安全操作规程

时间:2024.3.27

安全操作规程

资源管理

1.1人力资源控制程序

为确定质量安全相关岗位人员的能力要求、并采取措施保证人员能力符合要求,制定本程序。本程序适用于所有产品质量安全相关人员的管理。本公司办公室主要负责人力资源的管理,以及本程序的实施。

1.1.1质量相关岗位人员的能力要求

a)部门经理基本要求:

——大专以上学历,毕业工作三年以上;

——具备相关专业技术职称或具备三年以上的相关工作经历;

——熟悉HACCP工作原理及本公司建立的质量安全管理体系及各项要求;

——有良好的沟通能力和协作能力,能够胜任一个部门的管理工作;

——能够接受新事物,学习能力强,能够领导本部门完成工作目标。

b) 品管员、班组长的能力要求:

——熟悉HACCP工作原理及饲料产品相关法规;

——熟悉本公司产品的生产工艺和质量要求、质量方针和质量目标;

——熟悉本公司建立的质量安全管理体系和各部门工作要求;

——熟悉本岗位的工作要求,并能按体系要求实施质量、安全控制;

——熟悉各类原料、各品种饲料、各品种小料的性状及外观质量;

——能够及时接受国家法规要求和外部信息,不断改进质量安全体系;

——具备审核的知识,能够实施内部审核,具备迎接外部审核的能力。

c) 检化验员能力要求:

——必须持证上岗;

——熟悉HACCP相关要求及本公司建立的质量安全体系;

——熟悉饲料产品、原料检验的操作规程;

——熟悉饲料产品、原料相关的法规要求。

d) 中控工、锅炉工、电工、制冷工等特殊岗位的能力要求:

——必须持证上岗,从事相关工作三年以上;

——熟悉HACCP相关标准的要求及本公司质量安全管理体系;

——熟悉相关工作的法规要求和操作标准;

——相应的岗位上操作熟练,能保证财产及人身安全。

e) 原料接收员的能力要求:

——中专或高中以上文化程度,从事饲料原料工作3年以上;

——熟悉HACCP工作原理及本岗位的质量安全职责;

——熟悉各原料品种的质量状态;

——经品管部主管考核合格,具有极强的责任感。

f) 小料配料工的能力要求:

——中专或高中以上文化程序;

——熟悉本岗位的质量安全要求及相关控制措施;

——对各类小料的名称、代号、用途非常熟悉;

——能正确使用、校准电子秤;

——结品管部培训合格,熟悉了小料配料的控制要求。

g) 小料保管的能力要求:

——中专或高中以上文化程度,从事饲料加工至少2年以上;

——熟悉HACCP体系对本岗位的要求;

——经品管部经理考核合格,熟悉各类小料的名称、代号及用途;

——经财务部考核合格,具备仓储知识,能保持仓库的良好秩序和发货流程。

h) 投料工、卸料工的能力要求:

——具有极强的质量责任心;

——熟悉本公司质量安全管理体系以本岗位的要求;

——具备丰富的原料知识,能够辨别原料质量的优劣;

——能够识别发霉变质的原料。

i) 看仓工的能力要求:

——具有极强的工作责任心;

——熟悉HACCP体系对本岗位的要求;

——具备丰富的原料知识,能够辨别原料质量的优劣;

——能够辨别原料质量和粉碎粒度。

j) 制粒工的能力要求:

——经过正规的培训,熟悉制粒机的性能及构造;

——熟悉HACCP体系对岗位的要求;

——懂得安全操作制粒机;

——熟悉各饲料品种的制粒温度及外观质量。

k) 打包工的能力要求:

——从事饲料加工2年以上改为具有极强的工作责任心

——熟悉本岗位的质量安全要求及控制措施;

——能够快速辨别各种颗粒饲料的外观质量和粒度;

——熟悉打包秤的使用及校准要求。

L) 其它与质量安全相关的岗位能力要求:

其它所与产品质量安全相关的岗位。其能力要求与工作职责,由其岗位的主管负责制定,并通过培训使各岗位人员符合岗位要求。

1.1.2人员招聘控制程序

a)      总助以上管理人员,应界本科大学生,由集团总部负责统一招聘,根据总部的统筹安排,直接派相关片区;

b)      部门主管以上管理人员、各线路的专业管理人员,由片区负责统一招聘面试,根据本片区统筹安排,统一调动;

c)      普通管理岗位人员、普通生产岗位人员,由各分司自行招聘。

d)     各部门需要新增人员时,由部门主管提出用人申请,填写《签呈表》报办公室,办公室确认后报总经理批准。部门主管以上的管理人员,报片区批准;

e)      经总经理或片区批准的人员招聘《签呈表》,由办公室负责发布人员招聘信息。用人部门的主管负责人员的面试考核;

f)       应聘人员填写《人员应聘表》,先由用人部主管面试、考核,对符合招聘条件的人员,部门经理签字后报总经理签字批准;

g)      经总经理签字批准的应聘人员,即成为本公司的员工。由办公室负责办理相关录用手续及相关生活安排。

1.1.3人员培训控制程序

a)      新员工办理手续时,由办公室负责基础培训,包括公司简介、公司纪律、卫生要求、安全要求、公司文化理念等;

b)      员工到工作部门后,由部门主管对其进行岗前培训。包括部门工作要求、质量安全体系文件的学习、所用设备的性能、操作步骤、安全事项、紧急情况处理等;

c)      员工到工作岗位后,由老员工当面培训岗位操作细节,在老员工带领下实习三天以上,才能视情况独立操作;

d)     员工接受培训完毕,总结所接受的培训内容和体会,于上班后1周内写出《培训小结》交部门主管审核评定;

e)      部门主管审核《培训小结》和上岗表现。在《培训小结》上写出评定,决定再培训或正式上岗;

f)       其它的专业培训,按总部的《培训计划》,每年对在岗员工进行各类技能培训。各分公司接到培训通知后,由总经理决定派出相关人员参加培训;

g)      对政府主管部门有要求的特殊岗位,由部门经理根据政府主管部门的培训要求安排外出培训,获取证书;

h)      本公司各部门内部、各系统,可根据实际需要,组织各类培训。主要由部门主管负责实施,必要时聘请外资人员培训;

i)        每次培训结束,参加培训人员必须写出《培训小结》,交部门主管审核评定。根据《培训小结》和操作水平确定考核分数,确定培训效果。

1.1.4人员劳动保护规定

为保护员工的人身安全,遵守国家劳动法规,制定本文件。本规定适用于本公司所有的在职员工的劳动保护。办公室负责本规定的落实。

1.1.4.1安全知识培训

a)      新员工在上岗前,先由其部门主管进行安全培训,必须明确本岗位的安全危害、最近的消防通道、最近的消防器材位置及使用方法等;

b)      新员工到达岗位后,在岗位主管的指导下,现场演识各类设备的操作、机器设备的安全事项等,直到员工明确安全操作;

c)      对于涉及安全的复杂设备,必须新员工必须接受老员工的指导,在老员工监督指导下实习三天以上,才能视情况独立操作;

d)     公司每年至少组织一次专业的安全知识培训和演练,聘请安全主管部门、消防部门进行现场的安全培训,并建立工作记录。

1.1.4.2安全保护规定

a)      公司必须为生产员工免费提供必要的安全防护用品,配备数量按有关的国家劳动保护方面的法规执行;

