽、气、电源接点；制订技术质量标准；组织图纸会审和技术交底、风险交底（《安全预评价》）。
4.3.4备品备件及材料：
4.3.4.1 设备部提出备件及材料计划送到库房进行采购，库房要按施工进度计划分批分期组织到货；各车间、设备部技术人员及施工单位共同进行验收，产生的记录及产品合证等资料由各车间收集整理纳入竣工资料。
4.3.4.2 施工单位根据需要与各车间相关人员共同进行构配件预组装、试运转，并做好记录。运到指定地点堆放后，业主单位验收保管。
4.3.4.3 主要、特殊材料代换需经各车间及设备部技术人员同意后，报请装备处备案。
4.3.5 拆除废旧材料、备件、设备等按指定地点堆放，各车间代保管，按公司相关规定处理。
4.3.6 因施工现场不确定因素或不可抗力造成的项目内容及工期的变更，由设备部报装备处审核备案。
4.3.7施工方案和技术组织措施：大、中、维修工程须制订施工方案、技术组织措施，保证施工安全、施工质量和施工进度。由施工单位制订设备部审核，包括：施工场地占用、施工机具布置、施工布局、设计说明、施工工程进度和施工人员工种配备等。
4.3.8 开工前由各车间负责组织本单位人员进行场地清理，确保施工场地“三通一平”，并做好安全防护措施。
4.3.9进行危险作业或在易燃、易爆区域施工，执行厂区相关专业管理规定。
4.3.10设备试运转及试车组织
4.3.10.1 单机设备试运转由各车间及设备部技术人员、施工单位负责共同协调进行。
4.3.10.2 联动试车和负荷试车由各车间组织，施工单位参加。试车前各车间和施工单位联合检查润滑、冷却及其它活动部位是否有障碍物后，经确认安全，由各车间操作人员开车，施工单位配合并处理试车问题。
4.3.11 施工完成后，由各车间单位配合，施工单位负责清理施工现场，做到活完地净、文明施工。
4.4 大、中、维修工程质量控制
4.4.1 各车间及设备部技术人员共同管理质量工作。
4.4.2 各车间为工程质量第一责任人，对工程质量的全过程负责。设备部相关技术人员制定施工质量标准；对施工过程质量标准的变更负责；对备件、材料质量把关；对出现的质量问题提出处理意见；对不符合使用要求的原材料提出代用意见；对施工中出现的设备缺陷组织技术鉴定，提出处理方案；对工程中出现的质量纠纷提出处理意见，产生记录，各车间负责现场监督管理。
4.4.3 施工单位为施工质量的直接责任人，对工程施工质量负责。
4.4.4 工程招标或进行工程施工技术交底时，由各车间及设备部共同提供修理项目施工质量标准，作为施工和验收的依据。其标准包括国家标准、行业标准及公司核批的设备检修规程相关规定或施工图纸中的技术要求等，以及双方共同商定的技术质量协议书。
4.4.5 各车间对分部分项工程、隐蔽工程进行检查验收并做好分部分项隐蔽工程验收记录。凡未达到技术质量标准要求的部位，有权责令施工单位进行返工处理，直至处理合格或能够保证设备正常生产时，方准予交工。
4.4.6 对大、中、维修加改造的项目，必须经具有相应设计资格的设计部门进行设计、审批，提出相应的技术质量标准。
4.4.7 施工单位应有专业质量检验人员。对使用的材料、备件按技术要求进行验收；对工程全过程进行质量监督检查，并填写自检记录。要严格按照设计图纸及技术质量要求进行施工组织设计和施工，保证工序质量、工程质量达到规定要求。
4.4.8隐蔽工程由各车间及设备部技术人员、施工单位质检员共同检查验收合格后方可进行下道工序的施工。
4.4.9 施工单位自作主张造成返工，由施工单位承担损失。各车间配合人员不按规定执行，造成施工单位返工，其损失由各车间承担。各车间配合人员拖延对隐蔽工程或项目的质量检查，致使工程不能及时隐蔽，影响工程节点或拖延工期，由各车间承担责任，设备部提出处理意见。
