4.3 电缆要求
4.3.1电缆结构和材料
投标方提供详细说明电缆的结构形式、各层结构的材料及其特性。电缆防火性能、过载保护能力（主要考核绝缘老化或击穿等）、载流能力、最高工作温度、防水、防腐、防爆、屏蔽性能、使用寿命、产品环保性能、机械性能和弯曲性能等，并提交相关的型式试验报告。
用于电缆的所有材料根据使用条件考虑强度、耐用性和其它化学、物理性能，选用最适用的、新的、优质的、无损伤和无缺陷的材料。
(1)、导体材料及线芯
电缆均采用退火铜芯导线。
直流动力电缆导体应为圆形并绞合紧压，紧压系数不小于0.9。导体采用多股圆形紧压绞合导体。
电缆导体表面应光洁、无油污、无损伤屏蔽及绝缘的毛刺、锐边，无凸起或断裂的单线。
导体在适当的运行温度下电缆寿命大于30年。
控制电缆导体的最高运行温度为 70℃，短路时最高温度为160℃。电缆导体的材料为铜，型号: ，铜锭品牌: （铜纯度不小于 %），产地: 。
直流动力电缆导体的最高运行温度为 90℃，短路时最高温度为250℃。电缆导体的材料为铜，型号: ，铜锭品牌: （铜纯度不小于 %），产地: 。
(2)、绝缘及护套
电缆的绝缘材料应适用于主要技术数据表的温度条件下的运行。
控制电缆绝缘水平U。/ U为450/750V。直流动力电缆绝缘水平U。/ U为0.6/1kV电缆芯与绝缘层之间的冲击耐压，应满足系统绝缘配合要求的雷电冲击绝缘水平。
控制电缆的绝缘材料一般可采用耐热耐寒型的聚氯乙烯，特殊情况下采用氟塑料。
控制电缆的护套一般可采用阻燃型挤包聚乙烯，但应适应于夏季的高温环境和冬季的低温环境及虫害鼠害地区运行。特殊情况下采用氟塑料。
控制电缆一般不需要带铠装，根据订货要求铠装应采用电缆钢带内铠装。
控制电缆应具有金属总屏蔽层，屏蔽抑制系数不能大于0.01，静电感应电压（静电电压20kV）应低于20mV，电磁干扰感应电压（50Hz 400A/m）应低于5mV。
控制电缆绝缘标称厚度满足GB/T 9330.1-2008表2中所列内容，控制电缆护套表层厚度满足GB/T 9330.1-2008表8中所列内容.最薄处厚度应不小于标称值的90%减去0.1mm.
0.6/1kV直流动力电缆绝缘标称符合下表，并满足相关规范要求。
任一处的最小厚度不得小于标称厚度的90％，且在同一截面测得的最大绝缘厚度tmax和最小绝缘厚度tmin符合下式：(tmax-tmin)/tmax≤0.1
控制电缆外观应符合GB3956的规定。绝缘的横断面应无目力可见的气泡和砂眼等缺陷。绝缘应紧密挤包在导体上，且应容易剥离而不损伤绝缘体、导体或镀层。绝缘表面应平整、色泽均匀。
电缆防水、防潮性能应满足如下要求：取电缆样品3m浸入水中（15~30℃），样品两端头密封，伸出水面300mm长度，浸泡72小时后，去除绝缘层以外的结构，绝缘层外表层应无目力可见的水分。
所有电缆都具有外护套，外护套通常为黑色，但是允许招标方根据电缆的使用环境，采用黑色以外的其他颜色，而不影响商务变化。外护套为热固性护套料，并与电缆的运行温度相适应。
电缆应满足附录中在各种情况下敷设，尤其在托架及导管中弯曲时，应能经受住产品标准的弯曲半径不小于10倍。对较长管路，为满足施工时不致超出电缆允许拉力及侧压力，制造厂应提供导体的护套所允许的最大拉力及侧压力。
（3）屏蔽
屏蔽型电缆在缆芯外应有铜/聚酯复合膜构成的屏蔽层，并在内侧有1.0mm裸铜线贯穿整个电缆长度，以便接地用。屏蔽层重叠绕包的重叠率应不小于15%。屏蔽和缆芯之间应重叠绕包二层合适的非吸湿性带子。屏蔽后，允许绕包一层合适的非吸湿性带子。
其屏蔽性能验收标准按照“JB 8734.5-1998 ”额定电压450/750V及以下与氯乙烯绝缘电缆和软线第5部分：屏蔽电线执行。
(4)、金属铠装
钢带铠装应采用镀锌钢带，金属带铠装应螺旋绕包两层，外层金属带的中间大致在内层金属带间隙上方，包带间隙应不大于金属带宽度的50％，绕包应圆整光滑。
(5) 挤出交联工艺
