机电一体化毕业论文(3500字)

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机电一体化毕业论文

机电一体化毕业论文

2009-03-15 18:59

毕 业 论 文

一、机电一体化技术发展历程及其趋势

自电子技术一问世,电子技术与机械技术的结合就开始了,只是出现了半导体集成电路,尤其是出现了以微处理器为代表的大规模集成电路以后,"机电一体化"技术之后有了明显进展,引起了人们的广泛注意.

(一)机电一体化"的发展历程

1.数控机床的问世,写下了"机电一体化"历史的第一页;

2.微电子技术为"机电一体化''带来勃勃生机;

3.可编程序控制器、"电力电子"等的发展为"机电一体化"提供了坚强基础;

4.激光技术、模糊技术、信息技术等新技术使"机电一体化"跃上新台阶.

(二)机电一体化"发展趋势

1.光机电一体化.一般的机电一体化系统是由传感系统、能源系统、信息处理系统、机械结构等部件组成的.因此,引进光学技术,实现光学技术的先天优点是能有效地改进机电一体化系统的传感系统、能源(动力)系统和信息处理系统.光机电一体化是机电产品发展的重要趋势.

2.自律分配系统化——柔性化.未来的机电一体化产品,控制和执行系统有足够的“冗余度”,有较强的“柔性”,能较好地应付突发事件,被设计成“自律分配系统”。在自律分配系统中,各个子系统是相互独立工作的,子系统为总系统服务,同时具有本身的“自律性”,可根据不同的环境条件作出不同反应。其特点是子系统可产生本身的信息并附加所给信息,在总的前提下,具体“行动”是可以改变的。这样,既明显地增加了系统的适应能力(柔性),又不因某一子系统的故障而影响整个系统。

3.全息系统化——智能化。今后的机电一体化产品“全息”特征越来越明显,智能化水平越来越高。这主要收益于模糊技术、信息技术(尤其是软件及芯片技术)的发展。除此之外,其系统的层次结构,也变简单的“从上到下”的形势而为复杂的、有较多冗余度的双向联系。

4.“生物一软件”化—仿生物系统化。今后的机电一体化装置对信息的依赖性很大,并且往往在结构上是处于“静态”时不稳定,但在动态(工作)时却是稳定的。这有点类似于活的生物:当控制系统(大脑)停止工作时,生物便“死亡”,而当控制系统(大脑)工作时,生物就很有活力。仿生学研究领域中已发现的一些生物体优良的机构可为机电一体化产品提供新型机体,但如何使这些新型机体具有活的“生命”还有待于深入研究。这一研究领域称为“生物——软件”或“生物——系统”,而生物的特点是硬件(肌体)——软件(大脑)一体,不可分割。看来,机电一体化产品虽然有向生物系统化发展趋,但有一段漫长的道路要走。

5.微型机电化——微型化。目前,利用半导体器件制造过程中的蚀刻技术,在实验室中已制造出亚微米级的机械元件。当将这一成果用于实际产品时,就没有必要区分机械部分和控制器了。届时机械和电子完全可以“融合”,机体、执行机构、传感器、CPU等可集成在一起,体积很小,并组成一种自律元件。这种微型机械学是机电一体化的重要发展方向。

二、典型的机电一体化产品

机电一体化产品分系统(整机)和基础元、部件两大类。典型的机电一体化系统有:数控机床、机器人、汽车电子化产品、智能化仪器仪表、电子排版印刷系统、CAD/CAM系统等。典型的机电一体化元、部件有:电力电子器件及装置、可编程序控制器、模糊控制器、微型电机、传感器、专用集成电路、伺服机构等。这些典型的机电一体化产品的技术现状、发展趋势、市场前景分析从略。

三、我国发展“机电一体化”面临的形势和任务

机电一体化工作主要包括两个层次:一是用微电子技术改造传统产业,其目的是节能、节材,提高工效,提高产品质量,把传统工业的技术进步提高一步;二是开发自动化、数字化、智能化机电产品,促进产品的更新换代。

(一)我国“机电一体化”工作面临的形势

1. 我国用微电子技术改造传统工业的工作量大而广,有难度

2. 我国用机电一体化技术加速产品更新换代,提高市场占有率的呼声高,有压力。

3. 我国用机电一体化产品取代技术含量和附加值低,耗能、耗水、耗材高,污染、扰民产品的责任重,有意义。在我国工业系统中,能耗、耗水大户,对环境污染严重的企业还占相当大的比重。近年来我国的工业结构、产品结构虽然几经调整,但由于多种原因,成效一直不够明显。这里面固然有上级领导部门的政出多门问题,有企业的“故土难离”“死守故业”问题,但不可否认也有优化不出理想的产业,优选不出中意的产品问题。上佳的答案早就摆在了这些企业的面前,这就是发展机电一体化,开发和生产有关的机电一体化产品。机

电一体化产品功能强、性能好、质量高、成本低,且具有柔性,可根据市场需要和用户反映时产品结构和生产过程做必要的调整、改革,而无须改换设备。这是解决机电产品多品种、少批量生产的重要出路。同时,可为传统的机械工业注入新鲜血液,带来新的活力,把机械生产从繁重的体力劳动中解脱出来,实现文明生产。