b)      凡本公司接触小料的配料人员、投料人员,必须配备乳胶手套,防尘口罩。由生产负责配备并检查,发现不带防震尘口罩,必须纠正;

c)      卸料人员、投料人员、打包人员、配小料等粉尘较大的岗位的人员,必须配备防尘口罩,或适用的口罩;

d)     制粒、粉碎等岗位的员工,必须要求员工戴防噪声耳塞。粉碎机房应有闭严密的门窗,以防噪声的扩大;

e)      各分公司必须配备设施齐全的洗澡间,四季保持热水供应,建立制度管理清扫,保持洗澡间的良好卫生状态;

f)       公司必须按季度免费为员工提供洗涤用品、卫生用品:洗衣粉1kg/季度,毛巾2条/季度,香皂1块/季度;

g)      特殊工种岗位,如电工、锅炉工、化验员,必须配备必要的工作服、胶鞋、手套等专业用品。配备数量执行国家有关规定;

h)      所有的工作场所的附近,必须配备优质的饮用水。由生产部负责安排饮用水的供应和管理,保证员工随时可饮用。

1.1.4.3安全检查制度

a)      生产部的设备管理人员应每天检视各种设备、设施、建筑物的运行,及时发现不安全因素并采取措施;

b)      片区至少每季度组织一次大规模的安全检查。由片区生产专员负责组织,并建立安全检查的工作记录,量化打分,片区内排名比较;

c)      安全检查的内容包括:安全组织检查、电器设施检查、锅炉压力系统的检查、消防器材的检查、制冷系统检查(适用于冷藏厂)、劳保用品配备等;

d)     片区生产专员应汇总检查的结果和安全隐患的处理情况,将各公司检查的情况总部内务部备案;

e)      总部每季度安排人员,到各片区进行安全抽查。每次将抽查发现的安全隐患、损害员工权益等不合格事这写成《安全检查报告》反馈片区,并上报总裁。

1.2 基础设施的维护规范

为保证公司的硬件基础设施满足产品质量安全要求、并处于良好的维护状态,制定本程序。适用于本公司生产设备、建筑物、消防通讯等基础设施的管理。由生产部负责实施本程序,负责一切基础设施的管理维护。

1.2.1设备使用维护规定

a)      生产部应建立《大型生产设备管理台帐》,对每台设备的运行、维修等档案进行记载,以便实施设备的管理维护;

b)      生产部负责培训或监督各岗位人员,严格执行六和集团总部编制的《饲料加工设备管理手册》的操作要求;

c)      生产部设备管理部门,对《饲料加工设备管理手册》未作出要求的设施,应编制相应的《设备管理制度》、《设备操作规程》,明确设备设施的操作要求;

d)     每台设备固定专人进行开机操作。更换操作人员时必须由设备专业人员进行培训操作,并在监督下完成第一次操作;

e)      设备使用完毕,必须每天对设备进行清理清洁,保持设备的卫生状态。生产部经理或岗位的主管应每天检查设备的卫生清理;

f)       设备的操作,在遵守操作要求的同时,必须遵循以下基本安全原则:

——负责维修或操作的人员应经过必要的培训,熟悉设备的性能原理;

——对设备进行维修、检查时,必须切断系统总电源,并挂有:正在维修警示牌;

——检修操作时,必须待机器完全停稳后方可打开出料口操作门;

——在生产过程中不得随意打开连轴器或皮带轮的防护罩;

——严禁用手和其他工具在运转的设备中取样,或检验产品;

——要保证机器上所有的防护罩完好无损,状态良好。

1.2.2设备检查维修控制程序

a)      设备及设施的检修维护,由设备负责实施。所有的设备每年至少实施一次有计划的检修维护,日常的检修维护及故障维修,每天实施;

b)      设备的计划检修。由设备部提报检修计划,列明检修内容及检修时间,经批准后,在停产期间实施计划检修;

c)      日常的检修维护包括故障检修、安全维护、刷漆防护、清洗润滑等保护措施,由维修工实施并建立《设备维修记录》;

d)     生产部设备维修人员应每天观察设备的运行状态,检查设备易松脱部位、安全防护措施,发现异常立即命令中控停机检查。

e)      设备的维修检查必须在停机状态下进行。任何人不得运转维修、不得带电操作,维修检查时应在电闸前悬挂警示牌“正在维修,禁止合闸”;

f)       进车间维修设备应将设备上的原料、成品清理干净,对设备周围的原料、成品进行遮盖防护,以防受到污染;

g)      进车间维修前,维修人员应检视带入车间的工器具及配件,严格填写《设备维修记录》,维修完毕由生产部经理监督清理现场,并对照设备维修记录重新检查工具数量;

h)      生产部配合片区的安全检查要求,每月组织安全检查,对生产设备、建筑物、电源线路、锅炉等基础设施进行全面检查,建立《安全卫生检查记录》;

i)        新安装设备,使用前由品管部组织检试设备,对设备的安全性、及可能造成的危害进行识别、评估,做出评价结论。必要时修订危害分析相关记录。

1.2.3建筑物设施的维护规定

a)      建筑物设施的维护,由生产部负责实施。包括厂房设施、厂区生活设施、厂区卫生设施、各类辅助设施;

b)      生产部对本厂的所有建筑物设施进行规划,按6S要求建立标识,确定各部门的管理责任分工实施维护;

c)      车间、办公室、宿舍、食堂、卫生间等建筑物设施,按照总部6S要求的标准,由负责部门进行卫生维护;

d)     各部门负责的建筑物需要进行大型的修整,由负责部门提报签呈,经总经理批示后,由生产部组织专业人员实施维修;

e)      厂房、仓库、宿舍、地面等大型建筑物,由生产部负责检查,发现透风、漏雨及其它不安全情况,安排专业人员实施维修;

f)       厂区内的卫生设施、公共绿化带,由生产部安排专人,每天进行清洗和维护,保持良好卫生状态;

g)      建筑物设施的防火要求、及消防设施的管理,由生产部负责检查配备。根据安全消防部门的要求,配备相应数量的消防设施;

h)      按片区及总部每季度安全检查的要求,生产部对涉及安全隐患的建筑物提出改进计划,经总经理批准后实施修整。

1.3 工作环境控制规定

本公司严格按照GB/T 16764-1997《配合饲料企业卫生规范》的要求管理工作环境,对与产品有关的工作环境,作出了明确的控制要求,由生产部负责工作环境的控制。具体的控制要求见本手册7.3生产环境卫生规范。

前提控制方案

由HACCP组长负责组织产品的安全策划。经过安全策划,本公司安全产品的实现过程共需以下12个主要过程:供方评价、原料订购、原料运输、物料采购、配方制作、生产加工、产品检验、设备管理、计量包装、成品贮存、卫生管理、产品销售等。

在对这些过程进行危害分析前,本公司制定并实施以下前提控制方案。由各部门分别实施这些质量安全控制方案,并由品管部负责监督实施效果。

2.1原料采购控制

2.1.1原料供方控制程序

a)      原料采购专员与品管部专管共同对所有原料供方进行考察评定。选择符合条件的供方作为合格供方,并建立《合格供方名录》,对优秀供方建立长期合作关系;

b)      评价和选择合格供方,应依据下列准则:

——供方是合法的组织,营业证照齐全;

——具备相应原料品种的生产资质证明;

——供方有健全的质量保证体系;

——现场考察,供方生产设施、生产现场符合卫生要求;

——通过调查咨询,信誉良好。

c)      负责供方考察的人员,除了考察供方生产现场外,还应察看供方的相关资质证:包括营业执照、生产经营许可证、卫生许可证等,并索取复印件;

d)     原料采购中心的内勤人员,负责收集所有供方的资质证明,分别编号管理。与《合格供方名录》相对应,以利于检索;

e)      选定的合格供方应每年进行一次重新评价,更新《合格供方名录》,淘汰不符合要求的供方,增加新的合格供方。

f)       所有原料采购必须来自合格供方,向《合格供方名录》以外的供方采购原料,必须经原料专员批准,并经本公司原料检测合格。

2.1.2采购合同控制程序

a)      根据片区的规定,除小米和玉米以外,采购原料5吨以上必须建立书面《采购合同》;5吨以下可以电话订货,但采购员必须建立《原料电话订货记录》,作为采购产品的依据;

b)      采购员在采购前与供方沟通相关的采购信息,明确相关法规要求,通过合同条款中明确:原料的质量卫生指标、运输条件、供货时间、验收程序等;

c)      合同生效实施前必须经过评审,1万元以下的采购合同,原料部经理签字确认;1万元以上的采购合同,必须经片区采购专员签字确认;

d)     订货洽谈过程中产生的传真、函件,必须作为合同的附件一同保存。由片区原料内勤负责整理归档;

e)      片区签定的合同,生效实施后,片区采购中心把合同原文传真至各分公司,各分公司根据合同规定的分配数量、接收原料、实施检验;

f)       所有的合同及其附件,由原料部内勤劳人员按月份归档整理,对合同进行编号管理。每月打印出合同明细,以利于快速检索。

2.1.3原料检验控制程序

a)  原料的备货过程、原料包装材料、原料运输过程、特殊原料的生产过程,由原料部负责全程监控;

b)  原料到厂后,由品管部负责原料检验。原料卸货过程中,负责原料检验的品管部人员必须在现场全程监控;

c)  原料检验先进行感官抽查,并检查运输车辆的卫生状况。感官检验的内容包括:车辆是否运输过化学物质、包装袋(桶)是否符合卫生要求、原料的外观色泽是否合格、原料的气味是否合格、原料运输是否受到雨淋或污染;

d)  原料的感官检查合格、运输车辆卫生状况符合要求的,准许卸车并取样化验。感官检查不合格的原料直接退货出厂;

e)  由品管员负责取样送化验室进行化验。有近红外设备的在15分钟检测完毕。没有近红外设备的按合同规定进行化学分析检验,12小时内作出检验结果;

f)  经实验室检验后,合格原料准许卸货入库,不合格的原料直接退货出厂。检验合格的原料,由原料保管员安排卸货库位卸货;

g)  卸车过程中,装卸人员有责任监视原料质量。发现受污染原料或外观不合格原料立即剔出,并报告品管人员;

h)  原料各项检验完毕后,由检验员填写《原料化验单》交给原料供方代表,随入库单同行,作出明确的质量判定;

i)  原料合格的,在《原料化验单》上填写“合格接收”;原料不合格退货的,在《原料化验单》上填写“不合格,退货”;

j)  对于水份、杂质等不合格,但可以降价接收的原料,在《原料化验单》上填写“不合格,扣重×%后接收”;

2.1.4原料安全卫生指标控制

原料的卫生指标控制,按8.2.1操作性前提方案的规定实施。

2.1.5原料的贮存卫生控制程序

a)      原料贮存过程的卫生控制,由原料保管员负责。品管部每天查对原料卫生状况及是否按照先进先出的原则使用原料;

b)      合格原料接收后,由原料保管员指挥车辆卸货、码放;

c)      各类原料应分区域存放,不同性质的原料垛位之间应保持10cm以上的间隔;

d)     各垛位分别挂卡标识,标注入库日期、检验结果、及出库记录;

e)      散落的原料必须由保管员负责监督及时清理装袋,防止原料发生交叉污染;

f)       原料库内不得存放与原料无关的杂物,尤其不得存放兽药、农药、化学药品;

g)      原料存放必须离地、离墙,或原料库地面必须具有防潮功能;

h)      原料库内应设立有效的非药物防鼠设施,由原料保管员负责检查。

2.2布局设计的卫生控制要求

工厂相关设施的布局设计,由总部发展建设部负责控制。总部发展建设部在做工厂的选址设计计时,遵循以下准则,以确保饲料产品的食品安全从设施的布局和设计上得到控制。

——厂区周围2公里范围内无其它工业污染 、垃圾场所;

——厂区、车间各部分之间布局流程合理,无交叉污染;

——工厂面积与加工能力相适宜,各部分的设施都易于卫生清洗;

——厂区的路面平坦、道路硬化,不产生灰尘或积水;

——各类仓库的地面,经过防潮处理,不会出现反潮现象;

——在关键部位设置防鸟、防鼠控制措施;

——垃圾、废弃物、废水的排放地点设计,符合环保要求;

——生产设备的噪声控制符合GB/T16764规定的要求。

2.3生产环境的卫生控制

    为控制与产品相关的生产环境,减少生产环境对产品质量安全的影响,制定本规范要求。本规范规定了与产品相关的生产环境要求。本规范主要由生产部负责实施,对产品安全相关环境进行管理控制。

2.3.1厂区环境卫生控制规范

a)      厂区周围1公里范围内无其它工业污染 、垃圾场所,交通畅通便利;

b)      厂区、车间各部分之间布局合理,工厂面积与加工能力相适宜;

c)      厂区环境、建筑物由生产部负责管理维护,确保建筑物完整无损坏;

d)     全厂内实施6S管理,明确各区域标识、及时清理垃圾废物;

e)      每天上班前,生产部组织人员对厂区环境进行清扫,保证厂区整洁卫生;

f)       生产部应采取措施,保证厂区废水排放畅通,不污染厂区环境;

g)      卫生间、洗刷间等卫生设施,由生产部经理安排人员每天冲刷清扫,保持清洁。

2.3.2产品接触面的卫生控制规范

a)      直接接触产品的设备,在安装使用前,由品管部和维修人员对设备进行检查验收,确保设备内壁是耐腐蚀、不生锈、表面光滑的无毒材料;

b)      用于配料称量的器皿,必须是不锈钢或塑料制品,内壁光滑易清洗,无生锈、腐蚀、易断裂物品,不符合要求的工具由品管部监督不得使用;

c)      每天生产完毕,各岗位操作人员必须将设备内壁用敲打、震动、吹气等方法清理干净;小的工器具必须用刷子清理;

d)     对于接触了粘性或液体物质的工具,如果不易清理干净,使用后须用清水冲洗干净,倒立放置;

e)      生产部主管每天下班前,应检查所有工作现场及工具的卫生,做到清洁、整齐,并检查各岗位的操作记录;

f)       每天上班开工前,各岗位设备操作人员应先检查设备内壁,防止有无残留物或上次未做完的产品;

g)      直接接触产品的包装内袋材质应符合GB 8946的要求,达到食品级卫生要求。由片区品管专员制定本片区的各类《包装物质量标准》。

2.3.3人员的卫生控制规范

a)      凡是接触产品的员工,上岗前必须经过健康检查,体检合格才能上岗;

b)      体检发现患有传染性的下列疾病,必须调离接触产品的岗位:

——渗出性皮肤病

——活动性肺结核

——病毒性肝炎

——肠伤寒及其带菌者

——身体外伤未愈合

c)      进入车间生产岗位,必须做到以下几项个人卫生要求:

——必须穿好工作服、戴好工作帽、防尘口罩等防护用品;

  ——不准佩戴戒指、手表、耳环等饰物;

  ——不准携带与生产加工无关的首饰、钥匙、手提包等物品;

  ——不准随地吐痰、乱扔杂物;

——不准闲谈、打闹、吸烟、吃零食;

2.3.4防杂质污染控制规范

a)      原料验收人员,必须监视原料运输车辆的卫生状况。原料运输车辆不得残存铁屑、玻璃碎片、化学物质等恶性杂质;

b)      成品发货保管员,必须监视成品运输车辆的卫生状况。成品运输车辆不得残存铁屑、玻璃碎片、化学物质等恶性杂质;

c)      品管部负责监督,原料进厂验收时,大宗原料必须经过除杂设备处理,去除杂质;

d)     生产部负责监督,各投料口,必须设立过滤栅栏,投料时去除绳头、结块等杂质;

e)      生产部派专人每天定时清理维护设备上的初清筛、永磁筒等除杂装置;

f)       生产部负责监督,所有工序禁止使用玻璃、塘瓷等易碎工具;

g)      生产现场不允许存放任何与生产无关的个人物品,用完的工具立即放回原处;

h)      生产部每天检查设备,所有工序的设备不允许存在生锈、断裂、易脱落的零部件;

i)        生产期间维修设备,必须建立《设备维修记录》,控制维修工具及零部件散失;

j)        生产车间出现门窗破碎、灯罩损坏,由车间主管监督清理干净,确保无遗漏杂质;

k)      生产车间如有经常开启的玻璃门窗,必须加贴防暴膜,以防暴裂造成杂质污染产品。

2.3.5害虫害鼠的控制规范

a)      害虫、害鼠防治,每月至少实施1次,并建立《害虫害鼠防治记录》;

b)      由品管部负责制定《防鼠平面图》,由生产部按图放置捕鼠夹、或诱饵;

c)      捕鼠夹或诱饵的放置,由生产部派专人管理,并建立《害虫害鼠防治记录》;

d)     厂区内的垃圾箱由生产部安排人员每天清理,以清除蚊蝇鼠类的孳生地;

e)      厂区厕所由专职卫生员每天清扫,保持清洁。以防止蚊蝇孳生;

f)       在各废料排出口,由设备部负责安装挡鼠板,下水道口全部有带有水封装置;

g)      每月的安全检查,应检查包括鼠害、蟑螂等害虫的滋生场所;

h)      办公室负责联系有资质的社会专业灭鼠人员,每年实施2次以上的全厂灭鼠活动;

i)        捕捉到的害鼠尸体,必须0.5米以下深埋处理,不得随意丢弃。

2.3.6有毒化学药品控制规范

a)      品管部负责全厂化学药品的管理,其它部门不得购买、贮存化学药品;

b)      化验室是化学药品的固定贮存地点,厂区内其它地方不得存放化学药品。化验室根据化学药品的性质进行分类贮存,分有毒化学药品和一般化学药品;

c)      品管部根据任务需要,提报化学药品采购《签呈表》,报总经理批准后实施购买;

d)     其它部门如果需用化学药品,可到化验室领取,化验室没有的由化验室报签呈购买;

e)      化学物品采购《签呈表》详细列明所购化学物质的数量、用途、毒性等;

f)       采购人员采购化学物品,应严格检查药品标签上的批准文号、主要成分、毒性;

g)      化验室应建立《化学药品管理台帐》,用以记录有毒化物品的领用、发放和贮存情况;

h)      化验室以外使用化学药品,则必须由品管部经理的签字批准,化验员才能发放;

i)        发放化学药品,应向使用人详细介绍药品使用的注意事项,以防误用、误食;

j)        在厂区其它地方发现存放的化学药品,化验室有权收回化验室统一贮存管理;

k)      化验室外发生化学药品使用不当时,由品管部组织评估对产品造成的影响。根据化学药品对产品造成的影响程度,确定对产品采取的处理措施。

2.3.7防交叉污染控制规范

a)      生产部负责绘制各品种的《生产工艺流程图》、及《车间人流、物流图》,规定人员、原料、成品的流程合理走向,以避免交叉污染;

b)      品管部每天审核《生产计划单》,按照规定的生产顺序进行生产,杜绝交叉污染或按规定实施洗仓;

c)      生产过程中,中控工、小料配料工严格按8.2.2操作性前提方案的规定实施洗仓。洗仓的数量和时间必须达到规定要求;

d)     小料配料人员在称量不同品种的小料时,称量用的器皿、盆子或袋子必须清理干净,不得存在残留物质;

e)      盛放不同小料品种的袋子重复使用时,必须区分袋子的颜色或作标识,做到各品种的袋子专用。不得交叉使用;

f)       原料保管员必须对原料实施分类存放,不同品种原料的垛位之间间隔10cm以上,易串味原料应分库存放;

g)      加工过程中,一种原料提升完毕,需提升另一种不同性质的原料时,必须将提升机空转2-3分钟,以防残存余料发生交叉;

h)      生产过程中产生不合格品或待处理料,由相应工序的人员在品管部的指导下作出明显标识,以防误用。

2.3.8废弃物的卫生控制规范

a)      本厂产生的废弃物主要包括:发霉变质的有害饲料原料、受到严重污染的产品、害虫害鼠的尸体、生活垃圾、生活污水等;

b)      发霉变质、影响人类安全的产品或原料,经HACCP小组评估后做销毁处理,送锅炉焚烧。焚烧人员建立《无害化处理记录》;

c)      受到严重污染不能返工处理的产品或原料,做销毁处理,送锅炉焚烧。焚烧人员建立《无害化处理记录》;

d)     害虫害鼠控制活动中,清理出的害虫、害鼠尸体必须作销毁处理。用不漏水器具转运到锅炉焚烧处理,或0.5米以下深埋。处理人员建立《无害化处理记录》;

e)      厂区垃圾池,由专职卫生员每天清理一次,不透水工具转运出厂至垃圾处理场。厂内不得积存当天的垃圾;

f)       厂区各处,根据人员活动频率设立移动小垃圾箱,以控制人员产生的圾垃,小垃圾箱由专职卫生人员每天清理一次;

g)      生活污水、粉尘、垃圾的排放,按环保部门规定的方式排放,不得造成环境污染或产品交叉污染。

a)      2.

