检 验 报 告
TEST REPORT
20121103-02
产 品 名 称:
Product Name
型 号:Type
器 材 编 码:
Number
生 产 批 次:
Production batch
检 验 类 别:
Test Type
北京联飞翔科技股份有限公司
检 验 报 告
20121211
审核: 批准:
第二篇:攻丝机油配方检测报告
攻丝机油配方检测报告
【出于对客户的尊重及隐私保密,文中案例所涉及公司名称及油品牌号全部隐去】
摘要:工艺分析;各种攻丝油的数据对比;
关键词:“xxx线性理论”;铜腐蚀、钢腐饰、极压抗磨性
攻丝是应用最广泛的一种内螺纹的加工工艺,按国家机械行业相关标准,分为全自动攻丝、半自动攻丝(含手动攻丝);按加工方式分为有屑攻丝、无屑攻丝(又称模内成型);适用于所有机械制造行业,涵盖了机床、机械、机动车制造等行业。选用一款好的攻丝油,势必成为提高工件光洁度、延长丝锥丝攻使用寿命的关键。
通过下面的测试,分析一下如何评判攻丝油使用性能的优劣。
一、油品数据分析
以下油样均来自山东某大型不锈钢紧固件企业,基本上代表了国内攻丝油的使用现状,其中:
油样A:大连某油品调和厂生产的不锈钢攻丝油
油样B:深圳某油品调和厂生产的不锈钢攻丝油
油样C:杭州某油品调和厂生产的不锈钢攻丝油
油样D:进口英国某品牌不锈钢攻丝油
GS-4030:亿达渤润不锈钢攻丝油
下表为主要对比数据:
注:1公斤=9.81N; 在同等实验力下,磨斑、摩擦力越小,其极压抗磨性越好,对工件及设备的保护越强。
实验步骤:
①外观及气味:油样A、B、C有浓重的硫酸味道,油样D和GS-4030是单纯的油脂味道;
②粘度测试:结果详见上表;
③铜腐蚀测试,如下:
上图是铜片腐蚀标准以及GS-4030的测试结果,观察结果,1a
通过铜片腐蚀测定器100℃,3h的试验,观察结果,A、B、C的铜腐均为1a,最低,但油样全部变黑;D的铜腐为4c,最高,油品底部清晰可见被腐蚀掉的金属碎屑,详见下图:
④ 四球机烧结负荷实验(设备型号MRS-10D微机控制电液伺服四球摩擦试验机):
⑤四球机自动加载实验(设备型号MRS-10D微机控制电液伺服四球摩擦试验机)
油样A
从300N起步(基础油的最低值),主轴转数1000r/min,以20N/S的实验力开始加载,当设备运行大约40S,实验力加载到900N时,摩擦系数和摩擦力明显变化,在120S左右摩擦系数稳定,40S-120S这个阶段的曲线跳动其实就是“物理-化学油膜”形成的过程,磨斑主要也是在这个阶段形成;而后,实验力不断加载增大,从120S一直到340S摩擦系数逐渐的下行,而后超出油膜承载能力迅速烧结,“摩擦力—时间曲线”图反映出烧结前摩擦力为63N,烧结时的摩擦力峰值为153N。
油样B
从300N起步(基础油的最低值),主轴转数1000r/min,以20N/S的实验力开始加载,当设备运行大约80S,实验力加载到2000N时,摩擦系数和摩擦力明显变化,在100S左右摩擦系数稳定,80S-100S这个阶段的曲线跳动其实就是“物理-化学油膜”形成的过程,磨斑主要也是在这个阶段形成;而后,实验力不断加载增大,从100S一直到300S摩擦系数逐渐的下行,而后超出油膜承载能力迅速烧结,“摩擦力—时间曲线”图反映出烧结前摩擦力为58N,烧结时的摩擦力峰值为211N。
油样C