4.4.10 施工单位未按有关技术质量规范施工发生质量事故，由施工单位负责处理并承担责任，主管部门根据质量事故造成损失情况，对施工单位提出处理意见。
4.5 工程竣工验收与结算
4.5.1工程竣工验收单由施工单位填写，各车间和设备部签署工程竣工质量验收意见。
4.5.2参加验收的单位根据施工质量标准及厂区技术人员签字认可的质量检验记录、试车记录等资料对现场进行工程竣工验收，做为工程结算依据。
4.5.3 工程竣工资料由设备部收集、整理、归档，并进行工程总结，于竣工验收一月内将相关资料报装备处。
4.5.4 工程竣工资料均为合格有效文件，主要有：项目工程立项文件、工程施工合同、工程竣工验收单、试车记录、工程总结、分部分项工程质量检验记录、材料和备件合格证明资料、审核批准的施工方案（含安全、技术措施）、工程施工图纸或施工项目清单、质量标准变更记录、施工变更或经济签证。
4.5.5 设备部对工程竣工资料进行审核后，按程序办理结算。
5、相关质量记录
5.1 隐蔽工程分项工程质量验收记录
5.2 分部（分项）工程检验批检查记录
5.3 设备单机试车记录
6、定期维修考核
6.1 违反4.1.1.3扣责任单位100元。
6.2 违反4.1.2.2扣责任单位100元。
6.3 违反4.3.4.1扣责任单位100元。
6.4 违反4.3.5扣责任单位100元。
6.5 违反4.3.8扣责任单位100元。
6.6 违反4.3.10.1扣责任单位100元。
6.7 违反4.4.2扣责任单位200元。
6.8 违反4.4.5扣责任单位200元。
六.设备事故抢修
1、定义
1.1设备事故：在生产过程中由于各种原因引起的设备损坏，迫使生产突然中断或动力能源供应突然中断，造成的直接经济损失或停产时间达到了规定的界限，均称为设备事故。
1.2设备故障：在生产过程中，因各种原因导致设备动作不正常，控制失灵等，使主机停产五分钟以上，四小时以下者（不含四小时)均称为设备故障。
2、设备事故分级
设备事故分为特大、重大、一般事故三类。
2.1 特大设备事故为：设备事故直接经济损失在1000万元以上。
2.2 重大设备事故为:主要生产设备事故停机24小时及以上，或事故直接经济损失100万～1000万元（不含）。
2.3 一般设备事故为:主要生产设备事故停机4小时～24小时（不含），或事故直接经济损失5万～100万元（不含）。
3、事故的抢修
3.1一般设备事故，由设备部协同车间组织抢修。重大设备事故，上报生产主管经理，由主管经理负责组织、协调抢修。特大设备事故由公司组织抢修。
3.2发生设备事故应积极、稳妥、迅速恢复生产，以减少事故损失。在抢修中要有组织、有方案、有进度要求及安全措施，认真落实抢修项目。由第三方造成的设备损坏、停产（包括外界因素），设备部协同车间必须积极组织恢复生产，减少损失。
3.3重大以上设备事故或主体设备损坏严重，危及设备、人身安全的一般设备事故，设备部应立即采取措施防止事故扩大，并注意保护现场，设备部专业人员应根据情况协同保卫人员安排进行测量、记录、照相、录像及现场描述等取证工作，同时尽快恢复生产。
3.4对由于抢修不利，造成损失重大或使设备事故进一步扩大者，将视同事故责任者一并追究处理。
3.5设备使用单位负责计算出设备事故造成的直接经济损失。
4、事故的处理与分析
设备事故发生后应遵循四不放过的原则（事故原因不清楚不放过；事故责任者和群众没有受到教育不放过；没有防范措施不放过；责任人没有受到处罚不放过），根据设备损坏程度、事故性质和经济损失情况，由设备部组织召开事故（故障）分析会，认真分析，严肃处理，并记录存入设备档案。
4.1 事故发生后，操作工要立即采取措施，对事故进行分析，按规定处理，防止事故扩大，并汇报设备管理员、设备部主管、生产部主管及生产主管经理等相关人员。有关人员应立即到现场察看，检查分析并作出记录。