2.6产品的可追溯性控制

为对原料、成品的批次标识作出规定,实现产品和原料的可追溯性,制定本程序。本程序规定原料标识、成品标识的方法、留样的管理、原料追溯方法,以及可追溯性记录的保存要求。原料标识由原料保管员负责、成品标识由成品保管员负责、销管部负责建立所有顾客档案、生产部投料工等负责原料垛位卡的填写。。

2.6.1原料可追溯性标识

a)      经检验合格的原料入库后,由原料保管员挂《原料垛位卡》进行标识,包括原料品名、供方名称、购进日期、购进数量等;

b)      挂卡后,由品管员负责在《原料垛位卡》上标识相关的化验指标,并在垛位卡右上角加盖“检验合格”红色印章;

c)      投料工根据中控指令投料后,及时填写,如实记录投料日期、投料数量、投料过程中发现的质量问题等;

d)     小料保管在发货后,也应及时记录小料的《原料垛位卡》,如实记录所发放货物的数量和发放日期;

e)      小料配料人员,在称量配料时,应查看所用预混料的生产日期,将该批预混料的生产日期记录在《小料配料岗位记录》上;

f)       每一垛位的原料使用完毕后,投粒工应将该垛位的《原料垛位卡》收交原料保管员,由原料保管按日期顺序收集保存;

g)      原料保管员、小料保管应收集保存所有的《原料垛位卡》,按日期先后顺序整理,每月一次交品管部保存。

2.6.2成品可追溯性标识

a)      经检验合格的成品入库后不加标识,不加标识的成品就是合格品;猪料车间要由成品保管员填写《成品档案卡》,标上产品名称、入库时间、数量;

b)      经检验不合格,不允许发货的成品,由品管部规定存放地点,并标识“不合格禁用”标识牌。任何人不得动用不合格品;

c)      成品发货时,成品保管员应在每个客户的《发货单》上,记录该单所有产品的生产日期(生产日期就代表生产批次)。方便填写的档案卡的,另填写《成品档案卡》;

d)     每天发货完毕,成品保管员应将当天的《发货单》按先后顺序整理成册,整理后按日期顺序保存;

e)      成品保管员应在每月的月底,将整理好的《发货单》、《成品档案卡》交品管部保存,以备追溯查询;

f)       产品包装的外袋上必须明确印刷产品名称、产品代号公司标志、公司地址及联系电话,以便客户随时查询或投诉;

g)      产品的标签上,必须按GB10648的要求,标识产品的生产日期、药物成份、产品使用说明、生产班次、合格率等;

h)      销管部负责对所有提货的客户建立《客户档案》,包括客户的名称、地址、联系方式、所提货的品种等,以备追溯查询;

i)        如果接到顾客投诉、又经本公司HACCP小组安全评估,认为存在产品危害时,按以下程序实施产品召回。

2.6.3产品留样观察制度

为管理原料及成品的留样,以确保产品的可追溯性,建立本制度。本制度规定了原料、成品的取样规则及样品保存方法及保存期限等要求。由品管部负责建立样品橱,管理各类原料、成品的样品。

2.6.3.1原料留样控制程序

a)      本公司验收的所有原料,必须取样留存。原料的留样观察期限是观6个月;

b)      原料验收员在感官验收合格后,按规则随机取样,均匀后制成样品(不少于500g)送化验室进行化验;

c)      取好的样品,由取样人填写《样品单》,每一袋样品均须注明原料名称、检测项目、验收日期、供方名称等;

d)     化验室收到原料样品,首先登记《样品登记表》,给原料样品编号管理,以利于保存和检索;

e)      化验室根据《取样单》标识,称取试样后。将原料样品封存,按日期先后顺序保存于样品橱内。

7.6.3.2成品留样控制程序

a)      成品的取样规则:低于10吨每2吨取一个样;10-50吨,取6个样;50吨以上取10个样。

b)      成品取样从该批次的所有包数中随机抽取一包,从一包中取出500g以上作为样品保存;

c)      取样人员取样后立即填写《取样单》,注明成品名称、检验项目、生产日期、生产班次等,放入取样袋内;

d)     所有的成品样品送品管部样品橱内保存,成品留样期限不低于3个月;

e)      品管部收到成品的样品,首先登记《样品登记表》,给成品的样品编号管理;

f)       化验室根据《取样单》标识称取试样后,仍将成品留样依先后次序保存于样品橱。

2.6.3.3样品处理程序

a)      品管部经理负责留样的处理;

b)      品管部经理应在每月的1号,检视样品橱内的样品;

c)      根据《取样单》标识,将保存期限超过6个月的原料样品、超过3个月的成品样品捡出作销毁处理;

d)     销毁的饲料样品,作为非饲料用途使用。

2.6.4原料的追溯程序

a)      如果发生不合格产品,需要追溯原料时,按以下程序实施追溯;

b)      根据确定的不合格品,查看其标签确定产品的生产日期;

c)      根据产品的生产日期,查找品管部保存的相应月份的《原料垛位卡》;

d)     根据《原料垛位卡》上的投料记录,查找出生产日期当日所投用的原料;

e)      根据小料《原料垛位卡》上的小料使用记录,查出当日所使用的小料;

f)       根据《小料配料岗位记录》上记录的预混料批次,查出当日所使用的预混料;

g)      根据《原料垛位卡》的原料使用记录,找出相关的原料供方;

h)      确定的所有相关供方名单,由原料采购中心负责调出《合格供方名录》查询;

i)        联系所有的相关供方,调查相关的原料情况;

j)        如果已经确定是某种原料造成的危害,由直接与此原料的供方取得联系。

2.7产品包装物控制规范

2.7.1产品包装物采购控制程序

a)      产品包装由品管部负责采购,片区品管专员统一制定本片区的《包装袋质量标准》,并确定统一的包装物供方;

b)      品管专员制定《包装物质量标准》应对各品种包装袋的规格尺寸、质量要求、印刷要求作出明确规定,报经片区总经理签字批准后实施;

c)      品管部应将《包装物的质量标准》中各品种的质量要求,以书面合同的形式传递到包装物的供方。由供方保存备案;

d)     由物料库保管员每天在内部系统K3中输入入库、出库编织袋数量及库存量。品管部每天查看K3系统,确定是否需要订购包装物;

e)      根据计划产量和库存量,需要订购包装物时,由品管部通过电话或传真订货订购相应的品种包装,供方根据备案的标准生产;

f)       包装物到厂后,由品管部检查验收,合格入库,不合格的直接退货。包装物在使用过程中,发现个别的不合格,由使用人员剔出交回,每月一次向供方退货;

g)      包装物入库后,由保管员建立批次管理,挂卡标识,每次入库的包装物作为一个批次,以入库日期为批次代号;

2.7.2标签的确认控制程序

a)      产品的标签内容,由片区配方师负责统一制定,由本公司品管部负责确认。品管部保存各品种标签的版面内容的电子版;

b)      根据总部预混料厂的药物轮回通知,品管部应设计相应的标签轮回使用。各品种不同版面的标签电子版应在标签供方处备案;并建立明确的代号管理。

c)      需要印制新标签时,品管部与标签供方说明标签的代号。标签供方做好印制版面后,必须先经品管部审核确认再印制。否则质量后果自负;

d)     接到总部预混料厂的药物轮回通知,由品管部负责调整相应的标签。并将预混料标签与配合料标签进行核对确认,确保内容一致。

2.7.3包装物的领用控制程序

a)      产品包装物的领用,由包装员建立《包装物领用记录》,记录每天所领用的包装物的数量、包装物的批次号、及损耗数量等;

b)      打包人员应在当天生产结束后,将包物实用数量、损耗数量、不合格品的数量报告给保管员,不合格包装袋交回保管员;

c)      包装物保管员应每天一次,查验成品入库数量,并与包装袋实际用量核对,以便验证包装入库数量、和产品数量。

3危害分析与危害控制

3.1危害分析

为确保饲料相关危害得到识别、进行全面的危害分析,本公司HACCP小组在危害分析前,进行了相关的预备工作,这些预备工作包括:

a)      成立多学科知识人员组成的HACCP小组;(见本手册4.4.2);

b)      描述了所有原料、辅料的特性;(见附件1:常用饲料原料特性描述);

c)      描述了各品种成品的特性;(见附件2:产品特性描述);

d)     识别了各类成品的预期用途和消费群体;(见附件3:各品种产品的预期用途);

e)      制作了生产流程图;(见附件4:各品种工艺流程图);

f)       确认流程图,并进行工序控制描述。(见本手册7.5)。

本公司HACCP小组根据以上确定的预备步骤,进行了危害分析。利用判断树的方法,确定了饲料产品中常见的几种危害:

——原料中的食品危害成份;

——混合过程中的药物、及其它有害成分交叉污染;

——配方中人为的药物添加超标;

——混合不均匀导致的药物含量超标。

3.2危害控制

针对以上危害分析所确定的4种常见危害,本公司分别确定了以下控制措施。

3.2.1原料的危害控制——操作性前提方案

3.2.2洗仓的危害控制——操作性前提方案

3.2.3 配方的危害控制——HACCP计划

3.2.4混合的危害控制——HACCP计划

3.3纠正和纠正措施控制

当发生HACCP计划关键限值偏离、操作性前提方案失控、以及前提方案未被有效实施、产生了不合格品等不符合的情况时,须采取相应的纠正或纠正措施。根据不符合的性质、或不合格品的评审结果,确定实施纠正或者纠正措施。

如果不合格的产生仅是由于操作人员的失误,不涉及别人或别部门,不需要改变工艺、更改文件、改造设备。则由操作人员按以下8.6.1的规定直接纠正,不必建立书面纠正措施;

如果不合格产生的原因涉及多人,或需要改变工艺、更改文件、改造设备,或不合格品数量超过5吨,价值超过5000元。则需要按以下8.6.2的规定实施纠正措施,并建立书面纠正措施记录。

3.3.1不合格纠正控制程序

a)      关键限值发生偏离、操作性前提方案失控时,监控人员立即对受影响的产品实施隔离,加以“不合格”标识。报告品管部或主管;

b)      品管人员、生产管理人员在巡查中发现偏离或失控制现象,立即制止,并对受影响产品进行隔离,加以“不合格”标识,报告品管部经理;

c)      经实验室检验,发现不合格产品,化验人员应立即根据取样记录,去产品贮存现场对相关产品实施隔离,加以“不合格”标识,报告品管部经理;

d)     由品管部经理组织不合格品评审,建立《不合格品评审处置记录》,确定不合格的性质、数量,作出纠正的方法;

e)      监控人员根据不合格评审确定的纠正方法,或HACCP计划确定的纠正方法,实施纠正,使操作恢复正常。

3.3.2纠正/预防措施控制程序

a)      产品检验、关键控制点验证、不合格评审、数据分析、顾客投诉等过程中,发现不合格或不合格趋向,由品管部确定实施书面的纠正措施;

b)      内部审核、外部审核、管理评审等过程中发现的不符合,由审核人员提出不符合项,由问题的相关部门实施书面纠正措施;

c)      在体系运行过程中,各部门发现不符合或潜在不符合,认为需要建书面纠正/预防措施的,由部门主管填写书面的《纠正/预防措施记录》,报品管部审核;

d)     品管部经过审核验证,认为确需建立纠正/预防措施的,确定需要的资源配置或动用资金的,报总经理签字批准;

e)      批准的书面《纠正/预防措施记录》,由品管部确定的相关人员实施纠正,并记录纠正措施实施的过程,填写《纠正/预防措施记录》的实施记录;

f)       纠正措施实施完毕后,实施人应将《纠正/预防措施记录》交回品管部,由品管部组织人员对实施效果进行评审验证;

g)      品管部组织对纠正/预防措施的效果验证,以确定纠正/预防措施的实施是否有效。必要时,重新建立纠正/预防措施;

h)      所有的《纠正/预防措施记录》实施完毕后应保存于品管部,以便在年终提交管理评审会议评审。

3.4 不合格品控制程序

为正确处置不合格品,防止不合格产品的非预期使用,制定本程序。本程序适用对本公司质量安全体系产生的各类不合格品的控制。主要由品管部负责本程序的实施。

3.4.1不合格品处置的职责和权限

a)      品管部主持不合格品的处置。任何工序发生不合格品,发现人必须向品管部报告,除品管部外任何人不得擅自处置不合格品;

b)      不合格品价值1000元以下,品管部经理有权组织不合格品的评审、确定不合格原因并作出处置措施;

c)      不合格品价值1000元以上,品管部必须组织由HACCP组长参加的不合格品评审,并作出处置措施,报请总经理签字批准;

d)     不合格品价值5000元以上,品管部必须组织由总经理、片区配方师、HACCP组长参加的不合格品评审,共同确定不合格原因,作出不合格品的处置措施。

3.4.2不合格品的评审程序

a)      发现不合格品、或接到不合格的报告,品管部必须立即指定不合格品的存放位置,并加以“不合格禁用”的明显标识;

b)      品管部经理填写《不合格品评审处置记录》,列明不合格品的名称、地点、数量及不合格性质;

c)      品管部经理根据以上规定的权限,组织相关人员现场评审不合格品,观察性状、化验分析,确定出不合格品的原因和性质;

d)     根据对不合格品评审结果,制定相应的处置措施,填写不合格品评审处置记录,根据以下权限规定,可报总经理签字批准;

e)      经批准的评审处置措施,一般由生产部负责对不合格品进行处置。生产部实施处置后,直接在《不合格品评审处置记录》上记录处置的过程及结果。

3.4.3不合格品的处置程序

a)      确定不合格品处置措施,并经批准后,品管部将书面《不合格品评审处置记录》交生产部相关人员实施;

b)      生产部根据《不合格品评审处置记录》上确定的处置措施,处理不合格品,并记录处置过程和结果;

c)      不合格品处置过程中,应正确地转移或运输不合格,确不合格品无遗漏和污染其它产品的现象发生;

d)     不合格品处置完毕,生产部负责处置的人员及时报告品管部,并将《不合格品评审处置记录》返回品管部;

e)      品管部接到返回的《不合格品评审处置记录》后,实施验证,重新检验处置后的不合格品是否合格,或验证销毁措施是否得当。

3.4.4不合格品的处置方式

a) 返工处理:

如果是因为混合不均、存在结块、漏落小料等原因造成不合格,严重程度不高,则作返工处理。回机重制;

b) 改作其它用途:

如果是因为配方错误、加错原料、化验指标不符合、发霉变质(包括库存原料)等原因造成不合格,不得作动物饲料使用。降价卖给种植业主作肥料使用;

c) 销毁处置:

如果是因为化学污染、严重变质造成不合格品,有损于人类健康安全或自然环境,必须作销毁处置。品管咨询相关专家后,制定销毁措施逐件销毁。

d) 产品召回:

 对于已经发出的不合格品,经过HACCP小组安全评估,认为存在安全风险,需要撤回时。按8.5.3《产品可追溯性控制规范》的规定实施产品召回。

3.4.5不合格品召回程序

a)      当接到顾客投诉、或经公司内部评估,认为产品存在以下产品危害时,实施不合格产品的召回。

— 饲料产品中农药残留超标;

— 饲料产品中黄曲霉毒素超出国家标准;

— 饲料产品中重金属含量超出国家标准;

— 饲料添加药物失控,剂量超标或含有违禁药物;

— 受到有害化学物质污染。

b)      发生召回事故,先由总经理召集HACCP小组,召开紧急会议,确定问题根源,评估产品的安全风险;

c)      根据评估结果,确定需要召回的产品的批次:产品名称、生产日期、数量;

d)     由成品保管员查找的保存的《发货单》,根据记录,确定该批次产品的客户流向;

e)      根据《发货单》上查询的结果,列出该批次产品的所有:客户名单、提货数量;

f)       根据客户名单,查销管部的《客户档案》,确定客户的联系办法;

g)      立即逐个与客户联系,告知客户存在危害的产品名称和生产批次,立即停用封存;

h)      如果短期内不能召回,或有未能取得联系的顾客。则经总经理批准,通过媒体发布社会公告,公布存在危害的产品名称及生产日期等;

i)        派出车辆或人员,到客户家里去回产品;

j)        已经使用的产品,确定产品涉及动物数量,对动物进行隔离,作出处理;

k)      收回的产品,由品管部指定存放地点,销管部建立《产品召回记录》,进行登记;

l)        总经理确定方案,对客户损失进行赔偿;

m)    召回的产品,按《不合格品控制程序》的规定进行处理。

n)      由品管部组织,每年实施一次产品召回演练,以验证以上程序的有效性。

4体系的检查、验证和改进

4.1控制措施确认

操作性前提方案、HACCP计划,在实施前由HACCP小组组织确认,并建立《HACCP体系确认记录》。确认是为了保证各项控制措施的充分性与科学性,以及各项控制措施组合后的效果是否满足预定要求。

控制措施确认程序:

a)  HACCP小组审核关键限值形成的依据;

b)  HACCP小组讨论,所确定的控制措施能否实现预期的控制;

c)  HACCP小组讨论控制措施组合后的效果;

d)  对成品进行取样化验,检测卫生指标,验证产品的安全性;

e)  通过检测结果,决定是否对控制措施进行调整、或对产品预期用途进行更改。

4.2危害信息的更新

操作性前提方案、HACCP计划,由品管部负责更新。品管部应每年至少2次,重新审核以下产品相关的信息:

a) 产品特性描述;

b) 预期用途描述;

c) 产品加工流程图;

d) 产品加工步骤描述;

e) 食品安全法规的变化;

f) 顾客要求的变化。

通过食品安全相关信息的审核,及时将来自产品加工过程的、法规要求的、顾客的、政府部门的、原料市场的变化信息进行分析,更新相关的文件。必要时对HACCP计划、前提方案、及其它控制措施进行更改,并重新批准。以确保其持续适宜性。

4.3产品检验控制程序

为明确产品检验的职责和程序,以防不合格产品非预期使用,制定本程序。本程序规定了半成品、成品检验要求及产品的化验要求。本程序主要由品管部负责实施。

4.3.1半成品检验

a)      各工序的上半成品,由各岗位操作人员负责自检。生产部经理、品管部经理、品控员、车间管理人员等负责监督抽查;

b)      各工序每批次半成品出来,生产加工人员都要进行感官的检验,确认符合常规要求的,才能进行下一工序操作,发现异常及时向品管部报告;

c)      品管部经理、生产部经理、品控员、车间管理人员巡回检查各工序的半成品质量及操作,发现异常,立即报告中控停机,做出相应处理;

d)     工序检查中发现控制参数偏离、操作失控等,该批产品作为不合格品处理,由品管部经理组织人员评估后,做出返工或销毁处理措施。

4.3.2成品检验

a)      成品检验分为感官检验和实验室检验;

b)      成品感官检验在打包装袋前进行,成品感官检验由品管部确认的打包工负责实施;感官检验内容包括:

——成品的色泽、气味;

——成品的温度(高于室温3-5℃);

——成品的粒度、细度;

——各项感官指标均应符合企业标准的要求;

c)      感官检验符合要求时,由打包工填写《打包岗位操作记录》相关栏目,并签字确认;

d)     感官检验发现异常的产品,打包人员应立即报告品管部,由品管部作出质量评定;

e)      打包人员在每品种生产的第二批取样,取包间隔不超过10包,混合形成一个样品保留。

4.3.3成品营养指标检测                          

a)      送到化验室的样品,先由化验室进行样品登记、编号。需要作留样的保存于样品橱。需要作化验的,按以下各步骤的要求进行化验;

b)      化验操作依据相应的国家标准的规定实施检验,每一步操作都必须记录相应的化验原始记录;

c)      每天检测的样品及结果,化验员应将各类化验原始记录进行汇总,形成一份《品质报告》,报品管部经理审核;

d)     化验员应在《品质报告》上对每一化验样品的化验结果作出判断:“合格”,或者“不合格”,并注明判断的依据;

e)      化验发现的不合格品,由品管部确定不合格品的数量范围,按本手册8.7《不合格品控制程序》的规定处理。

4.3.4成品的卫生指标检测

成品的卫生指标检测,按《成品卫生指标检验计划》实施(见本手册附录4)

4.3.5产品的型式检验

产品的型式检验,按企业标准规定的频次执行,由质量技术监督部门抽查检测。

4.4 检测设备和方法控制程序

为对测量方法和测量设备进行控制,以确保测量和监视结果有效,制定本程序;本程序适用于对本公司地磅、电子秤、配料秤、打包秤、压力表等设备的管理;由品管部负责检测设备的管理、以及检测方法的控制。

4.4.1检测设备控制程序

a)      监视和测量设备,简称检测设备。本公司使用的主要检测设备有:地磅、电子秤、配料秤、打包秤、温度计、化验室仪器、压力表等;

b)      检测设备主要由品管部负责管理和控制。品管部建立《检测设备管理台帐》,对所有的检测设备建立档案进行管理;

c)      检测设备第一次使用前,由品管部联系技术监督局实施检定,取得《检定合格证》后,才能投入使用;

d)     检测设备取得检定合格证后,《检定合格证》保存于品管部。由品管部负责对检定合格的检测设备加贴检定标识,并注明检定有效期;

e)      技术监督局配发标签的,用技术监督局的标签标识。技术监督局未配发标签的,由品管部根据《检定合格证》上的有效期,自己制作标签标识在设备上;

f)       用于对外贸易结算的检测设备,如地磅,必须按国家法规要求的检定周期,实施周期检定。由品管部负责联系当地技术监督局;

g)      用于内部控制用的化验仪器等检测设备,由品管部根据实际需要实施检定,需要检定时由品管部联系技术监督部门实施检定。

4.4.2测量方法控制

a)      各种检测设备在每次使用前,使用人员应依照设备说明书的要求进行正确使用,并在使用前进行调零校准;

b)      生产部经理、代班长应每天对各岗位测量结果进行抽查复核,并在测量结果的后面复核记录处签字确认。发现误差及时纠正;

c)      测量岗位的人员只能使用加贴了“检定合格”标识的检测设备,无合格证或超出检定有效期的检测设备不得使用;

d)     使用检测设备的人员每天注意检测设备的检定标签,发现检定有效期快要到期时,至少提前7天向品管部报告;

e)      品管部根据使用人员的报告、或根据《检测设备管理台帐》的档案记载,检定有效期前7天向技术监督局提出检定申请;

f)       检测设备的停用、搬运、贮存,必须由品管人员指导,按照使用说明书的要求正确操作,确保无损坏或磨损;

g)      使用过程中发现计量失准、或抽查复核时发现误差超出允许范围,由品管部重新评审以前的测量结果,并加以纠正,直追溯到符合要求为止。

4.5控制措施的验证程序

为验证前提方案、操作性前提方案和HACCP计划是否被正确实施,以及危害分析的适宜性,本公司HACCP小组经过策划,建立了本验证程序。控制措施的验证每月实施一次。品管部经理每月的月底前,策划本月的验证活动,召集各HACCP小组的成员实施验证。

