北 京 化 工 大 学

学生实验报告

    

        学   院：      化学工程学院                         

姓   名：               学  号：      

专   业：   化学工程与工艺  班  级：    

同组人员：                        

课程名称：     化工原理实验                         

实验名称：     精馏实验                             

实验日期                          

北 京 化 工 大 学

实验五 精馏实验

摘要：本实验通过测定稳定工作状态下塔顶、塔釜及任意两块塔板的液相折光度，得到该处液相浓度，根据数据绘出x-y图并用图解法求出理论塔板数，从而得到全回流时的全塔效率及单板效率。通过实验，了解精馏塔工作原理。

关键词：精馏，图解法，理论板数，全塔效率，单板效率。

一、目的及任务

①熟悉精馏的工艺流程，掌握精馏实验的操作方法。

②了解板式塔的结构，观察塔板上汽-液接触状况。

③测定全回流时的全塔效率及单塔效率。

④测定部分回流时的全塔效率。

⑤测定全塔的浓度（或温度）分布。

⑥测定塔釜再沸器的沸腾给热系数。

二、基本原理

在板式精馏塔中，由塔釜产生的蒸汽沿塔逐板上升与来自塔顶逐板下降的回流液，在塔板上实现多次接触，进行传热与传质，使混合液达到一定程度的分离。

回流­­是精馏操作得以实现的基础。塔顶的回流量与采出量之比，称为回流比。回流比是精馏操作的重要参数之一，其大小影响着精馏操作的分离效果和能耗。

回流比存在两种极限情况：最小回流比和全回流。若塔在最小回流比下操作，要完成分离任务，则需要无穷多塔板的精馏塔。当然，这不符合工业实际，所以最小回流比只是一个操作限度。若操作处于全回流时，既无任何产品采出，也无原料加入，塔顶的冷凝液全部返回塔中，这在生产中午实际意义。但是由于此时所需理论板数最少，又易于达到稳定，故常在工业装置的开停车、排除故障及科学研究时采用。

实际回流比常取最小回流比的1.2～2.0倍。在精馏操作中，若回流系统出现故障，操作情况会急剧恶化，分离效果也将变坏。

板效率是体现塔板性能及操作状况的主要参数，有以下两种定义方法。

（1）  总板效率E  

                E=N/N_e         

式中   E——总板效率；N——理论板数（不包括塔釜）；

       N_e——实际板数。

(2)单板效率E_ml                       

              E_ml=(x_n-1-x_n)/(x_n-1-x_n^*)

式中  E_ml——以液相浓度表示的单板效率；

      x_n ，x_n-1——第n块板和第n-1块板的液相浓度；

      x_n^*——与第n块板气相浓度相平衡的液相浓度。

总板效率与单板效率的数值通常由实验测定。单板效率是评价塔板性能优劣的重要数据。物系性质、板型及操作负荷是影响单板效率的重要因数。当物系与板型确定后，可通过改变气液负荷达到最高板效率；对于不同的板型，可以保持相同的物系及操作条件下，测定其单板效率，以评价其性能的优劣。总板效率反映全塔各塔板的平均分离效果，常用于板式塔设计中。

若改变塔釜再沸器中加热器的电压，塔内上升蒸汽量将会改变，同时，塔釜再沸器电加热器表面的温度将发生变化，其沸腾给热系数也将发生变化，从而可以得到沸腾给热系数与加热量的关系。由牛顿冷却定律，可知

                              Q=αA△t_m

式中 Q——加热量，kw;

α——沸腾给热系数，kw/(m²*K);

A——传热面积，m²;

△t_m——加热器表面与主体温度之差，℃。

若加热器的壁面温度为t_s ,塔釜内液体的主体温度为t_w ,则上式可改写为

                           Q=aA(t_s-t_w)

由于塔釜再沸器为直接电加热，则加热量Q为

                           Q=U²/R

式中  U——电加热的加热电压，V;       R——电加热器的电阻，Ω。

三、装置和流程

本实验的流程如图1所示，主要有精馏塔、回流分配装置及测控系统组成。

1.精馏塔

精馏塔为筛板塔，全塔共八块塔板，塔身的结构尺寸为：塔径∮（57×3.5）mm，塔板间距80mm；溢流管截面积78.5mm²,溢流堰高12mm，底隙高度6mm；每块塔板开有43个直径为1.5mm的小孔，正三角形排列，孔间距为6mm。为了便于观察踏板上的汽-液接触情况，塔身设有一节玻璃视盅，在第1-6块塔板上均有液相取样口。