4.2 发生事故的车间应在规定时间（故障24小时内，事故48小时内）向设备部上交书面报告，详细叙述事故发生的经过及初步分析原因。设备部将处理结果记录并上报装备处。
4.3 事故责任者必须如实反映情况，不得隐瞒或制造假象。
4.4 设备事故处理要做到“四不放过”原则，所有事故都要查清原因和责任，按情节轻重和责任大小，分别给予行政处分或经济赔偿，触犯法律还要依法制裁。
4.5 对设备事故隐瞒不报或弄虚作假的单位和个人应加重处罚，并追究领导责任。设备事故频率应按规定统计并上报设备管理部门。
4.6 针对设备事故，需要分析的几个方面为：1）事故原因分析，包括主要、次要原因，直接、间接原因，人为原因等；2）设备的操作使用及设计、安装与工艺是否规范合理；3）人为原因造成的事故及事故的扩大。
4.7 设备事故分析处理的原则是：设备故障由设备管理员和操作者分析，写出书面分析报告，24小时内报设备部；一般事故由设备部组织，生产部、质量部和有关人员参加；重大事故由生产主管领导及设备部和生产部、质量部和有关人员参加。
4.8 对事故责任者，如需作经济制裁，经生产主管领导批准后，通知有关部门执行，如需法律制裁的，按国家法律程序办理。
5、突发事故的处理
5.1设备突发事故时，操作岗位人员首先要按照事故应急预案，本着不使事故扩大，保证人身、设备安全的原则临时处置。
5.2设备突发事故时，操作岗位人员要立即通知设备管理员、设备管理部主管、设备生产部主管和生产主管领导。
5.3设备突发事故时，操作岗位人员要在10分钟内通知设备管理员、设备部相关技术人员及本车间生产部负责人。以上人员接通知后，要尽快到达现场，与维修工、操作工共同处理事故，事故处理未结束、生产未恢复正常不得自行离开现场。
5.4对于事故原因单一、状态清楚，可在20分钟内恢复的事故，上述人员在了解清楚并提出处理意见后也可不到现场，但由此而造成的后果自行负责。
6、设备事故损失计算及统计
事故次数、事故时间、事故损失费用是事故管理的基本数据，因此，必须按规定如实记录和正确统计上报。
6.1 事故次数
设备发生事故使生产中断，每中断一次统计一次。如果一台设备发生事故修复开机（车）还没有达到正常生产时，在同一部位又发生事故，后一事故应为前一事故的继续，只记一次事故，事故时间和事故损失费用累计计算。
6.2 事故时间
6.2.1 设备事故停机到修复具备恢复生产条件之间的时间为事故时间。
6.2.2 在生产线上有备用设备的，事故时间应为事故设备停机到备用设备开机的时间。
6.2.3 设备发生事故被迫提前检修者，其事故时间应为：事故设备停机到具备恢复生产条件之间的时间。
6.3 设备事故的损失：设备事故的损失指直接经济损失，即设备修复费，包括更换备件、材料费、人工及管理费等。
7、设备事故与故障上报制度
7.1 凡发生的设备事故（故障），车间生产负责人必须在24小时内将事故（故障）报告上报设备部。如遇节假日，可相应推迟。
7.2 事故（故障）报告内容包括事故发生前的相关设备运行情况，事故经过，处理过程及简单的原因分析。
7.3 事故（故障）报告必须由生产部主管签字认可。
8、设备事故（故障）管理的奖励与考核
8.1 奖励条件
8.1.1 凡能够认真执行岗位责任制、交接班制度、设备操作规程，提前发现设备异常现象，避免重大设备事故发生的工人、技术人员或其它人员。由设备部核实后100-1000元的奖励。
8.1.2 车间能够认真贯彻设备管理条例，狠抓事前教育，积极采取措施，消除事故隐患，杜绝重大设备事故的发生，保证设备安全运行，全年无设备事故，各项生产指标显著的车间及有关领导。