另外,从市场需求的角度看,由于我国研制、开发机电一体化产品的历史不长,差距较大,许多产品的品种、数量、档次、质量都不能满足需求,每年进口量都比较大,因此亟需发展。

(二) 我国“机电一体化”工作的任务

我国在机电一体化方面的任务可以概括为两句话:一句话是广泛深入地用机电一体化技术改造传统产业;另一句话是大张旗鼓地开发机电一体化产品,促进机电产品的更新换代。总的目的是促进机电一体产业的形成、为我国产业结构和产品结构调整作贡献。

总之,机电一体化技术既是振兴传统机电工业的新鲜血液和源动力,又是开启我国机电行业产品结构、产业结构调整大门的钥匙。

四、我国发展“机电一体化”的对策

(一)加强统筹安排,协调发展计划

目前,我国从事“机电一体化”研究开发及生产的单位很多。各自都有一套自己的发展策略。各单位的计划由于受各自立足点、着眼点的限制,难免只考虑局部利益,各主管部门的有关计划和规划,也有统一考虑不足,统筹安排不够的问题,同时缺少综观全局的有权威性的发展计划和战略规划。因此,建议各主管部门责成有关单位在进行深入调查研究、科学分析的基础上,制定出统管全局的“机电一体化”研究、开发、生产计划和规划,避免开发上重复,生产上撞车!

(二)强化行业管理,发挥“协会”作用

目前,我国“机电一体化”较热,而按目前的行业划分方法和管理体制,“政出多门”是难哆的。因此,我国有必要明确一个“机电一体化”行业的统管机构,根据目前国家政治体制改革和经济体制改革的精神,以及机电一体化行业特点,我们建议,尽快加强北京机电一体化协会的建设,赋予其行业管理职能。“协会”要进一步扩大领导机构——理事会的代表层面和复盖面,要加强办公室、秘书处的建设;要通过其精明干练的办事机构、经济实体,组织“行业”发展计划、战略规划的拟制;指导行业布点布局的调整,进行发展突破口的选择,抓好重点工程的试点和有关项目的发标、招标工作??

(三)优化发展环境、增大支持力度

优化发展环境指通过宣传群众,造成一种社会上下、企业内外都重视、支持“机电一体化”发展的氛围,如尽快为外商到我国投资发展“机电一体化”产业提供方便;尽可能为兴办开发、生产机电一体化产品的高新技术企业开绿灯;尽力为开发、生产机电一体化产品调配好资源要素等。

增大支持力度,在技术政策上,要严格限制耗电、耗水、耗材高的传统产品的发展,对未采用机电一体化技术落后产品限制强制淘汰;大力提倡用机电一体化技术对传统产业进行改造,对有关机电一体化技术对传统产业乾地改造,对有关技术开发、应用项目优先立项、优先支持,对在技术开发、应用中做出贡献的单位领导、科技人员进行表彰奖励等。

(四)突出发展重点,兼顾“两个层次”

机电一体化产业复盖面非常广,而我们的财力、人力和物力是有限的,因此我们在抓机电一体化产业发展时不能面面俱到、平铺直叙,而应分清主次,大胆取舍,有所为,有所不为。要注意抓两个层次上的工作。第一个层次是“面上”的工作,即用电子信息技术对传统产业进行改造,在传统的机电设备上植入或嫁接上微电子(计算机)装置,使“机械”和“电子”技术在浅层次上结合。第二个层次是“提高”工作,即在新产品设计之初,就把“机械”与“电子”统一起来进行考虑,使“机械”与“电子”密不可分,深度结合,生产出来的新产品起码正做到机电一体化。




第二篇:机电一体化---毕业论文 14500字

毕业论文

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数控车床应用与未来发展

摘 要

随着数控加工的日益成熟越来越多的零件产品都用数控机床来加工,因此如何改进数控加工的工艺问题就越来越重要。在数控机床上由于机床空间及机床的其他局限了数控加工的灵活性,这样就要求我们要懂得如何改进加工工艺,提高数控机床的应用范围和加工性能。从而达到提高生产效率和产品质量。

数控加工作为一种高效率高精度的生产方式,尤其是形状复杂精度要求很高的模具制造行业,以及成批大量生产的零件。因此数控加工在航空业、电子行业还有其他各行业都广泛应用。然而在数控加工从零件图纸到做出合格的零件需要有一个比较严谨的工艺过程,必须合理安排加工工艺才能快速准确的加工出合格的零件来,否则不但浪费大量的时间,而且还增加劳动者的劳动强度,甚至还会加工出废品来。

一般数控机床的加工工艺和普通机床的加工工艺是大同小异的,只是数控机床能够通过程序自动完成普通机床的加工动作,减轻了劳动者的劳动强度,同时能比较精准的加工出合格的零件。由于数控加工整个加工过程都是自动完成的,因此要求我们在加工零件之前就必须把整个加工过程有一个比较合理的安排,其中不能出任何的差错,否则就会产生严重的后果。

目 录

摘要..............................................................(1) 前言..............................................................(3)

第一章 数控车床的基本组成和工作原理..............................(5)

1.1 任务准备.....................................................(5)

1.1.1 机床结构.................................................(6)

1.2 工作原理.....................................................(8)

