安全操作规程
资源管理
1.1人力资源控制程序
为确定质量安全相关岗位人员的能力要求、并采取措施保证人员能力符合要求,制定本程序。本程序适用于所有产品质量安全相关人员的管理。本公司办公室主要负责人力资源的管理,以及本程序的实施。
1.1.1质量相关岗位人员的能力要求
a)部门经理基本要求:
——大专以上学历,毕业工作三年以上;
——具备相关专业技术职称或具备三年以上的相关工作经历;
——熟悉HACCP工作原理及本公司建立的质量安全管理体系及各项要求;
——有良好的沟通能力和协作能力,能够胜任一个部门的管理工作;
——能够接受新事物,学习能力强,能够领导本部门完成工作目标。
b) 品管员、班组长的能力要求:
——熟悉HACCP工作原理及饲料产品相关法规;
——熟悉本公司产品的生产工艺和质量要求、质量方针和质量目标;
——熟悉本公司建立的质量安全管理体系和各部门工作要求;
——熟悉本岗位的工作要求,并能按体系要求实施质量、安全控制;
——熟悉各类原料、各品种饲料、各品种小料的性状及外观质量;
——能够及时接受国家法规要求和外部信息,不断改进质量安全体系;
——具备审核的知识,能够实施内部审核,具备迎接外部审核的能力。
c) 检化验员能力要求:
——必须持证上岗;
——熟悉HACCP相关要求及本公司建立的质量安全体系;
——熟悉饲料产品、原料检验的操作规程;
——熟悉饲料产品、原料相关的法规要求。
d) 中控工、锅炉工、电工、制冷工等特殊岗位的能力要求:
——必须持证上岗,从事相关工作三年以上;
——熟悉HACCP相关标准的要求及本公司质量安全管理体系;
——熟悉相关工作的法规要求和操作标准;
——相应的岗位上操作熟练,能保证财产及人身安全。
e) 原料接收员的能力要求:
——中专或高中以上文化程度,从事饲料原料工作3年以上;
——熟悉HACCP工作原理及本岗位的质量安全职责;
——熟悉各原料品种的质量状态;
——经品管部主管考核合格,具有极强的责任感。
f) 小料配料工的能力要求:
——中专或高中以上文化程序;
——熟悉本岗位的质量安全要求及相关控制措施;
——对各类小料的名称、代号、用途非常熟悉;
——能正确使用、校准电子秤;
——结品管部培训合格,熟悉了小料配料的控制要求。
g) 小料保管的能力要求:
——中专或高中以上文化程度,从事饲料加工至少2年以上;
——熟悉HACCP体系对本岗位的要求;
——经品管部经理考核合格,熟悉各类小料的名称、代号及用途;
——经财务部考核合格,具备仓储知识,能保持仓库的良好秩序和发货流程。
h) 投料工、卸料工的能力要求:
——具有极强的质量责任心;
——熟悉本公司质量安全管理体系以本岗位的要求;
——具备丰富的原料知识,能够辨别原料质量的优劣;
——能够识别发霉变质的原料。
i) 看仓工的能力要求:
——具有极强的工作责任心;
——熟悉HACCP体系对本岗位的要求;
——具备丰富的原料知识,能够辨别原料质量的优劣;
——能够辨别原料质量和粉碎粒度。
j) 制粒工的能力要求:
——经过正规的培训,熟悉制粒机的性能及构造;
——熟悉HACCP体系对岗位的要求;
——懂得安全操作制粒机;
——熟悉各饲料品种的制粒温度及外观质量。
k) 打包工的能力要求:
——从事饲料加工2年以上改为具有极强的工作责任心
——熟悉本岗位的质量安全要求及控制措施;
——能够快速辨别各种颗粒饲料的外观质量和粒度;
——熟悉打包秤的使用及校准要求。
L) 其它与质量安全相关的岗位能力要求:
其它所与产品质量安全相关的岗位。其能力要求与工作职责,由其岗位的主管负责制定,并通过培训使各岗位人员符合岗位要求。
1.1.2人员招聘控制程序
a) 总助以上管理人员,应界本科大学生,由集团总部负责统一招聘,根据总部的统筹安排,直接派相关片区;
b) 部门主管以上管理人员、各线路的专业管理人员,由片区负责统一招聘面试,根据本片区统筹安排,统一调动;
c) 普通管理岗位人员、普通生产岗位人员,由各分司自行招聘。
d) 各部门需要新增人员时,由部门主管提出用人申请,填写《签呈表》报办公室,办公室确认后报总经理批准。部门主管以上的管理人员,报片区批准;
e) 经总经理或片区批准的人员招聘《签呈表》,由办公室负责发布人员招聘信息。用人部门的主管负责人员的面试考核;
f) 应聘人员填写《人员应聘表》,先由用人部主管面试、考核,对符合招聘条件的人员,部门经理签字后报总经理签字批准;
g) 经总经理签字批准的应聘人员,即成为本公司的员工。由办公室负责办理相关录用手续及相关生活安排。
1.1.3人员培训控制程序
a) 新员工办理手续时,由办公室负责基础培训,包括公司简介、公司纪律、卫生要求、安全要求、公司文化理念等;
b) 员工到工作部门后,由部门主管对其进行岗前培训。包括部门工作要求、质量安全体系文件的学习、所用设备的性能、操作步骤、安全事项、紧急情况处理等;
c) 员工到工作岗位后,由老员工当面培训岗位操作细节,在老员工带领下实习三天以上,才能视情况独立操作;
d) 员工接受培训完毕,总结所接受的培训内容和体会,于上班后1周内写出《培训小结》交部门主管审核评定;
e) 部门主管审核《培训小结》和上岗表现。在《培训小结》上写出评定,决定再培训或正式上岗;
f) 其它的专业培训,按总部的《培训计划》,每年对在岗员工进行各类技能培训。各分公司接到培训通知后,由总经理决定派出相关人员参加培训;
g) 对政府主管部门有要求的特殊岗位,由部门经理根据政府主管部门的培训要求安排外出培训,获取证书;
h) 本公司各部门内部、各系统,可根据实际需要,组织各类培训。主要由部门主管负责实施,必要时聘请外资人员培训;
i) 每次培训结束,参加培训人员必须写出《培训小结》,交部门主管审核评定。根据《培训小结》和操作水平确定考核分数,确定培训效果。
1.1.4人员劳动保护规定
为保护员工的人身安全,遵守国家劳动法规,制定本文件。本规定适用于本公司所有的在职员工的劳动保护。办公室负责本规定的落实。
1.1.4.1安全知识培训
a) 新员工在上岗前,先由其部门主管进行安全培训,必须明确本岗位的安全危害、最近的消防通道、最近的消防器材位置及使用方法等;
b) 新员工到达岗位后,在岗位主管的指导下,现场演识各类设备的操作、机器设备的安全事项等,直到员工明确安全操作;
c) 对于涉及安全的复杂设备,必须新员工必须接受老员工的指导,在老员工监督指导下实习三天以上,才能视情况独立操作;