导体绝缘、绝缘屏蔽应采用三层共挤工艺，全封闭化学交联。
(6） 填充料
缆芯采用非吸湿性材料填充，应紧密无空隙。缆芯中间也应填充，三芯成缆后外型应圆整。内衬层厚度平均值不小于GB/T12706中的标称值，任一点最小厚度应不小于标称值的90%。
填充料具有阻燃或耐火和阻水性能，且满足现行的ICEA和国家标准中规定的物理要求。
(7)、电缆阻燃及耐火
电缆的阻燃及耐火满足所列规范及标准中的规定。
(8)、电缆不圆度
电缆不圆度应不大于15%。
电缆不圆度=
×100%。
4.3.2电缆盘
投标方将电缆绕在不回收的电缆盘上，电缆盘采用铁木结构，电缆盘能承受在运输、现场搬运或在任何气象条件下在户外至少储存5年期间可能遭受的外力作用。并且电缆盘能承受在安装或处理电缆时所可能遭受的外力作用不会损伤电缆及盘体。电缆盘桶体最小直径符合电缆最小弯曲半径。
4.3.2.1电缆应妥善包装在电缆交货盘上交货，每盘电缆长度一般不小于300m，电缆及电缆盘两端应有可靠的防水密封保护，每盘电缆盘侧面上应有1个牢固固定的不锈钢防锈铭牌，用钢印在电缆盘两侧作以下永久性标志：
（1）电缆盘号
（2）订货单序号／供货单序号和合同项目号
（3）电缆型号、电压、芯数、截面
（4）电缆长度（首端号码、末端号码、长度）
（5）电缆盘滚动方向
（6）重量
（7）生产厂家名称
（8) 招标方名称
（9）制造年月
4.3.2.2每个电缆盘上应附有产品质量证明书，证明书应放在不透水的袋内，当用电缆交货盘交货时，装有证明书的袋子应牢固地固定在电缆交货盘侧板的内侧壁上。货盘应符合GB4005.1-83，GB4005.2-83的规定。
4.3.2.3每个电缆盘仅配有一根电缆，不允许电缆有断头、接头。电缆端头应密封，电缆应伸出电缆盘侧板的长度不应大于500毫米。
4.3.2.4电缆每盘实际交货总长度只允许取上偏差+2%，不得出现跳米现象，每米长度内不得出现负偏差。
4.3.2.5 电缆盘侧边应标注电缆盘正确旋转方向。
4.3.3电缆标志
4.3.3.1电缆在外层表面上印上以下标志以示识别，标记清晰、耐磨擦并具有连续性，在连续1米之内具备以下标志，且不得连续500mm内无标志：
（1）生产厂家名称
（2）型号，规格，芯数（例如KVVP2-7×1.5）
（3）额定电压（U0/U(Um) ）
（4）计米长度标志
（5）制造年份
4.3.3.2伸出电缆盘侧板的终端电缆头上必须具有电缆计米标志。
4.3.3.3控制电缆线芯标志应符合《电力电缆绝缘线芯识别标志》的规定。对控制电缆线芯绝缘应采用相同的颜色标识，并应有数字标志，二个数字之间不大于4厘米，以便调试核对芯线。
4.3.3.4动力电缆线芯以色标来识别，A、B、C分别采用黄、绿、红识别，识别标志清晰，符合有关国标。
4.3.4试验要求
4.3.4.1 电缆在制造、处理、试验、检验过程中，招标方有权监造和见证，投标方不得拒绝。招标方技术人员的工作不对厂家产品质量负责。
4.3.4.2 在出厂和抽样试验前30天，投标方应预先通知招标方，招标方应在10天内答复投标方是否去见证。如招标方放弃见证，则投标方应把所作的试验以试验报告的形式提交给招标方。
4.3.4.3 投标方提供的所有电缆产品应进行适用标准中规定的全部检验、出厂试验和型式试验，以确保材料和工艺符合规范和图纸的技术要求。出厂产品应附有产品质量检验合格证。
4.3.4.4 电缆应满足附录中在各种情况下敷设，尤其在托架及导管中弯曲时，应能经受住产品标准的弯曲半径不小于10倍。对较长管路，为满足施工时不致超出电缆允许拉力及侧压力，制造厂应提供导体的护套所允许的最大拉力及侧压力。
4.3.4.5 在适当的导体运行温度下电缆设计寿命大于30年。
4.3.4.6 投标方应说明投标方提供的电缆的使用寿命不会受到本规范书提供的环境条件的影响，如果受到影响，投标方应对这些条件进行鉴定，并以文字形式说明其影响。