1.3 数控车床的分类...............................................(7)

1.4 数控车床的性能指标...........................................(8)

1.5 数控车床的特点..............................................(10)

第二章 数控车床编程与操作.......................................(13)

2.1 数控车床概述................................................(13)

2.1.1数控车床的组............................................ (13)

2.1.2数控车床的机械构成...................................... (13)

2.1.3数控系统................................................ (14)

2.1.4数控车床的特点...........................................(15)

2.1.5数控车床的分类.......................................... (15)

2.1.6数控车床(CJK6153)的主要技术........................... (15)

2.1.7数控车床(CJK6153)的润滑............................... (16)

2.2 数控车床的编程方法..........................................(17)

2.2.1设定数控车床的机床坐标系................................ (18)

2.2.2设定数控车床的工件坐标系................................ (19)

第三章 数控车床加工工艺分析.....................................(23)

3.1 零件图样分析......................................... ...... (23)

3.2 工艺分析....................................................(24)

3.3 车孔的关键技术..............................................(24)

3.4 解决排屑问题................................................(25)

3.5 加工方法....................................................(25)

第四章 当前数控机床技术发展趋势.................................(29)

4.1 是精密加工技术有所突破......................................(29)

4.2 是技术集成和技术复合趋势明显................................(29) 结束语...........................................................(31) 参考文献.........................................................(33) 致谢.............................................................(35)

前 言

高速加工技术发展迅速,在高档数控机床中得到广泛应用。应用新的机床运动学理论和先进的驱动技术,优化机床结构,采用高性能功能部件,移动部件轻量化,减少运动惯性。在刀具材料和结构的支持下,从单一的刀具切削高速加工,发展到机床加工全面高速化,如数控机床主轴的转速从每分钟几千转发展到几万转、几十万转;快速移动速度从每分钟十几米发展到几十米和超过百米;换刀时间从十几秒下降到10秒、3秒、1秒以下,换刀速度加快了几倍到十几倍。应用高速加工技术达到缩短切削时间和辅助时间,从而实现加工制造的高质量和高效率。

第一章 数控车床的基本组成和工作原理

1.1任务准备

1.1.1 机床结构

数控机床一般由输入输出设备、CNC装置(或称CNC单元)、伺服单元、驱动装置(或称执行机构)、可编程控制器PLC及电气控制装置、辅助装置、机床本体及测量反馈装置组成。如下图是数控机床的组成框图。

图1-1机床机构

⑴机床本体

数控机床的机床本体与传统机床相似,由主轴传动装置、进给传动装置、床身、工作台以及辅助运动装置、液压气动系统、润滑系统、冷却装置等组成。但数控机床在整体布局、外观造型、传动系统、刀具系统的结构以及操作机构等方面都已发生了很大的变化,这种变化的目的是为了满足数控机床的要求和充分发挥数控机床的特点。

⑵CNC单元

CNC单元是数控机床的核心,CNC单元由信息的输入、处理和输出三个部分组成。CNC单元接受数字化信息,经过数控装置的控制软件和逻辑电路进行译码、插补、逻辑处理后,将各种指令信息输出给伺服系统,伺服系统驱动执行部件作

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进给运动。

⑶输入/输出设备

输入装置将各种加工信息传递于计算机的外部设备。在数控机床产生初期,输入装置为穿孔纸带,现已淘汰,后发展成盒式磁带,再发展成键盘、磁盘等便携式硬件,极大方便了信息输入工作,现通用DNC网络通讯串行通信的方式输入。

输出指输出内部工作参数(含机床正常、理想工作状态下的原始参数,故障诊断参数等),一般在机床刚工作状态需输出这些参数作记录保存,待工作一段时间后,再将输出与原始资料作比较、对照,可帮助判断机床工作是否维持正常。

⑷伺服单元

伺服单元由驱动器、驱动电机组成,并与机床上的执行部件和机械传动部件组成数控机床的进给系统。它的作用是把来自数控装置的脉冲信号转换成机床移动部件的运动。对于步进电机来说,每一个脉冲信号使电机转过一个角度,进而带动机床移动部件移动一个微小距离。每个进给运动的执行部件都有相应的伺服驱动系统,整个机床的性能主要取决于伺服系统。

⑸驱动装置

驱动装置把经放大的指令信号变为机械运动,通过简单的机械连接部件驱动机床,使工作台精确定位或按规定的轨迹作严格的相对运动, 最后加工出图纸所要求的零件。和伺服单元相对应,驱动装置有步进电机、直流伺服电机和交流伺服电机等。

伺服单元和驱动装置可合称为伺服驱动系统,它是机床工作的动力装置,CNC装置的指令要靠伺服驱动系统付诸实施,所以,伺服驱动系统是数控机床的重要组成部分。

⑹可编程控制器

可编程控制器 (PC,Programmable Controller) 是一种以微处理器为基础的通用型自动控制装置,专为在工业环境下应用而设计的。由于最初研制这种装置的目的是为了解决生产设备的逻辑及开关控制, 故把称它为可编程逻辑控制器( PLC, Programmable Logic Controller)。当PLC用于控制机床顺序动作时,也可称之为编程机床控制器( PMC, Programmable Machine Controller )。PLC己成为数控机床不可缺少的控制装置。CNC和PLC协调配合,共同完成对数