d) 公司每年至少组织一次专业的安全知识培训和演练,聘请安全主管部门、消防部门进行现场的安全培训,并建立工作记录。
1.1.4.2安全保护规定
a) 公司必须为生产员工免费提供必要的安全防护用品,配备数量按有关的国家劳动保护方面的法规执行;
b) 凡本公司接触小料的配料人员、投料人员,必须配备乳胶手套,防尘口罩。由生产负责配备并检查,发现不带防震尘口罩,必须纠正;
c) 卸料人员、投料人员、打包人员、配小料等粉尘较大的岗位的人员,必须配备防尘口罩,或适用的口罩;
d) 制粒、粉碎等岗位的员工,必须要求员工戴防噪声耳塞。粉碎机房应有闭严密的门窗,以防噪声的扩大;
e) 各分公司必须配备设施齐全的洗澡间,四季保持热水供应,建立制度管理清扫,保持洗澡间的良好卫生状态;
f) 公司必须按季度免费为员工提供洗涤用品、卫生用品:洗衣粉1kg/季度,毛巾2条/季度,香皂1块/季度;
g) 特殊工种岗位,如电工、锅炉工、化验员,必须配备必要的工作服、胶鞋、手套等专业用品。配备数量执行国家有关规定;
h) 所有的工作场所的附近,必须配备优质的饮用水。由生产部负责安排饮用水的供应和管理,保证员工随时可饮用。
1.1.4.3安全检查制度
a) 生产部的设备管理人员应每天检视各种设备、设施、建筑物的运行,及时发现不安全因素并采取措施;
b) 片区至少每季度组织一次大规模的安全检查。由片区生产专员负责组织,并建立安全检查的工作记录,量化打分,片区内排名比较;
c) 安全检查的内容包括:安全组织检查、电器设施检查、锅炉压力系统的检查、消防器材的检查、制冷系统检查(适用于冷藏厂)、劳保用品配备等;
d) 片区生产专员应汇总检查的结果和安全隐患的处理情况,将各公司检查的情况总部内务部备案;
e) 总部每季度安排人员,到各片区进行安全抽查。每次将抽查发现的安全隐患、损害员工权益等不合格事这写成《安全检查报告》反馈片区,并上报总裁。
1.2 基础设施的维护规范
为保证公司的硬件基础设施满足产品质量安全要求、并处于良好的维护状态,制定本程序。适用于本公司生产设备、建筑物、消防通讯等基础设施的管理。由生产部负责实施本程序,负责一切基础设施的管理维护。
1.2.1设备使用维护规定
a) 生产部应建立《大型生产设备管理台帐》,对每台设备的运行、维修等档案进行记载,以便实施设备的管理维护;
b) 生产部负责培训或监督各岗位人员,严格执行六和集团总部编制的《饲料加工设备管理手册》的操作要求;
c) 生产部设备管理部门,对《饲料加工设备管理手册》未作出要求的设施,应编制相应的《设备管理制度》、《设备操作规程》,明确设备设施的操作要求;
d) 每台设备固定专人进行开机操作。更换操作人员时必须由设备专业人员进行培训操作,并在监督下完成第一次操作;
e) 设备使用完毕,必须每天对设备进行清理清洁,保持设备的卫生状态。生产部经理或岗位的主管应每天检查设备的卫生清理;
f) 设备的操作,在遵守操作要求的同时,必须遵循以下基本安全原则:
——负责维修或操作的人员应经过必要的培训,熟悉设备的性能原理;
——对设备进行维修、检查时,必须切断系统总电源,并挂有:正在维修警示牌;
——检修操作时,必须待机器完全停稳后方可打开出料口操作门;
——在生产过程中不得随意打开连轴器或皮带轮的防护罩;
——严禁用手和其他工具在运转的设备中取样,或检验产品;
——要保证机器上所有的防护罩完好无损,状态良好。
1.2.2设备检查维修控制程序
a) 设备及设施的检修维护,由设备负责实施。所有的设备每年至少实施一次有计划的检修维护,日常的检修维护及故障维修,每天实施;
b) 设备的计划检修。由设备部提报检修计划,列明检修内容及检修时间,经批准后,在停产期间实施计划检修;
c) 日常的检修维护包括故障检修、安全维护、刷漆防护、清洗润滑等保护措施,由维修工实施并建立《设备维修记录》;
d) 生产部设备维修人员应每天观察设备的运行状态,检查设备易松脱部位、安全防护措施,发现异常立即命令中控停机检查。
e) 设备的维修检查必须在停机状态下进行。任何人不得运转维修、不得带电操作,维修检查时应在电闸前悬挂警示牌“正在维修,禁止合闸”;
f) 进车间维修设备应将设备上的原料、成品清理干净,对设备周围的原料、成品进行遮盖防护,以防受到污染;
g) 进车间维修前,维修人员应检视带入车间的工器具及配件,严格填写《设备维修记录》,维修完毕由生产部经理监督清理现场,并对照设备维修记录重新检查工具数量;
h) 生产部配合片区的安全检查要求,每月组织安全检查,对生产设备、建筑物、电源线路、锅炉等基础设施进行全面检查,建立《安全卫生检查记录》;
i) 新安装设备,使用前由品管部组织检试设备,对设备的安全性、及可能造成的危害进行识别、评估,做出评价结论。必要时修订危害分析相关记录。
1.2.3建筑物设施的维护规定
a) 建筑物设施的维护,由生产部负责实施。包括厂房设施、厂区生活设施、厂区卫生设施、各类辅助设施;
b) 生产部对本厂的所有建筑物设施进行规划,按6S要求建立标识,确定各部门的管理责任分工实施维护;
c) 车间、办公室、宿舍、食堂、卫生间等建筑物设施,按照总部6S要求的标准,由负责部门进行卫生维护;
d) 各部门负责的建筑物需要进行大型的修整,由负责部门提报签呈,经总经理批示后,由生产部组织专业人员实施维修;
e) 厂房、仓库、宿舍、地面等大型建筑物,由生产部负责检查,发现透风、漏雨及其它不安全情况,安排专业人员实施维修;
f) 厂区内的卫生设施、公共绿化带,由生产部安排专人,每天进行清洗和维护,保持良好卫生状态;
g) 建筑物设施的防火要求、及消防设施的管理,由生产部负责检查配备。根据安全消防部门的要求,配备相应数量的消防设施;
h) 按片区及总部每季度安全检查的要求,生产部对涉及安全隐患的建筑物提出改进计划,经总经理批准后实施修整。
1.3 工作环境控制规定
本公司严格按照GB/T 16764-1997《配合饲料企业卫生规范》的要求管理工作环境,对与产品有关的工作环境,作出了明确的控制要求,由生产部负责工作环境的控制。具体的控制要求见本手册7.3生产环境卫生规范。
前提控制方案
由HACCP组长负责组织产品的安全策划。经过安全策划,本公司安全产品的实现过程共需以下12个主要过程:供方评价、原料订购、原料运输、物料采购、配方制作、生产加工、产品检验、设备管理、计量包装、成品贮存、卫生管理、产品销售等。