蒸馏釜尺寸为∮108mm×4mm×400mm.塔釜装有液位计、电加热器（1.5kw）、控温电热器（200w）、温度计接口、测压口和取样口，分别用于观测釜内液面高度，加热料液，控制电加热装置，测量塔釜温度，测量塔顶与塔釜的压差和塔釜液取样。由于本实验所取试样为塔釜液相物料，故塔釜内可视为一块理论板。塔顶冷凝器为一蛇管式换热器，换热面积为0.06m²，管外走冷却液。

 图1  精馏装置和流程示意图

1．塔顶冷凝器    2．塔身   3．视盅   4．塔釜    5．控温棒    6．支座

7．加热棒     8．塔釜液冷却器       9．转子流量计     10．回流分配器

11．原料液罐     12．原料泵    13．缓冲罐     14．加料口  15．液位计

2.回流分配装置

回流分配装置由回流分配器与控制器组成。控制器由控制仪表和电磁线圈构成。回流分配器由玻璃制成，它由一个入口管、两个出口管及引流棒组成。两个出口管分别用于回流和采出。引流棒为一根∮4mm的玻璃棒，内部装有铁芯，塔顶冷凝器中的冷凝液顺着引流棒流下，在控制器的控制下实现塔顶冷凝器的回流或采出操作。即当控制器电路接通后，电磁圈将引流棒吸起，操作处于采出状态；当控制器电路断开时，电磁线圈不工作，引流棒自然下垂，操作处于回流状态。此回流分配器可通过控制器实现手动控制，也可通过计算机实现自动控制。

3.测控系统

在本实验中，利用人工智能仪表分别测定塔顶温度、塔釜温度、塔身伴热温度、塔釜加热温度、全塔压降、加热电压、进料温度及回流比等参数，该系统的引入，不仅使实验跟更为简便、快捷，又可实现计算机在线数据采集与控制。

4．物料浓度分析

本实验所用的体系为乙醇-正丙醇，由于这两种物质的折射率存在差异，且其混合物的质量分数与折射率有良好的线性关系，故可通过阿贝折光仪分析料液的折射率，从而得到浓度。这种测定方法的特点是方便快捷、操作简单，但精度稍低；若要实现高精度的测量，可利用气相色谱进行浓度分析。

混合料液的折射率与质量分数（以乙醇计）的关系如下。

=58.9149—42.5532

式中  ——料液的质量分数；

      ——料液的折射率（以上数据为由实验测得）。

四、操作要点

①对照流程图，先熟悉精馏过程中的流程，并搞清仪表上的按钮与各仪表相对应的设备与测控点。

②全回流操作时，在原料贮罐中配置乙醇含量20%～25%（摩尔分数）左右的乙醇-正丙醇料液，启动进料泵，向塔中供料至塔釜液面达250～300mm。

③启动塔釜加热及塔身伴热，观察塔釜、塔身t、塔顶温度及塔板上的气液接触状况（观察视镜），发现塔板上有料液时，打开塔顶冷凝器的水控制阀。

④测定全回流情况下的单板效率及全塔效率，在一定的回流量下，全回流一段时间，待该塔操作参数稳定后，即可在塔顶、塔釜及相邻两块塔板上取样，用阿贝折光仪进行分析，测取数据（重复2～3次），并记录各操作参数。

⑤实验完毕后，停止加料，关闭塔釜加热及塔身伴热，待一段时间后（视镜内无料液时），切断塔顶冷凝器及釜液冷却器的供水，切断电源，清理现场。

五、报告要求

①在直角坐标系中绘制x-y图，用图解法求出理论板数。

②求出全塔效率和单板效率。

③结合精馏操作对实验结果进行分析。

六、数据处理

（1）原始数据

操作系数：

加热电压 104.5V；塔釜温度87.0℃；塔顶温度78.6℃；全塔压降1.33kPa。

实验数据：

①塔顶：=1.3632，=1.3631；塔釜：=1.3744，=1.3742    。

②第四块板：=1.3655，=1.3654；第五块板：=1.3644，=1.3666。

（2）数据处理

①由附录查得101.325kPa下乙醇-正丙醇 t-x-y 关系：

表1：乙醇—正丙醇平衡数据（p=101.325kPa）

乙醇沸点：78.38℃，丙醇沸点：97.16℃。

②原始数据处理：

表2：原始数据处理

数据计算以塔顶为例：

③在直角坐标系中绘制x-y图，用图解法求出理论板数。

参见乙醇-丙醇平衡数据作出乙醇-正丙醇平衡线，全回流条件下操作线方程为y=x,具体作图如下所示（塔顶组成，塔釜组成）：

图2：乙醇—正丙醇平衡线与操作线图

④求出全塔效率和单板效率。

由图解法可知，理论塔板数为4.8块（包含塔釜），故全塔效率为

 