4.3.4.7 电缆截面检验，以《GB/T3048-2007电线电缆电性能实验方法》，采用测量单位长度电缆电阻率的方式进行检验，其偏差值不得超过规定的下限。
4.3.4.8 绝缘性能检验，动力电缆每盘需用兆欧表测量绝缘，标准参照《GB/T3048-2007电线电缆电性能实验方法》进行。
4.3.4.9 当为“阻燃电缆”时，必需做电缆的成束燃烧试验（试验应符合IEC332－3），并符合GB12666.5中C类燃烧标准。
4.3.4.10 当系统故障时，电流增大可能造成电缆铜屏蔽多次烧熔、烧断或退火时，应对铜屏蔽的热稳定性加以考虑，必要时应适当增大铜屏蔽的截面。
4.3.4.11 电缆应采用符合产品要求的材料生产。不能使用不合格的材料或不合格的代用材料生产。
4.3.4.12 投标方应提出依据，说明全部电缆没有补丁或其他工艺缺陷。否则应照招标方意见通过倒盘、测盘、对一根或更多的电缆进行检查，除非订货合同另有说明，投标方不再为此项工作收取费用。
4.3.4.13 电缆标识应符合GB/6995.2.86《电线电缆识别标志》标准的规定。电缆的外套标志，应标明投标方厂名或商标认可证标记，另外还应标明便于招标方核对电缆长度的数字标记。电缆标志应字迹清楚，容易辨认、耐擦，在整根电缆上重复出现频率为1米一次。4.4.14 电缆线芯标志应符合GB/6995.1.86《电力电缆绝缘线芯识别标志》的规定。
4.3.4.14 投标方应提出依据，说明全部电缆没有补丁或其他工艺缺陷。否则应照招标方意见通过倒盘、测盘、对一根或更多的电缆进行检查，除非订货合同另有说明，投标方不再为此项工作收取费用。
4.3.4.15 所有的材料都按国际和国家材料规范进行试验。
4.3.4.15 当招标方认为有必要，投标方应以任意定长度的电缆交货，单价不变。
第七章设备监造（检验）和性能验收试验
质量保证和试验要求应符合有关国家标准。
7.1 质量保证
7.1.1 定购的新型产品除应满足本规范书外，投标方还应提供该产品的鉴定证书。
7.1.2 投标方应保证制造过程中的所有工艺、材料试验等(包括投标方的外购件在内)均应符合本规范书的规定。若招标方根据运行经验指定投标方提供某种外购零部件，投标方应积极配合。
7.1.3 附属及配套设备必须满足本规范书中的国标和行业标准，并提供试验报告和产品合格证。
7.1.4 投标方应有遵守本规范书中各条款和工作项目的ISO9000质量保证体系，该质量保证体系已经通过国家认证和正常运转。
7.1.5 电缆生产前投标方应将一份包括准备检查的试验项目，以及这些检查和试验的程序提交招标方，以便招标方确定那些需见证的项目。招标方应在电缆生产前将需要见证的项目告知投标方。
7.1.6 如果招标方放弃见证的要求，投标方应给出电缆完整的试验报告，如果试验程序违背了本规范书的要求，投标方应修改试验程序。
7.1.7 电缆产品如与本规范书不符，则投标方必须作出纪录通知招标方，以便处理。
7.1.8 投标方应提供下列文件，以备招标方存档。
（1）完整的证明文件，说明所有的产品和材料均满足本规范书的要求，误差也在本规范书允许的范围内。
（2）误差鉴定文件及验收文件。
（3）电气物理试验报告。
7.2 工厂试验
7.2.1 型式试验
如投标方已对相同型号的电缆按同一标准进行过型式试验，则可用检测报告代替。如不符合，招标方有权要求投标方到通过国家计量认证的电力部电气设备质量检验测试中心重做型式试验，费用由投标方负责。重做的型式试验应按GB 12706 及本招标书要求进行。
7.2.2 例行试验
试验必须在每根电缆上进行。在切割或交货长度前的制造长度上进行试验，还是在交货长度上进行，由招标方和投标方协商。
7.2.3 抽样试验
抽样数量由招标方和投标方协商，抽样试验结果有不合格时，同一批电缆的包装件上取双倍数量的试样，就不合格项进行第二次试验，仍不合格时，应100%进行试验。
7.2.4出厂试验内容
（1）电缆结构尺寸检查，包括电缆绝缘厚度、护套厚度、成缆、屏蔽、内衬层、铠装、外径f值。