在对这些过程进行危害分析前,本公司制定并实施以下前提控制方案。由各部门分别实施这些质量安全控制方案,并由品管部负责监督实施效果。
2.1原料采购控制
2.1.1原料供方控制程序
a) 原料采购专员与品管部专管共同对所有原料供方进行考察评定。选择符合条件的供方作为合格供方,并建立《合格供方名录》,对优秀供方建立长期合作关系;
b) 评价和选择合格供方,应依据下列准则:
——供方是合法的组织,营业证照齐全;
——具备相应原料品种的生产资质证明;
——供方有健全的质量保证体系;
——现场考察,供方生产设施、生产现场符合卫生要求;
——通过调查咨询,信誉良好。
c) 负责供方考察的人员,除了考察供方生产现场外,还应察看供方的相关资质证:包括营业执照、生产经营许可证、卫生许可证等,并索取复印件;
d) 原料采购中心的内勤人员,负责收集所有供方的资质证明,分别编号管理。与《合格供方名录》相对应,以利于检索;
e) 选定的合格供方应每年进行一次重新评价,更新《合格供方名录》,淘汰不符合要求的供方,增加新的合格供方。
f) 所有原料采购必须来自合格供方,向《合格供方名录》以外的供方采购原料,必须经原料专员批准,并经本公司原料检测合格。
2.1.2采购合同控制程序
a) 根据片区的规定,除小米和玉米以外,采购原料5吨以上必须建立书面《采购合同》;5吨以下可以电话订货,但采购员必须建立《原料电话订货记录》,作为采购产品的依据;
b) 采购员在采购前与供方沟通相关的采购信息,明确相关法规要求,通过合同条款中明确:原料的质量卫生指标、运输条件、供货时间、验收程序等;
c) 合同生效实施前必须经过评审,1万元以下的采购合同,原料部经理签字确认;1万元以上的采购合同,必须经片区采购专员签字确认;
d) 订货洽谈过程中产生的传真、函件,必须作为合同的附件一同保存。由片区原料内勤负责整理归档;
e) 片区签定的合同,生效实施后,片区采购中心把合同原文传真至各分公司,各分公司根据合同规定的分配数量、接收原料、实施检验;
f) 所有的合同及其附件,由原料部内勤劳人员按月份归档整理,对合同进行编号管理。每月打印出合同明细,以利于快速检索。
2.1.3原料检验控制程序
a) 原料的备货过程、原料包装材料、原料运输过程、特殊原料的生产过程,由原料部负责全程监控;
b) 原料到厂后,由品管部负责原料检验。原料卸货过程中,负责原料检验的品管部人员必须在现场全程监控;
c) 原料检验先进行感官抽查,并检查运输车辆的卫生状况。感官检验的内容包括:车辆是否运输过化学物质、包装袋(桶)是否符合卫生要求、原料的外观色泽是否合格、原料的气味是否合格、原料运输是否受到雨淋或污染;
d) 原料的感官检查合格、运输车辆卫生状况符合要求的,准许卸车并取样化验。感官检查不合格的原料直接退货出厂;
e) 由品管员负责取样送化验室进行化验。有近红外设备的在15分钟检测完毕。没有近红外设备的按合同规定进行化学分析检验,12小时内作出检验结果;
f) 经实验室检验后,合格原料准许卸货入库,不合格的原料直接退货出厂。检验合格的原料,由原料保管员安排卸货库位卸货;
g) 卸车过程中,装卸人员有责任监视原料质量。发现受污染原料或外观不合格原料立即剔出,并报告品管人员;
h) 原料各项检验完毕后,由检验员填写《原料化验单》交给原料供方代表,随入库单同行,作出明确的质量判定;
i) 原料合格的,在《原料化验单》上填写“合格接收”;原料不合格退货的,在《原料化验单》上填写“不合格,退货”;
j) 对于水份、杂质等不合格,但可以降价接收的原料,在《原料化验单》上填写“不合格,扣重×%后接收”;
2.1.4原料安全卫生指标控制
原料的卫生指标控制,按8.2.1操作性前提方案的规定实施。
2.1.5原料的贮存卫生控制程序
a) 原料贮存过程的卫生控制,由原料保管员负责。品管部每天查对原料卫生状况及是否按照先进先出的原则使用原料;
b) 合格原料接收后,由原料保管员指挥车辆卸货、码放;
c) 各类原料应分区域存放,不同性质的原料垛位之间应保持10cm以上的间隔;
d) 各垛位分别挂卡标识,标注入库日期、检验结果、及出库记录;
e) 散落的原料必须由保管员负责监督及时清理装袋,防止原料发生交叉污染;
f) 原料库内不得存放与原料无关的杂物,尤其不得存放兽药、农药、化学药品;
g) 原料存放必须离地、离墙,或原料库地面必须具有防潮功能;
h) 原料库内应设立有效的非药物防鼠设施,由原料保管员负责检查。
2.2布局设计的卫生控制要求
工厂相关设施的布局设计,由总部发展建设部负责控制。总部发展建设部在做工厂的选址设计计时,遵循以下准则,以确保饲料产品的食品安全从设施的布局和设计上得到控制。
——厂区周围2公里范围内无其它工业污染 、垃圾场所;
——厂区、车间各部分之间布局流程合理,无交叉污染;
——工厂面积与加工能力相适宜,各部分的设施都易于卫生清洗;
——厂区的路面平坦、道路硬化,不产生灰尘或积水;
——各类仓库的地面,经过防潮处理,不会出现反潮现象;
——在关键部位设置防鸟、防鼠控制措施;
——垃圾、废弃物、废水的排放地点设计,符合环保要求;
——生产设备的噪声控制符合GB/T16764规定的要求。
2.3生产环境的卫生控制
为控制与产品相关的生产环境,减少生产环境对产品质量安全的影响,制定本规范要求。本规范规定了与产品相关的生产环境要求。本规范主要由生产部负责实施,对产品安全相关环境进行管理控制。
2.3.1厂区环境卫生控制规范
a) 厂区周围1公里范围内无其它工业污染 、垃圾场所,交通畅通便利;
b) 厂区、车间各部分之间布局合理,工厂面积与加工能力相适宜;
c) 厂区环境、建筑物由生产部负责管理维护,确保建筑物完整无损坏;
d) 全厂内实施6S管理,明确各区域标识、及时清理垃圾废物;
e) 每天上班前,生产部组织人员对厂区环境进行清扫,保证厂区整洁卫生;
f) 生产部应采取措施,保证厂区废水排放畅通,不污染厂区环境;
g) 卫生间、洗刷间等卫生设施,由生产部经理安排人员每天冲刷清扫,保持清洁。
2.3.2产品接触面的卫生控制规范
a) 直接接触产品的设备,在安装使用前,由品管部和维修人员对设备进行检查验收,确保设备内壁是耐腐蚀、不生锈、表面光滑的无毒材料;
b) 用于配料称量的器皿,必须是不锈钢或塑料制品,内壁光滑易清洗,无生锈、腐蚀、易断裂物品,不符合要求的工具由品管部监督不得使用;