使用matlab拟合乙醇—正丙醇平衡数据，得到平衡线拟合方程如下：

；

拟合图线如下：

图3：乙醇—正丙醇气液相平衡数据拟合图

第5块板的气相浓度为，则此时，

则第5块板单板效率

七、误差分析及结果讨论

1.误差分析：

（1）实验过程误差：实验过程中操作条件是在不断变化的，无法达到完全稳定状态，启动实验装置1小时后，加热电压波动范围为±0.3，全塔压降波动范围为±0.02，塔顶及塔釜温度波动范围为±0.01，每次取料后会引起短时间的数据起伏；使用阿贝折光仪读数时存在误差。

（2）数据处理误差：使用作图法求取理论塔板数存在一定程度的误差，从而求取的全塔效率不够精确。

2.结果讨论：

① 全塔效率:

对于一个特定的物系和塔板结构,由于塔的上下部气液两相的组成、温度不同,所以物性也不同,又由于塔板的阻力,使塔的上下部分的操作压强也不同,这些因素使每个塔板的效率不同.所以我们需要用一种全面的效率来衡量整个塔的分离效果的高低. 公式E=N/N_e就是一种综合的计算方法.全塔效率反映了全塔各塔板的平均分离效果,它不单与影响点效率、板效率的各种因素有关,而且把板效率随组成等的变化也包括在内.所有的这些因素E的关系难以搞清,所以我们只能用实验来测定,本次实验中测得：E=0.60。

由于实验存在误差，我们只是大致的对实验用塔进行粗略的评价，经过实验我们分析了影响塔板效率的一些因素，归结为：流体的物理性质（如粘度、密度、相对挥发度和表面张力等）、塔板结构的因素相当复杂，以及塔的操作条件等。

② 单板效率:

单板效率是评价塔板性能优劣的重要数据.物系的性质、板型及操作负荷是影响单板效率的重要因素.当物系板型确定后,可通过改变气液的负荷达到最高的板效率;对于不同的板型可以在保持相同的物系及操作条件下,测定其单板效率,以评价其性能的优劣。我们这里应用默弗里板效率公式计算得 。

从结果来看，本实验全塔效率较好，而单板效率偏低，说明本塔的塔板性能不够好。

八、思考题

①什么是全回流？全回流操作有哪些特点，在生产中有什么实际意义？如何测定全回流条件下的气液负荷？

答：全回流是精馏塔中气相组分完全用于回流到精馏塔中，而无进料和出料的操作状态。全回流在精馏塔的停开车和塔板效率的测定以及理论研究中使用。要测定全回流条件下的气液负荷，可由（其中Q为塔釜加热器加热量，U为加热电压，R为加热器电阻，q为汽化量，r为塔釜混合液的相变焓）计算出塔釜汽化量V=q。而在全回流状态下，液量L=气量V=q。