4.5.1验证活动的职责

a)      品管部经理负责组织验证实施、并负责编写结果报告;

b)      各HACCP小组成员参与验证活动;

c)      HACCP组长审核、批准验证的结果报告;

d)     品管部经理负责监督改进措施的落实。

4.5.2前提方案的验证

a)      到原料库现场检查原料验收和原料贮存情况;

b)      查看原料部的《合格供方名录》和《采购合同》;

c)      现场检查厂房、设备、建筑物等基础设施的维护状况;

d)     现场检查生产环境,及车间、仓库的防鼠措施,车间废弃物的处理;

e)      检查化验室药物管理情况、药品使用记录;

f)       检查中控、配料、投料、制粒、打包等岗位的现场操作;

g)      检查生产部各工序的岗位操作记录;

h)      现场检查成品库的卫生状况和发货流程。

4.5.3危害分析的验证

a)      通过现场检查,对照危害分析记录,验证是否有新原料使用、新危害引入;

b)      通过现场检查,对照工艺流程图,验证是否有生产工序的改动;

c)      通过现场检查和标签审核,验证产品特性、预期用途是否有变化;

4.5.4操作性前提方案的验证

a)      查看原料库,验证是否有新增使用的原料,操作性前提方案确定的危害是否适宜;

b)      按操作性前提方案的规定,查验原料的卫生指标检测记录;

c)      追查不合格原料的处理过程和结果;

d)     现场观察中控工对洗仓操作的执行情况;

e)      查验《中控岗位操作记录》,验证不同品种的洗仓记录;

f)       提问原料验收人员对原料危害的认知、对原料控制措施了解情况;

g)      提问中控工对洗仓危害的认知、对洗仓控制措施的了解情况。

4.5.5 HACCP计划的验证

a)      检查本月的配方记录,验证配方是否经过了验证确认;

b)      现场检查中控工对配方输入控制,验证配方输入是否准确;

c)      查验配方内容,验证是否有禁用成份或剂量超标情况;

d)     查验本月的混合均匀度变异系数检测记录、CV值是否符合要求;

e)      现场观察中控工对混合的操作是否规范;

f)       现场观察混合机运行是否正常、制粒工、打包工是否进行了正确敲仓。

4.5.6验证结果的评价

a)      验证结束后,由品管部经理负责编写结果,形成书面的《控制措施验证记录》;

b)      控制措施验证记录,应对验证结果作出评价,如有必要可提出改进体系的建议;

c)      对验证结果的评价,应作出控制措施是否对产品质量安全起到了应有的促进作,以及时否需要实施改进等结论;

d)     各HACCP小组主要成员对《控制措施验证记录》签字确认;

e)      总经理签字批准《控制措施验证记录》及其结论。品管部负责督促改进措施的落实。

4.6内部审核控制程序

为监视各分公司质量、安全管理体系的有效运行,发现不符合并持续改进,制定本程序。本程序适用于对集团公司下属各分公司HACCP食品安全体系的内部审核、9000质量管理体系的内部审核。内部审核由总部管理者代表制定计划并组织实施,各分公司品管部负责配合实施内部审核。

a)      内部审核每年至少实施1次,一般每年的3月份实施内部审核,以验证各公司质量安全管理体系的运行有效性;

b)      如果出于某种需要,总部技术领导、片区线路的领导,均可组织临时的内部审核,检查各公司质量安全管理体系的运行情况;

c)      总部管理者代表负责制定《内部审核计划》,确定审核的时间、人员、准则、范围、和方法,报分管总裁批准;

d)     经批准后的《内部审核计划》,由总部管理者代表组织实施。如果需要,由总部管理者代表抽调分公司内审员组织审核组;

e)      总部管理者代表或其组织的内审组人员,按审核计划到相应的分公司,对各分公司生产现场、文件记录等进行全面检查;

f)       审核人员应记录所审核的项目和结果,建立《内部审核检查表》,并收集相关证据作为《内部审核检查表》的附件;

g)      审核人员应记录审核发现的不符合项,填写书面的《不合格纠正措施》,说明不合格内容及原因,交分公司相关部门实施纠正;

h)      审核结束后审核组长编制书面的《内部审核报告》,审核组应将《内部审核报告》和《不合格纠正措施》反馈给分公司,就体系运行情况与分公司管理层进行沟通;

i)        各分公司管理层对开列的不符合项及《内部审核报告》审核无误后,应签字确认。并立即确定措施实施改进;

j)        本公司品管部负责督促各部门,对《内部审核报告》及《不合格纠正措施》确定的不合格,实施改进和纠正;

k)      改进的效果,由本公司品管部负责验证。下次审核或管理评审检查时,总部体系管理者代表进行跟踪验证。

4.7体系更新和持续改进

  通过以上所建立的各类控制措施的检查验证,总经理授权品管部负责质量安全管理体系的更新和改进。品管部通过实施有效的沟通、内部审核、管理评审、验证结果评价、验证活动分析、纠正措施确认等,发现不符合或体系改进的需求,实施不同的纠正/预防措施,持续改进体系。

a)      对于每次控制措施的验证、内部审核、外部审核、产品检验、纠正实施等的结果,由品管部作出书面的评价;

b)      品管部每月对各类原料、成品的检测数据、顾客投诉等进行数据分析,作出管理体系的有效性评价;

c)      各部门对本部门的体系运行情况,每月进行一次数据分析,对管理体系的有效性及改时事项,作出报告;

d)     总经理主持,每月组织一次会议,检讨各部门的数据分析及业绩改进,提出各部门的工作改进要求。持续改进各部门的工作绩业;

e)      每年年底品管部针对体系的运行情况,组织各类数据分析,写出书面的《体系运行分析报告》,提交每年的管理评审会议讨论。包括:

——产品检验结果;

——工序监控结果;

——供方评价结果;

——内部审核结果;

——外部审核结果;

——顾客满意度调查结果等。

数据分析过程中发现的不合格、或潜在不合格、不安全趋势、质量安全相关信息,由品管部主持评审,建立纠正/预防措施,通过各相关部门实施,持续改进质量安全管理体系。

附录1:体系文件清单

  

附录2:相关工作记录清单

附录3:饲料各品种控制参数对应表

附录4:饲料成品的卫生指标检验计划

文件更改记录

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