控机床的控制。

⑺测量反馈装置

测量装置也称反馈元件,包括光栅、旋转编码器、激光测距仪、磁栅等。通常安装在机床的工作台或丝杠上,它把机床工作台的实际位移转变成电信号反馈给CNC装置,供CNC装置与指令值比较产生误差信号,以控制机床向消除该误差的方向移动。

1.2工作原理

使用数控机床时,首先要将被加工零件图纸的几何信息和工艺信息用规定的代码和格式编写成加工程序; 然后将加工程序输入到数控装置,按照程序的要求,经过数控系统信息处理、 分配,使各坐标移动若干个最小位移量,实现刀具与工件的相对运动,完成零件的加工。

1.3数控车床的分类

数控车床的品种和规格繁多,一般可以用下面三种方法分类。

⑴按控制系统分

目前市面上占有率较大的有法拉克、华中、广数、西门子、三菱等。 ⑵按运动方式分类

①点位控制数控机床

②点位/直线控制数控机床

③连续控制数控机床

⑶按控制方式分类

按控制方式分类可以分为开环控制数控机床、闭环控制数控机床和半闭环控制数控机床。

1.4数控车床的性能指标

⑴主要规格尺寸

数控车床主要有床身与刀架最大回转直径、最大车削长度、最大车削直径等。

⑵主轴系统

数控车床主轴采用直流或交流电动机驱动,具有较宽调速范围和较高回转精度,主轴本身刚度与抗振性比较好。现在数控机床主轴普遍达到5000~10000r/min甚至更高的转速,对提高加工质量和各种小孔加工极为有利;主轴可以通过操作面板上的转速倍率开关调整转速;在加工端面时主轴具有恒线切削速度(恒线速单位:mm/min),是衡量车床的重要性能指标之一。

⑶进给系统

该系统有进给速度范围、快速(空行程)速度范围、运动分辨率(最小移动增量)、定位精度和螺距范围等主要技术参数。

进给速度是影响加工质量、生产效率和刀具寿命的主要因素,直接受到数控装置运算速度、机床动特性和工艺系统刚度限制。数控机床的进给速度可达到10~30m/min其中最大进给速度为加工的最大速度,最大快进速度为不加工时移动的最快速度,进给速度可通过操作面板上的进给倍率开关调整。

脉冲当量(分辨率)是CNC重要的精度指标。有其两个方面的内容,一是机床坐标轴可达到的控制精度(可以控制的最小位移增量),表示CNC每发出一个脉冲时坐标轴移动的距离,称为实际脉冲当量或外部脉冲当量;二是内部运算的最小单位,称之为内部脉冲当量,一般内部脉冲当量比实际脉冲当量设置得要小,为的是在运算过程中不损失精度,数控系统在输出位移量之前,自动将内部脉冲当量转换成外部脉冲当量。

实际脉冲当量决定于丝杠螺距、电动机每转脉冲数及机械传动链的传动比,其计算公式为

实际脉冲当量=传动比?丝杠螺距

电动机每转脉冲数

数控机床的加工精度和表面质量取决于脉冲当量数的大小。普通数控机床的脉冲当量—,般为0.001mm,简易数控机床的脉冲当量一般为0.01mm,精密或超精密数控机床的脉冲当量一般为0.0001mm,脉冲当量越小,数控机床的加工精度和表面质量越高。

定位精度和重复定位精度,定位精度是指数控机床各移动轴在确定的终点所能达到的实际位置精度,其误差称为定位误差。定位误差包括伺服系统、检测系统、进给系统等的误差,还包括移动部件导轨的几何误差等。它将直接影响零件加工的精度。

重复定位精度是指在数控机床上,反复运行同一程序代码,所得到的位置精度的一致程度。重复定位精度受伺服系统特性、进给传动环节的间隙与刚性以及摩擦特性等因素的影响。一般情况下,重复定位精度是呈正态分布的偶然性误差,它影响一批零件加工的一致性,是一项非常重要的精度指标。一般数控机床的定位精度为0.001mm,重复定位精度为?0.005mm。

⑷刀具系统

数控车床包括刀架工位数、工具孔直径、刀杆尺寸、换刀时间、重复定位精度各项内容。加工中心刀库容量与换刀时间直接影响其生产率,换刀时间是指自动换刀系统,将主轴上的刀具与刀库刀具进行交换所需要的时间,换刀一般可在5~20s的时间内完成。

数控机床性能指标还有电机、冷却系统、机床外形尺寸、机床重量等。

1.5数控车床的特点

与普通车床相比,数控车床具有以下几个特点:

⑴适应性强

由于数控机床能实现多个坐标的联动,所以数控机床能加工形状复杂的零件,特别是对于可用数学方程式和坐标点表示的零件,加工非常方便。更换加工零件时,数控机床只需更换零件加工的NC程序。

⑵加工质量稳定

对于同一批零件,由于使用同一机床和刀具及同一加工程序,刀具的运动轨迹完全相同这就保证了零件加工的一致性好,且质量稳定。

⑶效率高

数控机床的主轴转速及进给范围比普通机床大。目前数控机床最高进给速度可达到100m/min以上,最小分辨率达0.01um。一般来说,数控机床的生产能力约为普通机床的三倍,甚至更高。数控机床的时间利用率高达90%,而普通机床仅为30%~50%。