c) 每天生产完毕,各岗位操作人员必须将设备内壁用敲打、震动、吹气等方法清理干净;小的工器具必须用刷子清理;
d) 对于接触了粘性或液体物质的工具,如果不易清理干净,使用后须用清水冲洗干净,倒立放置;
e) 生产部主管每天下班前,应检查所有工作现场及工具的卫生,做到清洁、整齐,并检查各岗位的操作记录;
f) 每天上班开工前,各岗位设备操作人员应先检查设备内壁,防止有无残留物或上次未做完的产品;
g) 直接接触产品的包装内袋材质应符合GB 8946的要求,达到食品级卫生要求。由片区品管专员制定本片区的各类《包装物质量标准》。
2.3.3人员的卫生控制规范
a) 凡是接触产品的员工,上岗前必须经过健康检查,体检合格才能上岗;
b) 体检发现患有传染性的下列疾病,必须调离接触产品的岗位:
——渗出性皮肤病
——活动性肺结核
——病毒性肝炎
——肠伤寒及其带菌者
——身体外伤未愈合
c) 进入车间生产岗位,必须做到以下几项个人卫生要求:
——必须穿好工作服、戴好工作帽、防尘口罩等防护用品;
——不准佩戴戒指、手表、耳环等饰物;
——不准携带与生产加工无关的首饰、钥匙、手提包等物品;
——不准随地吐痰、乱扔杂物;
——不准闲谈、打闹、吸烟、吃零食;
2.3.4防杂质污染控制规范
a) 原料验收人员,必须监视原料运输车辆的卫生状况。原料运输车辆不得残存铁屑、玻璃碎片、化学物质等恶性杂质;
b) 成品发货保管员,必须监视成品运输车辆的卫生状况。成品运输车辆不得残存铁屑、玻璃碎片、化学物质等恶性杂质;
c) 品管部负责监督,原料进厂验收时,大宗原料必须经过除杂设备处理,去除杂质;
d) 生产部负责监督,各投料口,必须设立过滤栅栏,投料时去除绳头、结块等杂质;
e) 生产部派专人每天定时清理维护设备上的初清筛、永磁筒等除杂装置;
f) 生产部负责监督,所有工序禁止使用玻璃、塘瓷等易碎工具;
g) 生产现场不允许存放任何与生产无关的个人物品,用完的工具立即放回原处;
h) 生产部每天检查设备,所有工序的设备不允许存在生锈、断裂、易脱落的零部件;
i) 生产期间维修设备,必须建立《设备维修记录》,控制维修工具及零部件散失;
j) 生产车间出现门窗破碎、灯罩损坏,由车间主管监督清理干净,确保无遗漏杂质;
k) 生产车间如有经常开启的玻璃门窗,必须加贴防暴膜,以防暴裂造成杂质污染产品。
2.3.5害虫害鼠的控制规范
a) 害虫、害鼠防治,每月至少实施1次,并建立《害虫害鼠防治记录》;
b) 由品管部负责制定《防鼠平面图》,由生产部按图放置捕鼠夹、或诱饵;
c) 捕鼠夹或诱饵的放置,由生产部派专人管理,并建立《害虫害鼠防治记录》;
d) 厂区内的垃圾箱由生产部安排人员每天清理,以清除蚊蝇鼠类的孳生地;
e) 厂区厕所由专职卫生员每天清扫,保持清洁。以防止蚊蝇孳生;
f) 在各废料排出口,由设备部负责安装挡鼠板,下水道口全部有带有水封装置;
g) 每月的安全检查,应检查包括鼠害、蟑螂等害虫的滋生场所;
h) 办公室负责联系有资质的社会专业灭鼠人员,每年实施2次以上的全厂灭鼠活动;
i) 捕捉到的害鼠尸体,必须0.5米以下深埋处理,不得随意丢弃。
2.3.6有毒化学药品控制规范
a) 品管部负责全厂化学药品的管理,其它部门不得购买、贮存化学药品;
b) 化验室是化学药品的固定贮存地点,厂区内其它地方不得存放化学药品。化验室根据化学药品的性质进行分类贮存,分有毒化学药品和一般化学药品;
c) 品管部根据任务需要,提报化学药品采购《签呈表》,报总经理批准后实施购买;
d) 其它部门如果需用化学药品,可到化验室领取,化验室没有的由化验室报签呈购买;
e) 化学物品采购《签呈表》详细列明所购化学物质的数量、用途、毒性等;
f) 采购人员采购化学物品,应严格检查药品标签上的批准文号、主要成分、毒性;
g) 化验室应建立《化学药品管理台帐》,用以记录有毒化物品的领用、发放和贮存情况;
h) 化验室以外使用化学药品,则必须由品管部经理的签字批准,化验员才能发放;
i) 发放化学药品,应向使用人详细介绍药品使用的注意事项,以防误用、误食;
j) 在厂区其它地方发现存放的化学药品,化验室有权收回化验室统一贮存管理;
k) 化验室外发生化学药品使用不当时,由品管部组织评估对产品造成的影响。根据化学药品对产品造成的影响程度,确定对产品采取的处理措施。
2.3.7防交叉污染控制规范
a) 生产部负责绘制各品种的《生产工艺流程图》、及《车间人流、物流图》,规定人员、原料、成品的流程合理走向,以避免交叉污染;
b) 品管部每天审核《生产计划单》,按照规定的生产顺序进行生产,杜绝交叉污染或按规定实施洗仓;
c) 生产过程中,中控工、小料配料工严格按8.2.2操作性前提方案的规定实施洗仓。洗仓的数量和时间必须达到规定要求;
d) 小料配料人员在称量不同品种的小料时,称量用的器皿、盆子或袋子必须清理干净,不得存在残留物质;
e) 盛放不同小料品种的袋子重复使用时,必须区分袋子的颜色或作标识,做到各品种的袋子专用。不得交叉使用;
f) 原料保管员必须对原料实施分类存放,不同品种原料的垛位之间间隔10cm以上,易串味原料应分库存放;
g) 加工过程中,一种原料提升完毕,需提升另一种不同性质的原料时,必须将提升机空转2-3分钟,以防残存余料发生交叉;
h) 生产过程中产生不合格品或待处理料,由相应工序的人员在品管部的指导下作出明显标识,以防误用。
2.3.8废弃物的卫生控制规范
a) 本厂产生的废弃物主要包括:发霉变质的有害饲料原料、受到严重污染的产品、害虫害鼠的尸体、生活垃圾、生活污水等;
b) 发霉变质、影响人类安全的产品或原料,经HACCP小组评估后做销毁处理,送锅炉焚烧。焚烧人员建立《无害化处理记录》;
c) 受到严重污染不能返工处理的产品或原料,做销毁处理,送锅炉焚烧。焚烧人员建立《无害化处理记录》;
d) 害虫害鼠控制活动中,清理出的害虫、害鼠尸体必须作销毁处理。用不漏水器具转运到锅炉焚烧处理,或0.5米以下深埋。处理人员建立《无害化处理记录》;
e) 厂区垃圾池,由专职卫生员每天清理一次,不透水工具转运出厂至垃圾处理场。厂内不得积存当天的垃圾;
f) 厂区各处,根据人员活动频率设立移动小垃圾箱,以控制人员产生的圾垃,小垃圾箱由专职卫生人员每天清理一次;
g) 生活污水、粉尘、垃圾的排放,按环保部门规定的方式排放,不得造成环境污染或产品交叉污染。
a) 2.