（2）电缆绝缘机械物理性能试验。
（3）电缆护套机械物理性能试验。
（4）电气性能试验，包括导体截面、导体电阻、绝缘线芯电压试验、成品电压试验、70℃时绝缘电阻。
（5）电缆燃烧性能试验。
（6）电缆外观，包括电缆印刷标志、表观检查。
（7）电缆长度确认。
7.3 现场试验
7.3.1 电缆到货现场验收工作，由项目公司会同代保管单位、施工单位和监理公司相关人员、供货商代表参与。验收依据为国家标准、技术协议和合同约定条款。
7.3.2项目单位编制专门的电缆货物验收单，单据上要标明该批次货物对应的订单号、货物名称、规格数量、验收项目以及验收意见，验收单一式三份、施工单位、项目公司和供货商各存一份，该验收单作为此批次电缆货款结算的依据。
7.3.3原则上每批物资到货后均应组织验收，验收完毕后，参加人员当场在货物验收单上签字确认，合格的货物允许入库，不合格的则通知供货商退货。
7.3.4对于现场无法实施的检验项目，招标方委托有检验资质的第三方单位实施检验，检验费用由投标方负担。
7.3.5投标方有权利指派专人到制造厂进行现场监造，在原材料环节及加工过程中进行质量监督。
7.3.6合同电缆每盘实际交货总长度只允许取上偏差+2%，不得出现跳米现象，每米长度内不得出现负偏差。
7.3.7抽样试验一般由招标方（包括监造）或招标方授权投标方在交货现场进行，招标方委托有检验资质的第三方单位实施检验，电缆抽样检验按本规范7.2.4条内容执行，将试验报告提交招标方，抽样检验费用由投标方承担。
如抽样项目结果不合格时，应加倍取样对不合格项目进行第二次试验，仍不合格时应100%进行检验，招标方有权要求将检验不合格产品做退货处理。
7.3.8投标方应完全配合现场电缆盘测检验（直流双臂电桥电阻抽检），以确定整盘电缆截面及长度；经盘测电缆电阻必需满足相关国家规范要求。
7.4 试验和验收准则
投标方提供的所有电缆产品应进行适用标准中规定的全部检验、出厂试验和型式试验，以确保材料和工艺符合规范和图纸的技术要求。
应让招标方代表接触确定或评价该规范规定一致性的工作，或让招标方代表见证监督投标方进行的检验或试验。
投标方应提供产品或材料和适用标准中规定的出厂试验和形式试验的技术要求相一致的证明书。
招标方保留最终车间功能性试验期间拥有代表性文件的权利。投标方至少提前60天通知招标方试验的日期。
第二篇：线缆检验标准(标准)
目 录
一. 导体（线）束、绞工序产品过程检验规程……………………………………2
二. 紧压圆形导体绞制工序产品过程检验规程……………………………………4
三. 耐火云母带绕包工序产品过程检验规程………………………………………5
四. 塑料绝缘、护套工序产品过程检验规程………………………………………7
五. 橡皮绝缘、橡皮护套及硫化工序产品过程检验规程…………………………9
六. 三层挤出工序产品过程检验规程……………………………...………………11
七. 低压线缆成缆工序产品过程检验规程……………………...…………………14
八. 高压交联成缆工序产品过程检验规程………………………...………………17
九. 金属屏蔽工序产品过程检验规程………………………...……………………19
十. 绕包工序产品过程检验规程…………………………………...………………20
十一. 装铠工序产品过程检验规程………………………………...……………21
十二. 成圈和包装工序产品过程检验规程………………..…………………….23
十三. 温水交联工序产品过程检验规程…………………..…………………….24
十四. 编织工序产品过程检验规程……………………………..……………….25
十五. 附 录……………………………………………………..……………….26
一、导体（线）束、绞工序产品过程检验规程
1适用范围