⑷精度高

数控机床有较高的加工精度,一般在0.005mm~0.1mm之间。数控机床的加工精度不受零件复杂程度的影响,机床传动链的反向齿轮间隙和丝杠的螺距误差等都可以通过数控装置自动进行补偿。因此,数控机床的定位精度比较高。

⑸减轻劳动强度

在输入程序并启动后,数控机床就自动地连续加工,直至完毕。这样就简化了工人的操作,使劳动强度大大降低。

还有能实现复杂的运动、产生良好的经济效益、利于生产管理现代化等特点。

主轴伺服电机有交流和直流。直流伺服电机可靠性高,容易在宽范围内控制转矩和速度,因此被广泛使用,然而,近年来小型、高速度、更可靠的交流伺服电机作为电机控制技术的发展成果越来越多地被人们利用起来。

(3)夹紧装置

这套装置通过液压自动控制卡爪的开/合。

(4)往复拖板

在往复拖板上装有刀架,刀具可以通过拖板实现主轴的方向定位和移动,从而同Z轴伺服电机共同完成长度方向的切削。

(5)刀架

此装置可以固定刀具和索引刀具,使刀具在与主轴垂直方向上定位,并同Z轴伺服电机共同完成截面方向的切削。

(6)控制面板

控制面板包括CRT操作面板(执行NC数据的输入/输出)和机床操作面板(执行机床的手动操作)。

2.1.3数控系统

数控车床的数控系统是由CNC装置、输入/输出设备、可编程控制器(PLC)、主轴驱动装置和进给驱动装置以及位置测量系统等几部分组成,如图2-4所示。

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图2-4 CNC系统构成

数控车床通过CNC装置控制机床主轴转速、各进给轴的进z给速度以及其他辅助功能。

2.1.4数控车床的特点

(1)传动链短

数控车床刀架的两个方向运动分别由两台伺服电机驱动。伺服电机直接与丝

杠联结带动刀架运动,伺服电机与丝杠也可以按控制指令无级变速,它与主轴之间无须再用多级齿轮副来进行变速。随着电机宽调速技术的发展,目标是取消变速齿轮副,目前还要通过一级齿轮副变几个转速范围。因此,床头箱内的结构已比传统车床简单得多。

(2)刚性高

与控制系统的高精度控制相匹配,以便为了拖动轻便,数控车床的润滑都比较充分,大部分采用油雾自动润滑。适应高精度的加工。

(3)轻拖动

刀架移动一般采用滚珠丝杠副,

为了提高数控车床导轨的耐磨性,一般采用镶钢导轨,这样机床精度保持的时间就比较长,也可延长使用寿命。另外,数控车床还具有加工冷却充分、防护严密等结构特点,自动运转时都处于全封闭或半封闭状态。数控车床一般还配有自动排屑装置。

2.1.5数控车床的分类

数控车床品种繁多,按数控系统功能和机械构成可分为简易数控车床(经济型数控车床)、多功能数控车床和数控车削中心。

(1)简易数控车床(经济型数控车床)。是低档次数控车床,一般是用单板机或单片机进行控制,机械部分是在普通车床的基础上改进设计的。

(2)多功能数控车床。也称全功能型数控车床,由专门的数控系统控制,具备数控车床的各种结构特点。

(3)数控车削中心。在数控车床的基础上增加其他的附加坐标轴。

2.1.6数控车床(CJK6153)的主要技术规格。

床身最大工具回转直径:ф530mm。滑板最大工件回转直径:ф280mm,机床顶尖距1000mm,刀架最大X向行程:260mm,刀架最大Z向行程:1000mm。手动4级变频调速25~2000转/分。

2.1.7数控车床(CJK6153)的润滑与冷却

该机床的润滑分床头箱的润格及其它部件的润滑两个部分。有齿轮变速的床头箱均采用油润滑,由摆线泵进行强迫润滑,摆线泵吸油时,先通过精制过滤器,

再进过磁性滤清器而后送到各润滑部件或经分油器对主轴轴承及所有其它运转零件进行强迫润滑和喷油润滑。机床上其它部件的润滑,如尾架、道轨及丝杠螺母等均采用油润滑,采用间歇润滑泵对X轴、Z轴的各导轨润滑面及滚珠丝杠螺母、尾架套筒外圆等部位进行自动间歇式润滑。在呈透明状态的油箱内,带有一个液位报警开关,当箱内油液低于规定值时,机床会发出润滑报警。 该机床冷却系统采用泵冷却。冷却装置的日常维修主要是冷却水的补给更换及过滤器的清洗。在冷却箱内未灌入冷却液前,严禁启动冷却泵,以免使冷却泵烧坏。当冷却水减少时,应及时补给。冷却水发生污染变质时,应全部更换,冷却液应注意选择防锈性能好的,以免机床生锈。