②塔釜加热对精馏操作的参数有什么影响？塔釜加热量主要消耗在何处？与回流量有无关系？

答：塔釜加热对使塔顶气相轻组分组成浓度更高，塔釜液相轻组分组成浓度更低，对精馏有利。塔釜加热量主要消耗在精馏塔气液热量交换上，与回流量有关。

③如何判断塔的操作已达到稳定？

答：当塔内各塔板的浓度(或温度)不再变化时，则可证明塔已稳定。

⑤当回流比R<R_min时，精馏塔是否还能进行操作？如何确定精馏塔的操作回流比？

答：精馏塔还可以操作，但不能达到分离要求。可通过调节回流时间和采出时间来确定回流比。

⑤冷液进料对精馏塔操作有什么影响？进料口如何确定？

答：冷热进料有利于精馏塔操作，使塔顶气相轻组分组成浓度更高，塔釜液相轻组分组成浓度更低。进料口应在塔内组成与进料组成最接近的地方。

⑥塔板效率受哪些因素影响？

答：塔板效率受操作条件、物料物性、塔板板型、气液接触状况影响。

⑦精馏塔的常压操作如何实现？如果要改为加压或减压操作，如何实现？

答：在精馏塔顶的冷凝器处接通大气，从而实现精馏塔的常压操作。若要改为加压操作，可向塔内通入惰性气体；若要减压操作，可在塔的采出口处加一真空泵。

第二篇：精馏实验报告

乙醇---水溶液精馏筛板塔性能参数及过程动态特性的测定

（化学化工学院02化工（2）班  0402049 曹虹霞  350002）

摘要：精馏是一种在化工生产上经常使用的进行液体混合物分离以达到提纯或回收有用组分的方法。精馏是基于液体混合物中各组分挥发度的差异。筛板塔则使气液在各塔板上保持密切接触，它的各种参数都影响着液体混合物的分离效果。本文是讨论在乙醇---水溶液分离时筛板塔操作因素对它的静态与动态参数的影响。

关键词：精馏  筛板塔  气液传质  回流

1 前言

精馏是一种气液传质过程，所用的设备应提供充分的气液接触，气液传质设备种类繁多。一般都是塔设备，它包括板式塔和填料塔。板式塔的塔板又包括比较早期的泡罩塔板、浮阀塔板、筛孔塔板、舌形塔板、网孔塔板、垂直筛板、多降液管塔板、林德塔板以及无溢流塔板。在这些塔板中，筛板塔板具有的优点还是比较多：（1）结构简单，造价低廉，便于检修与清洗；（2）空塔速度比较大（3）生产能力比较大；（4）塔板效率比较稳定。但是一直以来被人们认为操作范围狭窄，筛孔比较容易堵塞，后来研究表明，这些缺点都可以通过新的设计改进，而使筛板塔发展成为应用最广的的通用塔板。

在本实验中是应用筛板塔进行乙醇---水精馏实验，研究不同浓度、不同回流比、不同进料位置对操作条件和分离能力的影响。

 2实验基本原理

   在板式精馏塔中，由塔釜产生的蒸汽沿塔板逐板上升，与来自塔顶逐板下降的回流液在塔板上实现多次接触，进行传热与传质，使混合液达到一定程度的分离。回流是精馏操作得以实现的基础，是精馏操作的 重要参数之一，它的大小影响着精馏操作的分离效果和能耗。此外，不同进料位置、不同进料量等同样影响着精馏操作的分离效果。在塔设备的实际操作中，由于受到传质时间和传质面积的限制以及其他一些因素的影响，一般不可能达到气液平衡状态，实际塔板的分离作用低于理论塔板，因此，我们可以用全塔效率和单板效率来表示塔的分离效果。

 3 实验装置及流程

       本实验有四套Ф50mm不锈钢筛板精馏塔，其流程如图3所示。

每套装置由塔体、供液系统、产品贮槽和仪表控制柜等部分组成。

蒸馏釜为Ф250×400×3mm不锈钢立式结构。用二支0.5 kw ，SRY-2-1型电热棒进行加热，其中一支0.5 kw为恒定加热，另一支0.5 kw则用自藕变压器在0～0.5[kw]范围内调节，并由仪表柜上的电流表、电压表加以显示。釜上有温度计、测压接口以及两个备用接口。

塔身采用Ф57×3.5mm不锈钢制成。设有两个加料口供选择。共15个塔节，用法兰连接。

塔身主要参数：

1、塔径：Ф50mm

2、塔板：板厚δ=1mm不锈钢，孔径：d₀=2mm，孔数：n=21，为三角形排列

3、板间距：H_T=100mm

4、溢流管：管径Ф14×2mm不锈钢管，堰高h₀=10mm

在塔顶和“灵敏板”之塔段中装有WZG～001微型铜电阻感温计各一支。并由仪表柜上的XCZ-102温度计指示仪加以显示，以监测汽相组成的变化。

塔顶上装有不锈钢蛇管式冷凝器。蛇管Ф14×2mm，长250mm，以自来水作为冷却剂。冷凝器上方装有排气旋塞。产品贮槽为Ф250×400×3mm不锈钢。贮槽上方设有观测罩，预测产品之浓度。

回流管、产品管及供料管分别采用Ф14×2mm、Ф8×1 mm不锈钢制成。用转子流量计分别计量产品、回流及供料量。其中产品流量计为LZB-3WB，流量范围2.5～25[ml/min]；回流流量计为LZB-3WB，流量范围6～60[ml/min]；供料流量计为LZB-4型，流量范围0～10[l/h]。