本标准适用于电线电缆用导电线的束丝、绞线工序，裸铝（铜）绞线及钢芯铝绞线、圆线同心绞架空导线工序检验（除紧压圆形导电线芯）。
2本规范依据
GB/T3953-2009 电工圆铜线
GB/T3955-2008 电工圆铝线
GB/T1179-2008 铝绞线及钢芯铝绞线
GB/T1179-2008 圆线同心绞架空导线
GB/T3956-2008 电缆的导体
3质量要求
3.1束、绞前后的圆铜线外径，应符合相关产品工艺卡片及导体丝径检验规范的规定。
3.2束、绞导电线芯节径比和绞向应符合表1规定，裸铝（铜）绞线及钢芯铝绞线、圆线同心绞架空导线节径比和绞向应符合表2规定。
表1
表2
3.3在同一层内，相邻两个接头之间的距离应不小于300mm。
3.4束、绞以后的导电线芯表面应光滑，无三角口、裂纹、毛刺、油污等。
3.5束、绞以后的导电线芯应紧密，不得缺股，断线、跳滨，允许轻微擦伤、擦毛等现象。
3.6各种束、绞的成品导体，不允许整根焊接。束、绞线中的单线允许焊接，焊接处的直径不大于标称直径的允许偏差。单线直径0.4mm及以下者允许扭接，但不得插接；0.4mm以上焊接。
3.7成品电线电缆导电线芯的直流电阻，应符合附录表2规定。
3.8成品导电线芯成盘流转，成盘数量和盘具应符合生产任务单的规定；并做上适当的分段和其他标识。
3.9成盘的导电线芯每盘应为一整根，并排列整齐，无排线交叉、大小头和压线等现象。
4检验方法
4.1束丝直径用千分尺测量；绞线直径用千分尺或卡尺测量。
4.2束、绞线根数、绞向、表面质量、装盘质量用目测。
4.3束丝的节距用退扭法测量，绞线的节距用印纸法测量。
4.4直流电阻按GB/T3048.4规定进行检测。
4.5束、绞线长度用计米器计米或用500型及以下磅秤秤重。
5检验规则
5.1束、绞直径采用首检，一班不少于两次。
5.2束、绞根数、表面质量、装盘质量、采用巡检，一班不少于两次。
5.3束绞线节距采用首检和换规格检验。
5.4束、绞线绞向采用首检方式检查。
5.5束、绞线导体直流电阻，按1%批量抽检。单丝线径按100%检验。
5.6半成品标识100%检查。
二、紧压圆形导体绞制工序产品过程检验规程
1使用范围
本标准适用于35kv及以下电力电缆、架空绝缘电缆紧压圆形导电线芯的绞制工序检验。
2本规范依据
GB/T3953-2009 电工圆铜线
GB/T3955-2008 电工圆铝线
GB/T3956-2008 电缆的导体
JB/T8996-1999 高压电缆选用导则
3质量要求
3.1电缆线芯所用的铜铝单线质量应符合GB3953-83《电工圆铜线》和GB3955-83《电工圆铝线》所规定的各项标准值，并用有合格流转标识。单线线径应符合《导体丝径验收规定》，特殊规格见表1规定。
表1
3.2绞制线芯最外层绞向一律为左向，相邻层之间绞向必须相反，各层节距的实测值应符合工艺卡片规定。
3.3高压缆导体紧压圆铜线芯应以控制截面为主，以控制外径为辅，紧压圆铝线应以控制外径为主，实测截面与直流电阻应符合附录表一规定；
注：如截面测量不合格时，可测20℃时导体的直流电阻：如直流电阻仍不合格，则为不合格品，如合格，则为合格品。
3.4低压缆导体以控制外径为主。紧压圆铜线和圆铝线的外径应符合表2规定。
3.5线芯表面必须清洁，不允许有毛刺、翘边、跳滨、松动及中间鼓起等缺陷，整根线芯平直，无弯曲现象。
3.6导体中不允许有水份，油污等存在，不得使用表面呈黑色的铜单线。
3.7导体内外层中任一根单线不应有断裂情况存在，单线允许焊接，焊接点应牢固、修整光滑，焊接处的直径偏差应不大于相应线径正偏差的二倍。
3.8绞线收盘应符合下列规定：
3.8.1凡圆绞线的收盘最小不得小于绞线外径的50倍。
3.8.2装盘后盘边留隙应大于25mm。
4检验及检验方法
4.1检验规则
4.1.1单线机械性能与电性能应随机抽查，检验数量应不小于总盘数的1%，但不小于三盘。
其中单线丝径按100%检验。
4.1.2第3.8条应按100%检验。