从300N起步(基础油的最低值),主轴转数1000r/min,以20N/S的实验力开始加载,当设备运行大约30S,实验力加载到900N时,摩擦系数和摩擦力明显变化,在120S左右摩擦系数稳定,30S-120S这个阶段的曲线跳动其实就是“物理-化学油膜”形成的过程,磨斑主要也是在这个阶段形成;而后,实验力不断加载增大,从120S一直到340S摩擦系数逐渐的下行,而后超出油膜承载能力迅速烧结,“摩擦力—时间曲线”图反映出烧结前摩擦力为70N,烧结时的摩擦力峰值为204N。
油样D
从300N起步(基础油的最低值),主轴转数1000r/min,以20N/S的实验力开始加载,当设备运行大约35S,实验力加载到800N时,摩擦系数和摩擦力明显变化,在110S左右摩擦系数稳定,35S-110S这个阶段的曲线跳动其实就是“物理-化学油膜”形成的过程,磨斑主要也是在这个阶段形成;而后,实验力不断加载增大,从110S一直到400S摩擦系数逐渐的下行,“摩擦力—时间曲线”图反映出实验力自2000N加载到7845N时,摩擦力平稳上升,并未有太大波动,摩擦力峰值为25N。
GS-4030
从300N起步(基础油的最低值),主轴转数1000r/min,以20N/S的实验力开始加载,当设备运行大约25S,实验力加载到600N时,摩擦系数和摩擦力明显变化,在50S左右摩擦系数稳定,25S-50S这个阶段的曲线跳动其实就是“物理-化学油膜”形成的过程,磨斑主要也是在这个阶段形成;而后,实验力不断加载增大,从50S一直到398S摩擦系数逐渐的下行,“摩擦力—时间曲线”图反映出实验力自1200N加载到7845N时,摩擦力平稳上升,并未有太大波动,摩擦力峰值为16N。
下图为本次试验过程中油样A、B、C、D的部分截图,包括高温前后的颜色对比、铜腐对比以及自动加载过程中被烧结的四球。
小结:结合“亿达渤润—线性理论”分析四球数据图及磨斑数值可以看出:评判这5款油品极压抗磨性能的着重点要放在1000N~`3000N这段关键作用区间即油品“物理—化学油膜”生成过程中的线性波动上,从线性图上看,曲线波动越是平稳,时间越是短暂,它的使用效果就会越好。
二、小结:
通过颜色、气味、铜腐蚀及专业的四球机测试与分析得出:
⑴油样A、B、C在3000N的实验力下产生浓烟,根本达不到生产加工的最低要求,;另外开盖后伴有浓重的硫酸味道;铜腐虽然只有1a,但100℃,3h的铜腐实验后,油品颜色已经变黑;由以上3点基本判定这3款样品采用劣质的“酸洗油”作为基础油,此基础油特点是价格较低便于采购,但其对任何添加剂的感受性都不强,单纯的增加添加剂的添加量并不能改善此种情况;所以看似价廉的它,在大比例的添加各种添加剂的情况下,调和后成品油的性价比并不高
⑵油样D和A、B、C相比,在整个四球实验过程中表现很好,在自动加载时,磨斑为2.54mm,略大,但满足正常生产是没有问题的;铜腐蚀测试的结果是4c,尤其是烧杯底部的黑色粉末状金属,这点对设备、工件、操作人员皮肤是非常不利的,需要注意;粘度较大,作为攻丝油不易排屑,降温效果差。
⑶ GS-4030在四球实验过程中的表现和油样D相似,观察磨斑数值可以发现:1000N~2000N这段区间油样D的磨斑要小于GS-4030,3000N~6080N这段区间GS-4030的磨斑要小于油样D;自动加载时GS-4030的磨斑是1.5mm,远远低于油样D的2.54mm;其铜腐蚀为1a,要优于4c,把对设备和员工皮肤的危害降到了最低,较低的粘度满足顺利排屑的要求。
三、结语
追求加工效率和生产质量是工业永恒的主题,性能卓越、稳定的切削油产品必然受到市场青睐。虽然这类产质量高价贵,但市场用户也慢慢习惯对生产成本进行综合核算,以此去衡量切削油的性价比。就整体趋势而言,切削油的技术将以追求高效率、高性能和低能耗为目标,引领切削油工艺技术不断向前发展。