2.2数控车床的编程方法

要学好数控车床的编程,必须了解数控车床的操作要点,现有教材大多没把数控车床的操作与编程作为一个整体来讲。

2.2.1设定数控车床的机床坐标系

机床坐标系是机床固有的坐标系,是制造和调整机床的基础,也是设置工件坐标系的基础。机床坐标系在出厂前已经调整好,一般不允许随意变动。参考点也是机床上的一个固定不变的极限点,其位置由机械挡块或行程开关来确定。通过回机械零点来确认机床坐标系。回机械零点前先要开机,数控车床开机前先要熟悉数控车床的面板。面板的形式同数控系统密切相关。数控车床的开机有难有易。对于配图产系统的车床。开机大都比较简单,一般打开电源后,直接启动数控系统即可。开机后,通过回零,使工作台回到机床原点(或参考点,该点为与机床原点有一固定距离的点)。数控车床的回零(回参考点)步骤为:开关置于“回零”位置。按手动轴进给方向键+X、+Z至回零指示灯亮。开机后必须先回零(回参考点),若不作此项工作,则螺距误差补偿、背隙补偿等功能将无法实现。设定机床机械原点同编程中的G54指令直接有关。

2.2.2设定数控车床的工件坐标系

工件坐标系是编程时使用的坐标系,又称编程坐标系,该坐标系是人为设定的。建立工件坐标系是数控车床加工前的必不可少的一步。不同的系统,其方法各不相同。

实验:1.西门子802S系统工件坐标系的建立方法

(1)转动刀架至基准刀(如1号刀)。

(2)在MDA状态下,输入T1D0,使刀补为0。

(3)机床回参考点。

(4)用试切法确定工件坐标原点。先切削试件的端面。Z方向不动。若该点即为Z方向原点,则在参数下的零点偏置于目录的G54中,输入该点的Z向机械坐标值A的负值,即Z=-A。若Z向原点在端面的左边l处,则在G54中输入Z=-(A+l),回车即可。同理试切外圆,X方向不动。Z方向退刀,记下X方向的机床坐标A,量直径,得到半径R,在G54的X中输入X=-(A+R),回车即可。 实验:2.广数GSK980T系统工件坐标系的建立方法

(1)用手动方式,试切端面。

(2)在Z轴不动的情况下,沿X轴退刀,且停止主轴旋转。3.测量端面与工件坐标系零点间的距离Z。然后在录入方式下输入G50 Z ,运行该句即可。4.同理,用手动方式车外圆,在X轴不动的情况下沿Z轴退刀,且停止主轴旋转,测量工件直径X,在录入方式下输入G50X,运行该句即可。

实验:3.广数GSK928TC工件坐标系的建立方法

(1)车外圆,沿Z向退刀,测得直径,按InputX输入直径值,回车即可。

(2)车端面,沿X向退刀,测得端面与工件坐标系原点间的距离,按InputZ输入该距离值,回车即可。

实验:4.确定基准刀在工件坐标系中的位置

确定了工件坐标系后,可用G50指令确定第1把刀(基准刀)在工件坐标系中的位置。

实验:5.确定其它刀在工件坐标系中的位置

加工一个零件常需要几把不同的刀具,由于刀具安装及刀具本身的偏差,每把刀转到切削位置时,其刀尖所处的位置并不重合,为使用户在编程时无需考虑刀具间的偏差,需确定其它刀在工件坐标系中的位置,这需要通过对刀来实现。不同的系统,其对刀方法各不相同。

1)西门子802S系统的对刀方法

(1)选用某一把刀为基准刀,按参数键下和刀具补偿按钮,再按新刀具按钮,

输入基准刀的刀号及刀沿(补)号。如基准刀为1号刀,选用1号刀沿(补),则刀具为T1D1。

(2)调用对刀窗口,用基准刀车外圆,Z向退刀,在对刀窗口的X轴零偏处输入0(因是基准刀),按计算键后确认。

(3)调用其它各把刀具,确定刀号和刀沿(补)号,车外圆输入直径,车端面。输入台阶深度的负值。计算、确定即可。

2)广数GSK980T系统的对刀方法

(1)用基准刀试切工件,设定基准坐标系:试切端面X向退刀,进入录入方式,按程序按钮。输入G50 Z0,即把该端面作为Z向基准面。然后按设置键,设置偏置号(基准刀+100),输入Z=0,试切外圆,Z向退刀,测得外圆直径?,进入录入方式,按程序按钮。输入G50X?,然后按设置键,设置偏号,基准刀偏置号+100,X=?。

(2)调用其它各把刀具,车外圆,Z向退刀。测得外圆直径,将所测得的值?设到一偏置号中,该偏置为刀号+100,如刀号为2,则偏置号为202,在此处输入X=?。同理车台阶,X向退刀,测得台阶深度l,在偏置号处输入Z=-l。

3)广数GSK928TC系统的对刀方法

(1)用基准刀试切工件,用input建立对刀坐标系,该坐标系的Z向原点,一般设在工件的右端,即把试切的端面作为Z向零点。

(2)调用其它各刀,如2号刀,用T20调用,然后试切外圆Z向退刀,测得直径?,然后按I键。输入?。试切台阶,X向退刀,测得台阶深度为l,然后按K键,输入-l,刀补即设置完毕。

4)坐标轴的方向

无论那种坐标系都规定与车床主轴轴线平行的方向为Z轴,从卡盘中心至尾座顶尖中心的方向为正方向。在水平面内与车床主轴轴线垂直的方向为X轴,远离主轴旋转中心的方向为正方向。