4.1.3第3.2条应在规格调整完成后检查。
4.1.4第3.3条应在调整规格的第一根的上车端和下车端检查，以后则检查下车端。
4.1.5第3.4、3.5、3.6、3.7条应随机检验。半成品标识应100%检查。
4.2检验方法
4.2.1测量单线丝径及接头偏差，应用千分尺进行检验。
4.2.2测量绞线外径应用游标卡尺测量，每次测量三处，各测量点之间的距离应不小于200mm，测量结果即为三处的平均值。
4.2.3测量绞线节距，用钢皮直尺沿式样轴向紧靠在式样上，测量（n+1）股距离，n为该层的股数，或用铺纸法测量（用薄纸带沿式样方向紧贴在式样上，用铅笔复制出该层股数的绞合条纹，然后用钢皮直尺测量（n+1）股的距离）。
4.2.4绞线截面测量，可用比重法测定。
重 量
计算公式 S =
长度×密度
先用精确到0.1g天平称出试样的重量，用精确到1mm的钢尺量出长度，查得密度（铜：8.89g/mm³,铝2.7g/mm），代入公式计算便得。（注：取300mm左右的试样，且端面一定要平整）。
表3
三、耐火云母带绕包工序产品过程检验规程
1适用范围
本标准适用导体绕包云母带的工序检验。
2 质量要求
云母带分为用于B类耐火电缆的金云母带、适用于A类耐火电缆的合成云母带，其性能符合《耐火电缆用云母带采购技术规范》中的各项规定。
3．工艺技术要求
3.1 云母带表面应均匀、平整、无汽泡、皱纹、孔眼、裂纹、杂质及其它机械损伤，云母带应成卷，成卷应紧密整齐，云母带接头应用与耐火特性一致的粘接剂搭接，搭接接头必须牢固、平整。
3.2 云母带尺寸应符合表1规定，表中规定为优选宽度及厚度，为保证产品质量可以根据工艺需要选择合适的宽度。
云母带尺寸
3.3 云母带绕包时，标称截面为6mm2及以下应采用两层云母带重叠绕包，重叠率不小于50%，6mm2以上规格应采用两层云母带重叠绕包，重叠率应不小于25%，云母带绕包后应及时取样送检，保证产品质量。
3.4 云母带绕包应紧密、平整，无皱折及机械损伤，绕包节距应均匀，重叠率应符合要求。
检验方法：
宽度和厚度及重叠率：用游标卡尺
外观：目测
四、塑料绝缘、护套工序产品过程检验规程
1适用范围
本标准适用于塑料绝缘、护套的工序检验。
2本规范依据
GB/T9330-2008 塑料绝缘控制电缆
GB/T5023-2008 额定电压450/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆
JB/T8734-1998 额定电压450/750V及以下聚氯乙烯电线电缆和软线
GB/T12706.1-2008 额定电压1kv（Um=1.2kv）到35kv（Um=40.5kv）挤包绝缘电力电
及附件 第1部分：额定电压1kv（Um=1.2kv）和3kv（Um=3.6kv）电缆
GB/T12706.2-2008 额定电压1kv（Um=1.2kv）到35kv（Um=40.5kv）挤包绝缘电力电缆
及附件 第2部分：额定电压6kv（Um=7.2kv）到30kv（Um=36kv）电缆
GB/T12706.3-2008 额定电压1kv（Um=1.2kv）到35kv（Um=40.5kv）挤包绝缘电力电缆
及附件 第3部分：额定电压35kv（Um=40.5kv）电缆
GB/T12527-2008 额定电压1kv及以下架空绝缘电缆
JB/T2171-1999 额定电压450V/750V及以下农用直埋铝芯塑料绝缘塑料护套电线
GB/T6995-2009 电线电缆识别标志方法
3质量要求
3.1塑料绝缘指PVC、XLPE、PE、F46等绝缘料的挤出。
3.1.1导电线芯结构应符合工艺卡片及《导体丝径验收规定》的要求。
3.1.2导电线芯表面应光洁、无油污、三角口、裂纹、毛刺、划道等缺陷。
3.1.3绝缘厚度、绝缘外径应符合相应产品工艺卡片的规定，并且绝缘厚度的平均值应不小于规定的标称值，最薄点不小于标称厚度的90%-0.1mm.
