生产线平衡实验报告

时间:2024.3.19

实验二:用Flexible Line Balancing进行生产线平衡

1. 实验目的

(1)掌握对生产线平衡问题及其约束进行形式化描述以及基本思路和平衡效果的评价指标;

(2)掌握用Flexible Line Balancing V.3进行生产线平衡的方法

2. 实验任务

(1)熟练掌握生产线问题及其约束的形式化描述

(2)掌握生产线平衡的指标

(3)利用软件得到生产线平衡方案

3. 实验内容与步骤

3.1实验内容:

针对下列问题进行生产线平衡:

上海大众三厂总装车间在20##年引入了国际汽车制造企业流行的模块化装配工艺,其中的底盘装配模块是四大模块中投资最大,技术含量最高的模块流水线。该模块由动力总成预装线,底盘模块线,底盘总装,底盘螺栓拧紧及返修设备四大部分组成,采用大量自动化螺栓拧紧设备和电磁感应自动运行装配小车。该生产线原设计为专门生产帕萨特B5轿车,但20##年公司引入全新的途安多功能乘用车,为了为尽可能利用现有资源,决定将该车与B5混线生产。根据市场需求预测,混线后的生产节拍仍然定为2.5分钟,即180秒。现使用本系统对动力总成预装模块重新进行生产线平衡。

5-1 途安与帕沙特B5动力总成预装工艺

帕沙特B5与途安的动力总成预装工艺如表5-1所示,B5工艺流程图如图5-1所示,途安工艺流程图如图5-2所示。

 

5-1 帕沙特B5总成预装工艺流程图

5-2 途安动力总成预装工艺流程图

原生产线上共有9个工作站,其中有两个缓冲工位。缓冲工位主要用于解决生产线各工作站间负荷不平衡,也即在制品暂存地。生产线效率在60%左右,且各工作站负荷相差也较大。

3.2实验步骤

(1)整理实验信息,作简要预处理:

所用flexible line balance软件为演示版,功能受限,最多可处理1 5个工序,所以根据工艺流程,对部分工序进行合理合并,合并后结果如下:

合并依据:

工序701,707,708为两者共有工序,三者时间相加未超过节拍时间,且其均为加工最开始的工序,必然是在同一工序地点,所以将其进行合并。

根据市场预测,混线后的生产节拍仍然定为180s,而工序726、727的工序时间为200s,大于节拍时间,考虑到着两个工序只有途安需要,并且为最后的两个工序,因此可以将这两个工序独立于生产线之外,在途安离开本生产线之后再单独进行工序726、727。因此,在混合生产线中删除这两个工序。

合并越少越好,所以只进行了这两部分的合并和删除。

(2)根据图5-1和图5-2,将两条生产线整合为一条生产线,工艺流程如下图:

 


(3)根据工艺流程图,把相关信息输入flexible line balance相应区域。

(4)点击“Run”,并设定生产节拍为180s,运行结果如下:

(1)整理实验信息,作简要预处理:

所用flexible line balance软件为演示版,功能受限,最多可处理1 5个工序,所以根据工艺流程,对部分工序进行合理合并,合并后结果如下:

合并依据:

工序途安的722、724、725相当于B5的711,,三者原本在一个工作站且合并后时间相加未超过节拍时间,混线后的该工作站或者为711或者为722、724、725,出于软件应用的需要,将其三者进行合并。

最后工序删除不影响整个流水线,工序726、727的工序时间为200s,大于节拍时间,考虑到着两个工序只有途安需要,并且为最后的两个工序,因此可以将这两个工序独立于生产线之外。

(2)根据工艺流程图,把相关信息输入flexible line balance相应区域。

(3)点击“Run”,并设定生产节拍为180s,运行结果如下:

4.实验结果分析及感想

对于第一种方法:根据图表可得,整合后的混合生产线生产线平衡效率为90.6%,较之前的60%有显著提高,共需五个工作站。

平衡后的生产线各工作地点负荷基本均匀,总体平衡效果较好。然而,由于在试验中受软件功能的限制,需将对工序进行删除、简化、重排、合并等处理,不同的工序合并、删除方法,所得的实验结果不同,所以本实验所得结果只是可行且较优的结果之一,并非最优结果。

工序合并是否合理需要经过多种方式的对比得出结论,而将726、727工序单独分离整个工序而另设工作站也存在不妥,增加工作地点必然需要增加空间,而且从一条生产线到另一个地点需要耗费时间,从而影响生产效率。

对于第二种方法:根据图表可得,整合后的混合生产线生产线平衡效率为98.1%,较之前的60%有显著提高,共需四个工作站。

可看出,在换一种合并方式后,生产线平衡效率有了一定的提高。这是由于工作站由5个变成了4个,而生产线平衡效率的计算公式为:

平衡率=(各工序时间总和/(工站数*CT))*100=(∑ti/(工站数*CT))*100

生产线平衡(工序同期化):通过技术组织措施来调整生产线的工序时间定额。使工站的单件作业时间等于生产线节拍,或者与节拍成整数倍关系。工站布置原則:①保证各工序之间的先后顺序;②组合的工序时间不能大于节拍;③各工作地的作业时间应尽量接近或等于节拍;④使工站数目尽量少。在这个基础上,工作站越少越好,每个工作站的总时间应尽量接近节拍时间。

总之,不论是第一种合并方式还是第二种,可以看出,混合生产线生产平均效率均较之前有了较大的提高。


第二篇:生产线平衡实验报告


生产线平衡实验报告,第三道工位。

实验目的

熟悉了解生产线在生产运作中重要性

掌握生产线设备基本操作

掌握生产线平衡的测试与优化方法

实验任务

熟悉掌握生产线问题及其设备基本操作

熟悉掌握生产线平衡测试与优化方法

实验内容与步骤

一、工序名称和工位数

1. 装小外壳

2.装电容

3.检验并装电机

4.装定时器

5.检验并装换档器

6.装定时器开关

7.装换挡器开关

8.检验并固定电源线

9.接线

10.检验并整理接线

11.装扇叶

12.装后盖

13.装倒风轮

14.装底座

15.检验并装箱

二、试验数据

初步试验数据:

优化后的实验数据:

三、试验步骤

步骤1根据实验方案准备实验器具,确定本工序上的人员分工。

步骤2上一工序把电风扇传至本工序开始作业并计时

步骤3安装定时器和换挡器,每安装完一个记下一个数据。四台风扇共8个数据。

步骤4完成数据记录,配合其他工序,优化生产线,准备第二次试验。

步骤5优化生产线后,开始第二次试验。

步骤6对比两次试验数据,进行分析,得出试验结果。

实验结果与分析

本次实验熟悉掌握生产线平衡测试与优化方法,通过即时计时掌握工序实际时间,然后分析数据,优化生产线,缩短了整个生产线工作时间,提高生产效率。第一次实验结果第三道工位耗时过长,对比第四工位,所以可以优化成把第三工位中的第5工序安排到第四工位中。

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