5)直径或半径尺寸编程

被加工零件的径向尺寸在图纸标注和加工测量时,一般用直径值表示,所以采用直径尺寸编程更为方便。

6)一般编程方法

(1)确定第一把刀的位置

G50 X Z 该指令确定了第一把刀的位置,此时需把第一把刀移动到工坐标为X Z的位置。

(2)返回参考点

G26(G28):X Z轴同时返回参考点,G27:X轴返回参考点,G29:Z轴返回参考点。

(3)快速定位

G00 X Z 快速定位到指定点。

(4)直线插补

G01 X Z F 该指令用于车外圆及端面。F为进给速度,其单位为mm/min (用G94或G98指定)或mm/r(用G95或G99指定)。

(5)圆弧插补

G02(03) X Z I K F 该指令用于车顺圆或逆圆周。X Z为圆弧终点坐标,I K为圆心相对于起点的坐标,F为进给速度。

(6)螺纹切削

G33(32) X Z P(E) I K 该指令用于螺纹切削,X Z为螺纹终点坐标,P为公制螺纹导程(0.25-100mm),E为英制螺纹导程(100-4牙/英寸),I K为退尾数据。螺纹切削时主轴转速不能太高,一般N×P≤3000,N为主轴转速(rpm),P为公制螺纹导程(mm)。

(7) 延时或暂停

G04 X,X为暂停秒数,该指令一般用于切槽,可保持槽底光滑。

(8)主轴转速设定

M03(04) S 该指令用于主轴顺时针或逆时针转,主轴转速为S,其单位为m/min (用G96指定)或r/min(用G97指定)。M05表示主轴停止。

(9)程序结束

M02(在此处结束)或M30(结束后返回程序首句)。

7)刀具补偿

编程时,认为车刀刀尖是一个点,而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量,车刀刀尖常磨成一个半径不大的圆弧,为提高工件的加工精度,编制圆头刀

2)选择刀具,对刀,确定工件原点

根据加工要求需选用2把刀具,T01号刀车外圆与端面,T02号刀切断。用碰刀法对刀以确定工件原点,此例中工件原点位于最左面。

3)确定切削用量

(1)加工外圆与端面,主轴转速 630rpm, 进给速度150mm/min。

(2)切断,主轴转速 315rpm, 进给速度150mm/min。

4)编制加工程序

N10 G50 X50 Z150 确定起刀点

N20 M03 S630 主轴正转

N30 T11 选用1号刀,1号刀补

N40 G00 X35 Z57.5 准备加工右端面

N50 G01 X-1 F150 加工右端面

N60 G00 X32 Z60 准备开始进行外圆循环

N70 G90 X28 Z20 F150 开始进行外圆循环

N80 X26

N90 X24

N100 X22

N110 X21 φ20圆先车削至φ21

N120 G01 X0 Z57.5 F150 结束外圆循环并定位至半圆R7.5的起切点 N130 G02 X15 Z50 I0 K-7.5 F150 车削半圆R7.5

N140 G01 X15 Z42 F150 车削φ15圆

N150 X16 倒角起点

N160 X20 Z40 倒角

N170 Z20 车削φ20圆

N180 G03 X30 Z15 I10 K0 F150 车削圆弧R5

N190 G01 X30 Z2 F150 车削φ30圆

N200 X26 Z0 倒角

N210 G0 X50 Z150 回起刀点

N220 T10 取消1号刀补

N230 T22 换2号刀 N235 M03 S315

N240 G0 X33 Z-4 定位至切断点 N250 G01 X-1 F150 切断 N260 G0 X50 Z150 回起刀点 N270 T20 取消2号刀补 N280 M05

N290 M02

主轴停止 程序结束

3.2工艺分析

根据图纸提供的技术要求,工件采用无缝钢管进行加工,内孔和外壁的表面粗糙度为Ra1.6,用车削即可达到。但内孔的圆柱度为0.03对于薄壁零件来讲要求比较高,在批量生产中,工艺路线大致为:

下料—热处理—车端面—车外圆—车内孔—质检

前面所述,薄壁件加工特点得知“内孔加工”工序是质量控制的关键。我们抛开外圆,薄壁套管就内孔切削就难保证0.03mm的圆柱,经过我们多次加工和实验,采用刀具新磨法,较好地解决了这一问题材。

3.3车孔的关键技术

车孔的关键技术是解决内孔车刀的刚性和排屑问题。增加内孔车刀的刚性,我采取了以下措施:

(1)尽量增加刀柄的截面积,通常内孔车刀的刀尖位于刀柄的上面,这样刀柄的截面积较少,还不到孔截面积的1/4,如图

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1

图3-2 图3-3

若使内孔车刀的刀尖位于刀柄的中心线上,那么刀柄在孔中的截面积可大大地增加,

(2)刀柄伸出长度尽能做到同加工工件长度长5-8mm,以增加车刀刀柄刚性,减小切削过程中的振动。

3.4解决排屑问题

主要控制切削流出方向,粗车刀要求切屑流向待加工表面(前排屑)为此。采用

正刃倾角的内孔车刀,

精车时,要求切屑流向向心倾前排屑(孔心排屑)因此磨刀时要注意切削刃的磨削方向,要向前沿倾圆弧的排屑方法,如图4精车刀合金用YA6,目前的M类型,它的抗弯强度、耐磨、冲击韧度以及与钢的抗粘和温度都较好。