2.6产品的可追溯性控制
为对原料、成品的批次标识作出规定,实现产品和原料的可追溯性,制定本程序。本程序规定原料标识、成品标识的方法、留样的管理、原料追溯方法,以及可追溯性记录的保存要求。原料标识由原料保管员负责、成品标识由成品保管员负责、销管部负责建立所有顾客档案、生产部投料工等负责原料垛位卡的填写。。
2.6.1原料可追溯性标识
a) 经检验合格的原料入库后,由原料保管员挂《原料垛位卡》进行标识,包括原料品名、供方名称、购进日期、购进数量等;
b) 挂卡后,由品管员负责在《原料垛位卡》上标识相关的化验指标,并在垛位卡右上角加盖“检验合格”红色印章;
c) 投料工根据中控指令投料后,及时填写,如实记录投料日期、投料数量、投料过程中发现的质量问题等;
d) 小料保管在发货后,也应及时记录小料的《原料垛位卡》,如实记录所发放货物的数量和发放日期;
e) 小料配料人员,在称量配料时,应查看所用预混料的生产日期,将该批预混料的生产日期记录在《小料配料岗位记录》上;
f) 每一垛位的原料使用完毕后,投粒工应将该垛位的《原料垛位卡》收交原料保管员,由原料保管按日期顺序收集保存;
g) 原料保管员、小料保管应收集保存所有的《原料垛位卡》,按日期先后顺序整理,每月一次交品管部保存。
2.6.2成品可追溯性标识
a) 经检验合格的成品入库后不加标识,不加标识的成品就是合格品;猪料车间要由成品保管员填写《成品档案卡》,标上产品名称、入库时间、数量;
b) 经检验不合格,不允许发货的成品,由品管部规定存放地点,并标识“不合格禁用”标识牌。任何人不得动用不合格品;
c) 成品发货时,成品保管员应在每个客户的《发货单》上,记录该单所有产品的生产日期(生产日期就代表生产批次)。方便填写的档案卡的,另填写《成品档案卡》;
d) 每天发货完毕,成品保管员应将当天的《发货单》按先后顺序整理成册,整理后按日期顺序保存;
e) 成品保管员应在每月的月底,将整理好的《发货单》、《成品档案卡》交品管部保存,以备追溯查询;
f) 产品包装的外袋上必须明确印刷产品名称、产品代号公司标志、公司地址及联系电话,以便客户随时查询或投诉;
g) 产品的标签上,必须按GB10648的要求,标识产品的生产日期、药物成份、产品使用说明、生产班次、合格率等;
h) 销管部负责对所有提货的客户建立《客户档案》,包括客户的名称、地址、联系方式、所提货的品种等,以备追溯查询;
i) 如果接到顾客投诉、又经本公司HACCP小组安全评估,认为存在产品危害时,按以下程序实施产品召回。
2.6.3产品留样观察制度
为管理原料及成品的留样,以确保产品的可追溯性,建立本制度。本制度规定了原料、成品的取样规则及样品保存方法及保存期限等要求。由品管部负责建立样品橱,管理各类原料、成品的样品。
2.6.3.1原料留样控制程序
a) 本公司验收的所有原料,必须取样留存。原料的留样观察期限是观6个月;
b) 原料验收员在感官验收合格后,按规则随机取样,均匀后制成样品(不少于500g)送化验室进行化验;
c) 取好的样品,由取样人填写《样品单》,每一袋样品均须注明原料名称、检测项目、验收日期、供方名称等;
d) 化验室收到原料样品,首先登记《样品登记表》,给原料样品编号管理,以利于保存和检索;
e) 化验室根据《取样单》标识,称取试样后。将原料样品封存,按日期先后顺序保存于样品橱内。
7.6.3.2成品留样控制程序
a) 成品的取样规则:低于10吨每2吨取一个样;10-50吨,取6个样;50吨以上取10个样。
b) 成品取样从该批次的所有包数中随机抽取一包,从一包中取出500g以上作为样品保存;
c) 取样人员取样后立即填写《取样单》,注明成品名称、检验项目、生产日期、生产班次等,放入取样袋内;
d) 所有的成品样品送品管部样品橱内保存,成品留样期限不低于3个月;
e) 品管部收到成品的样品,首先登记《样品登记表》,给成品的样品编号管理;
f) 化验室根据《取样单》标识称取试样后,仍将成品留样依先后次序保存于样品橱。
2.6.3.3样品处理程序
a) 品管部经理负责留样的处理;
b) 品管部经理应在每月的1号,检视样品橱内的样品;
c) 根据《取样单》标识,将保存期限超过6个月的原料样品、超过3个月的成品样品捡出作销毁处理;
d) 销毁的饲料样品,作为非饲料用途使用。
2.6.4原料的追溯程序
a) 如果发生不合格产品,需要追溯原料时,按以下程序实施追溯;
b) 根据确定的不合格品,查看其标签确定产品的生产日期;
c) 根据产品的生产日期,查找品管部保存的相应月份的《原料垛位卡》;
d) 根据《原料垛位卡》上的投料记录,查找出生产日期当日所投用的原料;
e) 根据小料《原料垛位卡》上的小料使用记录,查出当日所使用的小料;
f) 根据《小料配料岗位记录》上记录的预混料批次,查出当日所使用的预混料;
g) 根据《原料垛位卡》的原料使用记录,找出相关的原料供方;
h) 确定的所有相关供方名单,由原料采购中心负责调出《合格供方名录》查询;
i) 联系所有的相关供方,调查相关的原料情况;
j) 如果已经确定是某种原料造成的危害,由直接与此原料的供方取得联系。
2.7产品包装物控制规范
2.7.1产品包装物采购控制程序
a) 产品包装由品管部负责采购,片区品管专员统一制定本片区的《包装袋质量标准》,并确定统一的包装物供方;
b) 品管专员制定《包装物质量标准》应对各品种包装袋的规格尺寸、质量要求、印刷要求作出明确规定,报经片区总经理签字批准后实施;
c) 品管部应将《包装物的质量标准》中各品种的质量要求,以书面合同的形式传递到包装物的供方。由供方保存备案;
d) 由物料库保管员每天在内部系统K3中输入入库、出库编织袋数量及库存量。品管部每天查看K3系统,确定是否需要订购包装物;
e) 根据计划产量和库存量,需要订购包装物时,由品管部通过电话或传真订货订购相应的品种包装,供方根据备案的标准生产;
f) 包装物到厂后,由品管部检查验收,合格入库,不合格的直接退货。包装物在使用过程中,发现个别的不合格,由使用人员剔出交回,每月一次向供方退货;
g) 包装物入库后,由保管员建立批次管理,挂卡标识,每次入库的包装物作为一个批次,以入库日期为批次代号;
2.7.2标签的确认控制程序
a) 产品的标签内容,由片区配方师负责统一制定,由本公司品管部负责确认。品管部保存各品种标签的版面内容的电子版;
b) 根据总部预混料厂的药物轮回通知,品管部应设计相应的标签轮回使用。各品种不同版面的标签电子版应在标签供方处备案;并建立明确的代号管理。
c) 需要印制新标签时,品管部与标签供方说明标签的代号。标签供方做好印制版面后,必须先经品管部审核确认再印制。否则质量后果自负;
d) 接到总部预混料厂的药物轮回通知,由品管部负责调整相应的标签。并将预混料标签与配合料标签进行核对确认,确保内容一致。
2.7.3包装物的领用控制程序