料液由供料泵提供。

仪表控制柜：装有显示与控制仪表、自藕变压器以及电器开关等。柜背面装有分别连接供料泵和加热器电阻式航空插座二支。

在塔身的上中下三部分各在二块塔板上设有取样口，只要用针筒戳穿取样口的硅胶板即可取样。因此本装置不但可以进行精馏操作训练和在部分回流下的总板效率的测定，还可以进行全回流下的单板效率的测定。

4．操作步骤与要点　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

4.1在塑料箱内预先加入体积比为5%左右的酒精水溶液（酒精浓度用液体比重天平测定，液体比重天平的使用方法见附录6，浓度测定应在20℃下进行）。开动输液泵电源开关，用泵将5%的酒精溶液打入加热釜内至该釜液位计红刻线标记为止。此时阀门位置如图4所示。

釜内加料完毕后，阀5关，阀3开，阀4开，阀2关。

2、在塑料箱内重新配制体积比为15～20%左右的酒精水溶液（浓度仍然要在20℃下测定）。

3、启动仪表柜上“总电源”（绿色按钮），合上“恒定”、“可调”两个开关。为了加快预热速度，可将调压器调到电压表上读数为“220V”，进行釜液加热。

4、先打开冷凝器顶上通大气的考克，再打开冷却水阀，使塔顶冷凝器内有足够的冷却水。

5、打开回流流量计阀门至最大开度。流量计内不应有杂质，浮子要上下灵活。

6、当观察到三个塔节玻璃筒内自下而上逐步形成鼓泡现象时，要调小加热电压，以维持塔内正常鼓泡。

7、待回流流量计浮子上浮后，调节流量计阀门，直至浮子最大截面处升至所需刻度线平齐为止。

8、按下仪表柜上“输液泵”按钮，并开启图4所示的阀8，调节进料流量计的阀6，使供料量保持在所需流量的刻度上始终不变（一定要随时调节，加以控制）。

9、稍开一点图4中的阀3，使釜液以细线状排出，并保持液面在标记处（红刻线）始终不变（一定要随时调节，加以控制）。

10、如果塔内鼓泡太厉害（整个玻璃筒都充满），可适当关小可调电热棒的调压器，稍后观察鼓泡是否已稳定正常，如果调小电压后仍无法使鼓泡正常，则应分析原因，排除故障后再进行调试。

11、如果鼓泡正常，则可开始调节回流比。若选取回流比为3，则回流计量计流量应控制在“30”刻度线，产品流量计应控制在“10”刻度线以上

12、请按表3记录有关数据。

13、待图4比重测定计内充满产品后，取出釜液、产品、料液各200mm左右，进行分析。

14、分析工作结束，并确认无差错及产品合格后，关电源，停水，整理现场。并在直角坐标纸上绘制～图，用图解法求出理论塔板数。

5实验数据记录与处理

1实验数据见附表

2实验数据处理

2.1  计算公式        

  q线方程：y=q /(q+1)x-x_f/(q+1)

  q=1+ Cp（t_s-t_f）/r

r=4.745×10^-4x²-3.315x+5.3797×10²

 Cp=1.0365-1.3485×10^-3w-9.3326×10^-4t-4.3944×10^-5w²+3.8630×10^-5wt+9.9620×10^-6t²

 t= （t_s +t_f）/2

提馏段操作线方程：  y=R/(R+1)x+ x_D/(R+1)