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图3-4

刃磨时前角磨以圆以圆弧状角度10-15°后角根据加工圆弧离壁0.5-0.8mm(刀具底线顺弧度)如图4.c切削刃角k向为§0.5-1为沿切屑刃图4B点;修光刃为R1-1.5副后角磨成7-8°为适图4E内刃的A-A点磨成圆向外排屑。

3.5加工方法

(1)加工前必须要做一件护轴;护轴主要目的:是把车好的薄壁套内孔以原尺寸套住,用前后顶尖固定使它在不变形的情况下加工外圆,保持外圆加工质量、精度。所以,护轴的加工对加工薄壁套管的工序是关键环节。

加工护轴毛胚用45﹟碳结构圆钢;车端面、开两头B型顶尖孔,粗车外圆,留余量1mm。经热处理调质定形、再精车留0.2mm余量研磨。重新热处理碎火表面,硬度HRC50,再经外圆磨床磨成如图5所示,精度达要求,完工后待用。

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图3-5

(2)为能使工件一次性加工完毕,毛胚留夹位和切断余量。

(3)先把毛胚作热处理调质定形,硬度为HRC28-30(可加工范围的硬度)。

(4)车刀采用C620,首先把前顶尖放进主轴锥位固定,为防止夹薄壁套时的工件变形,增加一个开环厚套如图

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图3-6

为保持批量生产,薄壁套管外圆的一头经加工为统一尺寸d,t的尺是轴向夹位,个薄壁套管压紧,提高车内孔时的质量,保持尺寸。考虑到有切削热产生,工件膨胀尺寸难掌握。需要浇注充分的切削液,减少工件的热变形。

(5)用自动定心三爪卡盘将工件夹牢,车端面,粗车内圆。留余量0.1-0.2mm精车,换上精车刀把要切削余量加工到护轴满过度配合和粗糙度的要求。卸下内孔车刀,插入护轴至前顶尖,用尾座顶尖按长度要求夹紧,换外圆车刀粗车外圆,再精车达图纸要求。经检验合格,用切断刀按长度要求尺寸切断。为使工件断开时的切口平整,刀刃口要斜磨,使工件端面平整;护轴磨小的一段就是为了切断留有空隙而磨小,护轴为减少工件变形,防止振动,以及切断时掉下碰伤原故。 结论

以上方法加工薄壁套管,解决了变形或造成尺寸误差和形状误差而达不到要求的问题,实践证明加工效率较高、较快。易于操作,并且适合加工较长的薄壁零件,尺寸易掌握,次性完工,批量生产也较实际。

第四章 当前数控机床技术发展趋势

4.1是精密加工技术有所突破

通过机床结构优化、制造和装配的精化,数控系统和伺服控制的精密化,高精度功能部件的采用和温度、振动误差补偿技术的应用等,从而提高机床加工的几何精度、运动精度,减少形位误差、表面粗糙度。加工精度平均每8年提高1倍,从19xx年至20xx年50年内提升100倍。目前,精密数控机床的重复定位精度可以达到1?m,进入亚微米超精加工时代。

4.2是技术集成和技术复合趋势明显

技术集成和技术复合是数控机床技术最活跃的发展趋势之一,如工序复合型——车、铣、钻、镗、磨、齿轮加工技术复合,跨加工类别技术复合——金切与激光、冲压与激光、金属烧结与镜面切削复合等,目前已由机加工复合发展到非机加工复合,进而发展到零件制造和管理信息及应用软件的兼容,目的在于实现复杂形状零件的全部加工及生产过程集约化管理。技术集成和复合形成了新一类机床——复合加工机床,并呈现出复合机床多样性的创新结构。

结 束 语

制定符合中国国情的总体发展战略,确立与国际接轨的发展道路,对21世纪我国数控技术与产业的发展至关重要。本文在对数控技术和发展趋势的分析,对我国数控领域存在的问题进行研究的基础上。对基础数控加工工艺的介绍,数控车床技术上的指导,对数控车床再加工零件中的所遇到问题加以解释。在此基础上,研究了发展新型数控系统、数控机床整机的具体技术途径。

我们衷心希望,我国科技界、产业界和教育界通力合作,把握好知识经济给我们带来难得机遇,迎接竞争全球化带来的严峻挑战,为在21实际是我国数控技术和产业走向世界的前列,使我国经济保持强劲的发展势头而共同努力奋斗!

参 考 文 献

[1] 张耀宗.机械加工实用手册编写组.机械工业出版社,1997

[2] 李军.数控机床参考点的设定间.制造技术与机床,1994

[3] 许镇宇.机械零件.北京:高等教育出版社,1983

[4] 孔庆复.计算机辅助设计与制造.哈尔滨:哈尔滨工业大学出版社,1994

[5] 雷宏,机械工程基础.哈尔滨:黑龙江出版社2002

[6] 王中发.实用机械设计。北京:北京理工大学出版社1998

[7] 唐宗军,机械制造基础。大连:机械工业出版社.1997

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