a) 产品包装物的领用,由包装员建立《包装物领用记录》,记录每天所领用的包装物的数量、包装物的批次号、及损耗数量等;
b) 打包人员应在当天生产结束后,将包物实用数量、损耗数量、不合格品的数量报告给保管员,不合格包装袋交回保管员;
c) 包装物保管员应每天一次,查验成品入库数量,并与包装袋实际用量核对,以便验证包装入库数量、和产品数量。
3危害分析与危害控制
3.1危害分析
为确保饲料相关危害得到识别、进行全面的危害分析,本公司HACCP小组在危害分析前,进行了相关的预备工作,这些预备工作包括:
a) 成立多学科知识人员组成的HACCP小组;(见本手册4.4.2);
b) 描述了所有原料、辅料的特性;(见附件1:常用饲料原料特性描述);
c) 描述了各品种成品的特性;(见附件2:产品特性描述);
d) 识别了各类成品的预期用途和消费群体;(见附件3:各品种产品的预期用途);
e) 制作了生产流程图;(见附件4:各品种工艺流程图);
f) 确认流程图,并进行工序控制描述。(见本手册7.5)。
本公司HACCP小组根据以上确定的预备步骤,进行了危害分析。利用判断树的方法,确定了饲料产品中常见的几种危害:
——原料中的食品危害成份;
——混合过程中的药物、及其它有害成分交叉污染;
——配方中人为的药物添加超标;
——混合不均匀导致的药物含量超标。
3.2危害控制
针对以上危害分析所确定的4种常见危害,本公司分别确定了以下控制措施。
3.2.1原料的危害控制——操作性前提方案
3.2.2洗仓的危害控制——操作性前提方案
3.2.3 配方的危害控制——HACCP计划
3.2.4混合的危害控制——HACCP计划
3.3纠正和纠正措施控制
当发生HACCP计划关键限值偏离、操作性前提方案失控、以及前提方案未被有效实施、产生了不合格品等不符合的情况时,须采取相应的纠正或纠正措施。根据不符合的性质、或不合格品的评审结果,确定实施纠正或者纠正措施。
如果不合格的产生仅是由于操作人员的失误,不涉及别人或别部门,不需要改变工艺、更改文件、改造设备。则由操作人员按以下8.6.1的规定直接纠正,不必建立书面纠正措施;
如果不合格产生的原因涉及多人,或需要改变工艺、更改文件、改造设备,或不合格品数量超过5吨,价值超过5000元。则需要按以下8.6.2的规定实施纠正措施,并建立书面纠正措施记录。
3.3.1不合格纠正控制程序
a) 关键限值发生偏离、操作性前提方案失控时,监控人员立即对受影响的产品实施隔离,加以“不合格”标识。报告品管部或主管;
b) 品管人员、生产管理人员在巡查中发现偏离或失控制现象,立即制止,并对受影响产品进行隔离,加以“不合格”标识,报告品管部经理;
c) 经实验室检验,发现不合格产品,化验人员应立即根据取样记录,去产品贮存现场对相关产品实施隔离,加以“不合格”标识,报告品管部经理;
d) 由品管部经理组织不合格品评审,建立《不合格品评审处置记录》,确定不合格的性质、数量,作出纠正的方法;
e) 监控人员根据不合格评审确定的纠正方法,或HACCP计划确定的纠正方法,实施纠正,使操作恢复正常。
3.3.2纠正/预防措施控制程序
a) 产品检验、关键控制点验证、不合格评审、数据分析、顾客投诉等过程中,发现不合格或不合格趋向,由品管部确定实施书面的纠正措施;
b) 内部审核、外部审核、管理评审等过程中发现的不符合,由审核人员提出不符合项,由问题的相关部门实施书面纠正措施;
c) 在体系运行过程中,各部门发现不符合或潜在不符合,认为需要建书面纠正/预防措施的,由部门主管填写书面的《纠正/预防措施记录》,报品管部审核;
d) 品管部经过审核验证,认为确需建立纠正/预防措施的,确定需要的资源配置或动用资金的,报总经理签字批准;
e) 批准的书面《纠正/预防措施记录》,由品管部确定的相关人员实施纠正,并记录纠正措施实施的过程,填写《纠正/预防措施记录》的实施记录;
f) 纠正措施实施完毕后,实施人应将《纠正/预防措施记录》交回品管部,由品管部组织人员对实施效果进行评审验证;
g) 品管部组织对纠正/预防措施的效果验证,以确定纠正/预防措施的实施是否有效。必要时,重新建立纠正/预防措施;
h) 所有的《纠正/预防措施记录》实施完毕后应保存于品管部,以便在年终提交管理评审会议评审。
3.4 不合格品控制程序
为正确处置不合格品,防止不合格产品的非预期使用,制定本程序。本程序适用对本公司质量安全体系产生的各类不合格品的控制。主要由品管部负责本程序的实施。
3.4.1不合格品处置的职责和权限
a) 品管部主持不合格品的处置。任何工序发生不合格品,发现人必须向品管部报告,除品管部外任何人不得擅自处置不合格品;
b) 不合格品价值1000元以下,品管部经理有权组织不合格品的评审、确定不合格原因并作出处置措施;
c) 不合格品价值1000元以上,品管部必须组织由HACCP组长参加的不合格品评审,并作出处置措施,报请总经理签字批准;
d) 不合格品价值5000元以上,品管部必须组织由总经理、片区配方师、HACCP组长参加的不合格品评审,共同确定不合格原因,作出不合格品的处置措施。
3.4.2不合格品的评审程序
a) 发现不合格品、或接到不合格的报告,品管部必须立即指定不合格品的存放位置,并加以“不合格禁用”的明显标识;
b) 品管部经理填写《不合格品评审处置记录》,列明不合格品的名称、地点、数量及不合格性质;
c) 品管部经理根据以上规定的权限,组织相关人员现场评审不合格品,观察性状、化验分析,确定出不合格品的原因和性质;
d) 根据对不合格品评审结果,制定相应的处置措施,填写不合格品评审处置记录,根据以下权限规定,可报总经理签字批准;
e) 经批准的评审处置措施,一般由生产部负责对不合格品进行处置。生产部实施处置后,直接在《不合格品评审处置记录》上记录处置的过程及结果。
3.4.3不合格品的处置程序
a) 确定不合格品处置措施,并经批准后,品管部将书面《不合格品评审处置记录》交生产部相关人员实施;
b) 生产部根据《不合格品评审处置记录》上确定的处置措施,处理不合格品,并记录处置过程和结果;
c) 不合格品处置过程中,应正确地转移或运输不合格,确不合格品无遗漏和污染其它产品的现象发生;
d) 不合格品处置完毕,生产部负责处置的人员及时报告品管部,并将《不合格品评审处置记录》返回品管部;
e) 品管部接到返回的《不合格品评审处置记录》后,实施验证,重新检验处置后的不合格品是否合格,或验证销毁措施是否得当。
3.4.4不合格品的处置方式
a) 返工处理:
如果是因为混合不均、存在结块、漏落小料等原因造成不合格,严重程度不高,则作返工处理。回机重制;
b) 改作其它用途:
如果是因为配方错误、加错原料、化验指标不符合、发霉变质(包括库存原料)等原因造成不合格,不得作动物饲料使用。降价卖给种植业主作肥料使用;
c) 销毁处置:
如果是因为化学污染、严重变质造成不合格品,有损于人类健康安全或自然环境,必须作销毁处置。品管咨询相关专家后,制定销毁措施逐件销毁。