8.1.3 设备事故（故障）发生后，事故（故障）责任者能够积极主动提供事故发生的原因、经过和运行记录，并积极参加事故抢修，可减轻处分。有特殊贡献者给予表彰和奖励，设备部核实后实施。
8.2 事故考核标准
8.2.1 车间主任是所属车间设备的第一负责人，车间主任负有管理责任。
8.2.2 车间设备管理员是所属车间设备的主管人员，设备管理员对发生的设备事故（故障）负有主要管理责任。
8.2.3 区域组长是本区域内设备维护、点检的负责人，对设备事故（故障）负有直接管理责任。
8.2.4 设备部专业技术人员对设备事故（故障）负有管理责任。
8.2.5 有下列情况之一时，对有关人员从重处罚
8.2.5.1 发生设备事故（故障）隐瞒不报，虚报或破坏现场，故意拖延报告者。
8.2.5.2 在事故调查中隐瞒事故真相，甚至嫁祸于人者。
8.2.5.3 事故发生后，由于不负责任，不积极组织抢修或抢修不利造成事故扩大者。
8.2.5.4 重复发生重大以上设备事故者。
8.2.6 设备事故（故障）考核按考核标准执行。
设备事故（故障）考核标准
七.设备、备件的改造或修复
1、管理细则
1.1出于技术更新、提高效率、安全运行、减少浪费及降低能耗等方面考虑,生产车间相关部门均有责任提高对现有设备、备件做出改造或修复的建议。改造和修复的考核由设备部负责考核管理。
1.2 改造和修复项目由设备所在车间上报设备部，由设备部的专业技术人员确定项目有执行价值后，向生产主管经理提交可行性分析报告，设备、备件改造更新后必须满足使用性能。
1.3 改造、修复由设备检修部利用定期检修完成的，不得外协。
1.4 改造、修复的设备、备件所需投入使用时，必须有车间设备管理员签字确认并上报设备部；若设备检修人员能完成的，改造修复不得外协；若确需外协，500-3000元需设备部主管签字认可；若3000元以上必须上报生产主管经理同意后方可实施。
1.5 如设备检修人员不能独立完成，需外协时：必须由区域组长写出书面材料、车间设备管理员签字后上报设备部，经设备部的专业技术人员确认后情况属实后方可外协。
1.6 改造、修复的外协单位必须有专业资质，无专业资质单位不得列为外协单位。
1.7 改造、修复后的设备、备件在检查验收时必须由区域组长、设备部专业技术人员、车间设备管理员共同确认；能够达到在线运行设备要求的方可接收。
1.8 改造修复后外协单位（设备检修部除外）必须附带：合格证、试验报告等相关资料。
1.9 由于此类工作通常没有迫切性,故须尽量安排在最有利及对生产影响最小的时间进行。
2、考核办法（全厂各车间改造更新工作满分100分）
2.1对于有利用、改造价值的设备、备件如发现浪费或故意拖延不处理的现象，考核车间20分。
2.2对于没有改造修复价值的设备、备件如因判断不清，造成改造后不能使用或影响正常生产的情形，考核车间10分。
2.3对于改造或修复后备件、备件的验收，如因把关不严、确认项目遗漏导致设备、备件性能减低或不能满足正常生产使用的情形，考核车间20分。
2.4对因外协单位改造质量问题发生的后果，由外协单位负责承担，并将其列入黑名单终止与其的业务往来。
2.5各车间必须每月至少上报2项修旧项目，且项目修复价值总额共计应大于3000元，对于完不成的车间考核20分。
3.6 各车间应积极主动得做好改造和修复工作，对于态度不认真，思想重视不到位的车间，考核10分。
2.7 对于有改造、修复价值的设备和材料备品备件，所属车间没有及时进行修理，而导致该设备和材料备品备件报废的，考核该车间10分。
2.8 各车间应建立改造和修复的档案，注明其设备、备件的使用寿命和改造修复记录的日期、改造修复内容、改造修复前的状态和改造修复后的状态等，对于没有台帐、台帐记录不正确、不齐全的考核车间10分/项。
2.9对于在改造修复工作中弄虚作假者，考核该车间50分。