3.1.4绝缘线芯的表面应光洁、色泽均匀、无毛刺，横断面上无气孔。
3.1.5绝缘线芯的火花试验电压按表1规定。
表1
3.1.6标识识别标志。
3.1.6.1 5芯以下电缆,一般采用颜色识别。5芯以上电缆，可用颜色识别，也可用数字识
别。
3.1.6.2无论采用颜色标志不允许或数字标，电缆中的接地线芯或类似保护目的的用线芯采
用绿/黄组合颜色（双色线）时，绿/黄组合颜色标志不允许用于其他线芯。
3.1.6.3生产绿/黄组合颜色的线芯时，其中一种颜色在线芯表面上应占30-70%,余下部分
为另一种颜色，并在整个长度的线芯上应保持一致。
3.2挤塑料护套
3.2.1检查上道工序的半成品是否符合工艺卡片规定。
3.2.2挤包型内衬层厚度、电缆外径、最薄点应符合工艺卡片规定。电力电缆内护套度不考
核标称厚度，只控制最薄点。
3.2.3外护套厚度应符合工艺卡片规定。电力电缆护套厚度（除单芯非铠装电缆外）不考核
标称厚度，只控制最薄点。
3.2.4电缆护套应包覆紧密，不得松套。
3.2.5有金属铠装（钢带、钢丝等）及金属屏蔽（铜带、铜丝、铝箔屏蔽）的电线电缆的护套应按表2进行火花检验。
表2
3.2.6电缆绝缘层与护套层之间不应有进水现象。
3.3成品电缆标志应清晰、完整、耐擦。一个完整标志和下一个完整标志的始端之间的距离：
如标志在护套上应不超过500mm，如标志在绝缘或带状体（平行线、集束线）上应不超过
200mm。
4检验方法
4.1挤塑料绝缘
4.1.1检查导电线芯结构，清点根数、股数、检查单丝直径。
4.1.2绝缘外径有游标卡尺或千分尺测量，间接算出绝缘厚度。
4.1.3绝缘最薄点用10倍刻度放大镜测量。
4.1.4绝缘表面质量用目测，黄/绿双色线表面覆盖，用目测。
4.1.5火花试验用火花机进行。
4.2挤塑料护套
4.2.1上道工序检验用目测。
4.2.2护套外径有游标卡尺或千分尺测量，间接计算出护套厚度。
4.2.3最薄点用10倍刻度放大镜测量。
4.2.4护套表面质量及印刷标志用目测，标志间距用米尺测量。
4.2.5挤包在铠装层外或金属屏蔽层外的非绝缘型塑料套，应经受2规格的工频火花机电压
实验不击穿。
5检验规则
5.1导体线芯、结构、绝缘或护套外径、厚度、f值、黄/绿双色线分色，印刷标志，表面
质量，要求做到首检，且逐盘检查。
5.2绝缘或护套用材料、挤出外径、表面质量，每班巡检不少于两次。
5.3护套包覆紧密是指用手旋转护套时，以手感无明显松动和护套不能单独转动为准。
5.4工频火花：按表2规定检验。
5.5半成品标识100%检查。
五、橡皮绝缘、橡皮护套及硫化工序产品过程检验规程
1适用范围
本标准适用于橡皮绝缘、橡皮护套及硫化工序检验。
2本规范依据
GB/T5013-2008 额定电压450/750V及以下橡皮绝缘软电缆
GB/T9331-2008 额定电压0.6/1kv及以下船用电力电缆及电线
3质量要求
3.1橡皮绝缘工序
3.1.1检测前道工序生产的产品是否符合相应工艺卡片的规定。
3.1.2绕包或纵包PP带或无纺布的规格应符合相应工艺卡片的要求。
3.1.3绝缘厚度、最薄点及绝缘外径应符合工艺卡片的规定，绝缘厚度的平均值应不小于规
定的标称值。
3.1.4绝缘线芯表面应光滑圆整，色泽清楚，头尾一致，无气泡、僵料、擦伤、压扁等现象。
3.1.5通用橡套软电缆绝缘线芯优先选用颜色：
单芯：无优先选用颜色
两芯：无优先选用颜色
三芯：绿/黄双色、浅兰色、棕色；或浅兰色、黑色、棕色；
四芯：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色；或浅兰色，黑色、棕色、黑色或棕色；