d) 产品召回:
对于已经发出的不合格品,经过HACCP小组安全评估,认为存在安全风险,需要撤回时。按8.5.3《产品可追溯性控制规范》的规定实施产品召回。
3.4.5不合格品召回程序
a) 当接到顾客投诉、或经公司内部评估,认为产品存在以下产品危害时,实施不合格产品的召回。
— 饲料产品中农药残留超标;
— 饲料产品中黄曲霉毒素超出国家标准;
— 饲料产品中重金属含量超出国家标准;
— 饲料添加药物失控,剂量超标或含有违禁药物;
— 受到有害化学物质污染。
b) 发生召回事故,先由总经理召集HACCP小组,召开紧急会议,确定问题根源,评估产品的安全风险;
c) 根据评估结果,确定需要召回的产品的批次:产品名称、生产日期、数量;
d) 由成品保管员查找的保存的《发货单》,根据记录,确定该批次产品的客户流向;
e) 根据《发货单》上查询的结果,列出该批次产品的所有:客户名单、提货数量;
f) 根据客户名单,查销管部的《客户档案》,确定客户的联系办法;
g) 立即逐个与客户联系,告知客户存在危害的产品名称和生产批次,立即停用封存;
h) 如果短期内不能召回,或有未能取得联系的顾客。则经总经理批准,通过媒体发布社会公告,公布存在危害的产品名称及生产日期等;
i) 派出车辆或人员,到客户家里去回产品;
j) 已经使用的产品,确定产品涉及动物数量,对动物进行隔离,作出处理;
k) 收回的产品,由品管部指定存放地点,销管部建立《产品召回记录》,进行登记;
l) 总经理确定方案,对客户损失进行赔偿;
m) 召回的产品,按《不合格品控制程序》的规定进行处理。
n) 由品管部组织,每年实施一次产品召回演练,以验证以上程序的有效性。
4体系的检查、验证和改进
4.1控制措施确认
操作性前提方案、HACCP计划,在实施前由HACCP小组组织确认,并建立《HACCP体系确认记录》。确认是为了保证各项控制措施的充分性与科学性,以及各项控制措施组合后的效果是否满足预定要求。
控制措施确认程序:
a) HACCP小组审核关键限值形成的依据;
b) HACCP小组讨论,所确定的控制措施能否实现预期的控制;
c) HACCP小组讨论控制措施组合后的效果;
d) 对成品进行取样化验,检测卫生指标,验证产品的安全性;
e) 通过检测结果,决定是否对控制措施进行调整、或对产品预期用途进行更改。
4.2危害信息的更新
操作性前提方案、HACCP计划,由品管部负责更新。品管部应每年至少2次,重新审核以下产品相关的信息:
a) 产品特性描述;
b) 预期用途描述;
c) 产品加工流程图;
d) 产品加工步骤描述;
e) 食品安全法规的变化;
f) 顾客要求的变化。
通过食品安全相关信息的审核,及时将来自产品加工过程的、法规要求的、顾客的、政府部门的、原料市场的变化信息进行分析,更新相关的文件。必要时对HACCP计划、前提方案、及其它控制措施进行更改,并重新批准。以确保其持续适宜性。
4.3产品检验控制程序
为明确产品检验的职责和程序,以防不合格产品非预期使用,制定本程序。本程序规定了半成品、成品检验要求及产品的化验要求。本程序主要由品管部负责实施。
4.3.1半成品检验
a) 各工序的上半成品,由各岗位操作人员负责自检。生产部经理、品管部经理、品控员、车间管理人员等负责监督抽查;
b) 各工序每批次半成品出来,生产加工人员都要进行感官的检验,确认符合常规要求的,才能进行下一工序操作,发现异常及时向品管部报告;
c) 品管部经理、生产部经理、品控员、车间管理人员巡回检查各工序的半成品质量及操作,发现异常,立即报告中控停机,做出相应处理;
d) 工序检查中发现控制参数偏离、操作失控等,该批产品作为不合格品处理,由品管部经理组织人员评估后,做出返工或销毁处理措施。
4.3.2成品检验
a) 成品检验分为感官检验和实验室检验;
b) 成品感官检验在打包装袋前进行,成品感官检验由品管部确认的打包工负责实施;感官检验内容包括:
——成品的色泽、气味;
——成品的温度(高于室温3-5℃);
——成品的粒度、细度;
——各项感官指标均应符合企业标准的要求;
c) 感官检验符合要求时,由打包工填写《打包岗位操作记录》相关栏目,并签字确认;
d) 感官检验发现异常的产品,打包人员应立即报告品管部,由品管部作出质量评定;
e) 打包人员在每品种生产的第二批取样,取包间隔不超过10包,混合形成一个样品保留。
4.3.3成品营养指标检测
a) 送到化验室的样品,先由化验室进行样品登记、编号。需要作留样的保存于样品橱。需要作化验的,按以下各步骤的要求进行化验;
b) 化验操作依据相应的国家标准的规定实施检验,每一步操作都必须记录相应的化验原始记录;
c) 每天检测的样品及结果,化验员应将各类化验原始记录进行汇总,形成一份《品质报告》,报品管部经理审核;
d) 化验员应在《品质报告》上对每一化验样品的化验结果作出判断:“合格”,或者“不合格”,并注明判断的依据;
e) 化验发现的不合格品,由品管部确定不合格品的数量范围,按本手册8.7《不合格品控制程序》的规定处理。
4.3.4成品的卫生指标检测
成品的卫生指标检测,按《成品卫生指标检验计划》实施(见本手册附录4)
4.3.5产品的型式检验
产品的型式检验,按企业标准规定的频次执行,由质量技术监督部门抽查检测。
4.4 检测设备和方法控制程序
为对测量方法和测量设备进行控制,以确保测量和监视结果有效,制定本程序;本程序适用于对本公司地磅、电子秤、配料秤、打包秤、压力表等设备的管理;由品管部负责检测设备的管理、以及检测方法的控制。
4.4.1检测设备控制程序
a) 监视和测量设备,简称检测设备。本公司使用的主要检测设备有:地磅、电子秤、配料秤、打包秤、温度计、化验室仪器、压力表等;
b) 检测设备主要由品管部负责管理和控制。品管部建立《检测设备管理台帐》,对所有的检测设备建立档案进行管理;
c) 检测设备第一次使用前,由品管部联系技术监督局实施检定,取得《检定合格证》后,才能投入使用;
d) 检测设备取得检定合格证后,《检定合格证》保存于品管部。由品管部负责对检定合格的检测设备加贴检定标识,并注明检定有效期;
e) 技术监督局配发标签的,用技术监督局的标签标识。技术监督局未配发标签的,由品管部根据《检定合格证》上的有效期,自己制作标签标识在设备上;
f) 用于对外贸易结算的检测设备,如地磅,必须按国家法规要求的检定周期,实施周期检定。由品管部负责联系当地技术监督局;
g) 用于内部控制用的化验仪器等检测设备,由品管部根据实际需要实施检定,需要检定时由品管部联系技术监督部门实施检定。
4.4.2测量方法控制
a) 各种检测设备在每次使用前,使用人员应依照设备说明书的要求进行正确使用,并在使用前进行调零校准;
b) 生产部经理、代班长应每天对各岗位测量结果进行抽查复核,并在测量结果的后面复核记录处签字确认。发现误差及时纠正;