t_f=t_始+t_终

单板效率：   

汽相默弗里板效率：Emv,n=（y_n-y_n+1）/（y_n*- y_n+1）

液相默弗里板效率：Eml,n=（x_n-x _n+1）/（x _n*-x _n+1）

全塔效率E_T=N_T/N

其中: t_s——乙醇水溶液的沸点温度,℃

t_f——加料箱内料液的温度,℃

Cp——原料的平均定压摩尔热容,Kcal/Kg℃

r——原料的汽化潜热, Kcal/Kg℃

w——加料箱内乙醇的质量百分数%

x_f——加料箱内乙醇的摩尔百分数%

x_D——产品乙醇的摩尔百分数%

x_w——釜残液乙醇的摩尔百分数%

 q——进料热状况参数

R——回流比

N_T——为完成一定分离任务所需的理论板数

N——为完成一定分离任务所需的实际板数

Emv,n---第n实际板的汽相默弗里板效率；

Eml,n---第n实际板的液相默弗里板效率；

y_n，y_n+1---分别为离开第n，n+1块实际板的汽相组成，摩尔分数；

y_n*---与离开第n 块实际板液相组成x_n成平衡的汽相组成，摩尔分数；

x_n，x _n+1---分别为离开第n，n+1块实际板的液相组成，摩尔分数；

x _n*---与离开第n 块实际板汽相组成x_n成平衡的液相组成，摩尔分数；

2.2 计算示例

t_s由乙醇---水混合液在常压下气液平衡数据所做出的x-t_s图（如图一）中直接读出（用origin6.0软件）读出

x_f=15.6%    ts=84.367℃

x_f =14.0%    ts=84.847℃

   t=（84.367+28.6）/2=56.4835

Cp=1.0365-1.3485×10^-3×32-9.3326×10^-4×56.4835-4.3944×10^-5×32²+3.8630×10^-5×56.4835×32+9.9620×10^-6×56.4835²=1.00

 r=4.745×10^-4×32²-3.315×32+5.3797×10²=432.4

q=1+1×（84.367-28.6）/432.4=1.129

y=5x/（5+1）-0.779/6=0.8333x+0.1293

在用图解法求解时，精馏段操作线方程可由点(x_D, x_D)和(0,x_D/(R+1))确定,q线方程连接点(x_f, x_f)和(x_f/q,0),提馏段操作线方程由精馏段操作线方程和q线方程的交点和(x_w,x_w )确定,平衡曲线由1atm下乙醇～水的平衡数据画图得。

             图一  乙醇---水混合液常压下x-t_s图

   

6 结果讨论

       在本次实验中，测出的塔板的效率非常低，仅为40%，这与实验一起太陈旧有极大关系，这套一起已经使用了20多年，所以使得气液相接触、传质与传热都不完全，损失很多能耗，而使筛板塔的分离能力降低、效率也低。

         这次实验是用图解法求塔板数。根据图解和精馏理论可得出下面的结论：

（1）在不同的进料状况下，对q值及q 线的斜率也随之不同，所以q线与精馏段操作线的交点也及两操作线的交点d因进料热状况不同而变动，从而提馏段操作线的位置也就随之变化。

在回流比R、x_f、x_d、x_w一定的情况下，q值减小，即进料前经过预热或者部分汽化，精馏段操作线不变，但提馏段操作线斜率变大越靠近平衡线，所需的理论板数N越多。

（2）精馏的核心是回流，精馏操作的实质是塔底供热产生部分汽化的蒸汽回流，塔顶冷凝造成部分液体回流。精馏中的回流比R，在塔的设计中是影响设备费用（塔板数、再沸器、及冷凝器传热面积）和操作费用（加热蒸汽及冷却水消耗量）的一个重要因素，所以应该选择合适的回流比。在操作中，它是一对产品的质量与产量有重大影响而又便于调节的参数。

在操作中，存在一个全回流（即R=∞）与最小回流比R_min，操作中的R=（1.1～2.0R_min）。相同的物系，达到相同的分离要求，若进料状况参数q值越小，对应的最的回流比越大；同一物系分离，进料组成及热状况相同，x_d越大，R_min就越大，最小回流比与一定分离要求是紧密联系的。

（3）影响理论塔板分离能力的主要因素是精馏段液汽比L/V，提馏段的液汽比L^，/V^，。L/V是精馏段操作线的斜率，当L/V增加时，精馏段操作线向对角线靠近即远离平衡线。而操作线与平衡线的偏离程度越大，表示每块理论塔板的增浓程度就越高，在达到同样分离要求的条件下所需的理论板数就越少。

（4）最优加料板位置是该板的液相组成或略低于x_d即两操作线交点的横坐标）。在图解法中，当某阶梯跨过两操作线交d时，应及时更换操作线，在逐板计算法中则体现为当x〈x_d时以提馏段操作线代替精馏段方程，这是因为对一定的分离任务而言，这样做所需的理论板数最小。若提前使用提馏段操作线或过了交点仍沿用精馏短操作线（相当于改变加料位置），都会因为某些阶梯的增浓程度减少而使理论板数增加。

参 考 文 献

     [1]陈敏恒  丛德滋  方图南 齐鸣斋.化工原理[M] . 北京: 化学工业出版社,2000

[2]姚玉英 陈常贵，柴诚敬. 化工原理[M].天津: 天津大学出版社,1996.3

 [3]福州大学化工原理实验室. 化工原理实验 福州

 [5]赵汝溥 管国锋 化工原理[M] 北京:化学工业出版社 1999