c) 测量岗位的人员只能使用加贴了“检定合格”标识的检测设备,无合格证或超出检定有效期的检测设备不得使用;
d) 使用检测设备的人员每天注意检测设备的检定标签,发现检定有效期快要到期时,至少提前7天向品管部报告;
e) 品管部根据使用人员的报告、或根据《检测设备管理台帐》的档案记载,检定有效期前7天向技术监督局提出检定申请;
f) 检测设备的停用、搬运、贮存,必须由品管人员指导,按照使用说明书的要求正确操作,确保无损坏或磨损;
g) 使用过程中发现计量失准、或抽查复核时发现误差超出允许范围,由品管部重新评审以前的测量结果,并加以纠正,直追溯到符合要求为止。
4.5控制措施的验证程序
为验证前提方案、操作性前提方案和HACCP计划是否被正确实施,以及危害分析的适宜性,本公司HACCP小组经过策划,建立了本验证程序。控制措施的验证每月实施一次。品管部经理每月的月底前,策划本月的验证活动,召集各HACCP小组的成员实施验证。
4.5.1验证活动的职责
a) 品管部经理负责组织验证实施、并负责编写结果报告;
b) 各HACCP小组成员参与验证活动;
c) HACCP组长审核、批准验证的结果报告;
d) 品管部经理负责监督改进措施的落实。
4.5.2前提方案的验证
a) 到原料库现场检查原料验收和原料贮存情况;
b) 查看原料部的《合格供方名录》和《采购合同》;
c) 现场检查厂房、设备、建筑物等基础设施的维护状况;
d) 现场检查生产环境,及车间、仓库的防鼠措施,车间废弃物的处理;
e) 检查化验室药物管理情况、药品使用记录;
f) 检查中控、配料、投料、制粒、打包等岗位的现场操作;
g) 检查生产部各工序的岗位操作记录;
h) 现场检查成品库的卫生状况和发货流程。
4.5.3危害分析的验证
a) 通过现场检查,对照危害分析记录,验证是否有新原料使用、新危害引入;
b) 通过现场检查,对照工艺流程图,验证是否有生产工序的改动;
c) 通过现场检查和标签审核,验证产品特性、预期用途是否有变化;
4.5.4操作性前提方案的验证
a) 查看原料库,验证是否有新增使用的原料,操作性前提方案确定的危害是否适宜;
b) 按操作性前提方案的规定,查验原料的卫生指标检测记录;
c) 追查不合格原料的处理过程和结果;
d) 现场观察中控工对洗仓操作的执行情况;
e) 查验《中控岗位操作记录》,验证不同品种的洗仓记录;
f) 提问原料验收人员对原料危害的认知、对原料控制措施了解情况;
g) 提问中控工对洗仓危害的认知、对洗仓控制措施的了解情况。
4.5.5 HACCP计划的验证
a) 检查本月的配方记录,验证配方是否经过了验证确认;
b) 现场检查中控工对配方输入控制,验证配方输入是否准确;
c) 查验配方内容,验证是否有禁用成份或剂量超标情况;
d) 查验本月的混合均匀度变异系数检测记录、CV值是否符合要求;
e) 现场观察中控工对混合的操作是否规范;
f) 现场观察混合机运行是否正常、制粒工、打包工是否进行了正确敲仓。
4.5.6验证结果的评价
a) 验证结束后,由品管部经理负责编写结果,形成书面的《控制措施验证记录》;
b) 控制措施验证记录,应对验证结果作出评价,如有必要可提出改进体系的建议;
c) 对验证结果的评价,应作出控制措施是否对产品质量安全起到了应有的促进作,以及时否需要实施改进等结论;
d) 各HACCP小组主要成员对《控制措施验证记录》签字确认;
e) 总经理签字批准《控制措施验证记录》及其结论。品管部负责督促改进措施的落实。
4.6内部审核控制程序
为监视各分公司质量、安全管理体系的有效运行,发现不符合并持续改进,制定本程序。本程序适用于对集团公司下属各分公司HACCP食品安全体系的内部审核、9000质量管理体系的内部审核。内部审核由总部管理者代表制定计划并组织实施,各分公司品管部负责配合实施内部审核。
a) 内部审核每年至少实施1次,一般每年的3月份实施内部审核,以验证各公司质量安全管理体系的运行有效性;
b) 如果出于某种需要,总部技术领导、片区线路的领导,均可组织临时的内部审核,检查各公司质量安全管理体系的运行情况;
c) 总部管理者代表负责制定《内部审核计划》,确定审核的时间、人员、准则、范围、和方法,报分管总裁批准;
d) 经批准后的《内部审核计划》,由总部管理者代表组织实施。如果需要,由总部管理者代表抽调分公司内审员组织审核组;
e) 总部管理者代表或其组织的内审组人员,按审核计划到相应的分公司,对各分公司生产现场、文件记录等进行全面检查;
f) 审核人员应记录所审核的项目和结果,建立《内部审核检查表》,并收集相关证据作为《内部审核检查表》的附件;
g) 审核人员应记录审核发现的不符合项,填写书面的《不合格纠正措施》,说明不合格内容及原因,交分公司相关部门实施纠正;
h) 审核结束后审核组长编制书面的《内部审核报告》,审核组应将《内部审核报告》和《不合格纠正措施》反馈给分公司,就体系运行情况与分公司管理层进行沟通;
i) 各分公司管理层对开列的不符合项及《内部审核报告》审核无误后,应签字确认。并立即确定措施实施改进;
j) 本公司品管部负责督促各部门,对《内部审核报告》及《不合格纠正措施》确定的不合格,实施改进和纠正;
k) 改进的效果,由本公司品管部负责验证。下次审核或管理评审检查时,总部体系管理者代表进行跟踪验证。
4.7体系更新和持续改进
通过以上所建立的各类控制措施的检查验证,总经理授权品管部负责质量安全管理体系的更新和改进。品管部通过实施有效的沟通、内部审核、管理评审、验证结果评价、验证活动分析、纠正措施确认等,发现不符合或体系改进的需求,实施不同的纠正/预防措施,持续改进体系。
a) 对于每次控制措施的验证、内部审核、外部审核、产品检验、纠正实施等的结果,由品管部作出书面的评价;
b) 品管部每月对各类原料、成品的检测数据、顾客投诉等进行数据分析,作出管理体系的有效性评价;
c) 各部门对本部门的体系运行情况,每月进行一次数据分析,对管理体系的有效性及改时事项,作出报告;
d) 总经理主持,每月组织一次会议,检讨各部门的数据分析及业绩改进,提出各部门的工作改进要求。持续改进各部门的工作绩业;
e) 每年年底品管部针对体系的运行情况,组织各类数据分析,写出书面的《体系运行分析报告》,提交每年的管理评审会议讨论。包括:
——产品检验结果;
——工序监控结果;
——供方评价结果;
——内部审核结果;
——外部审核结果;
——顾客满意度调查结果等。
数据分析过程中发现的不合格、或潜在不合格、不安全趋势、质量安全相关信息,由品管部主持评审,建立纠正/预防措施,通过各相关部门实施,持续改进质量安全管理体系。
附录1:体系文件清单
附录2:相关工作记录清单
附录3:饲料各品种控制参数对应表
附录4:饲料成品的卫生指标检验计划
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