三大一小电缆：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色。
无芯：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色；或浅兰色、黑色、棕色、黑色、
棕色、黑色或棕色、黑色或棕色。
3.1.7生产绿/黄组合颜色的线芯时，其中一种颜色在线芯表面上应占30-70%，余下部分为
另一种颜色，并在整个长度的线芯上应保持一致。
3.1.8绝缘线芯火花检验电压值按表1规定。
表1
3.2橡皮护套工序
3.2.1检查前道工序生产的中间产品是否符合相应的工艺卡片的规定。
3.2.2若纵包无纺布，则宽度和厚度应符合相应工艺卡片的规定。
3.2.3护套应紧密挤包在绝缘线芯或绕包层上，容易剥离而不损伤绝缘体，护套表面应圆整，色泽均匀。
3.2.4护套厚度、最薄点和电缆外径应符合相应工艺卡片的规定，电缆外径的f值应不大于
平均外径上限的15%.
3.2.5机身、机头温度应符合相应工艺卡片的要求。
3.3硫化
3.3.1硫化的压力、温度控制应符合工艺卡片的要求。
3.3.2硫化后热延伸试验应符合表1规定。
表2
4检验方法
4.1橡皮绝缘挤出
4.1.1PP带宽度用直尺和卡尺测量；厚度用千分尺或测量厚仪测量。
4.2.2护套厚度、最薄点和f值用卡尺、千分尺或测厚仪（必要时）测量。
4.2.3硫化
4.3.1硫化压力见管道压力表。
4.4有金属铠装及金属屏蔽电线电缆的护套应按表进行火花检验。
4.5电缆内不应有进水现象。
4.6成品电缆标识应清晰、完整、耐擦；一个完整标志和下一个完整标志的始端距离应不超
过500mm。
4.7热延伸试验按GB/T2951.5-97规定。
5检验规则
5.1导体线芯、结构、绝缘或护套外径、厚度、f值、黄/绿组合线芯的分色，印刷标志，
表面质量，要求做到首检，且逐盘检查。
5.2绝缘或护套用材料、挤出外径，表面质量，每班巡检不少于两次。
5.3工频火花：按表1规定抽检。
5.4热延伸按表2规定进行抽检，每只规格不小于一次，指标应符合表2规定。
5.5半成品标识100%检查。
六、三层挤出工序产品过程检验规程
1适用范围
本标准适用于额定电压U0/U为3.6/6-26/35kV交联聚乙烯绝缘电缆、10kV架空绝缘电缆绝缘挤出工序检验。
2本规范依据
GB/T12706.2-2008额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件 第2部分：额定电压6kV（Um=7.2kV）到30kV (Um=36kV)电缆
GB/T12706.3-2008额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件 第3部分：额定电压35kV（Um=40.5kV）电缆
GB/T14049-2008 额定电压10kV架空绝缘电缆
3质量要求
3.1原材料
该工序所用的绝缘材料和内、外半导电屏蔽料，应符合相应的原材料采购规范和工艺
文件要求。导体应符合工艺文件的规定。
3.2绝缘
3.2.1挤包质量
3.2.1.1厚度
交联电缆绝缘、架空电缆绝缘厚度的平均值分别应不小于表1、表2规定的标称值，绝
缘最薄点厚度不小于标称厚度的90%-0.1mm。
表1
3.2.1偏心度
绝缘层偏心要求为不大于15%：
最厚处厚度-最薄处厚度
F = ×100%
最厚处厚度
3.2.2交联质量
3.2.2.1热延伸试验应符合表3规定。
表2
表3
3.3导体屏蔽（内屏蔽）
3.3.1厚度
挤包的半导电内屏蔽层标称厚度，最薄点厚度应符合表1规定。
3.3.2表面质量
内屏蔽表面应光滑、无明显绞线凸纹，不应有尖角、颗粒、烧焦或擦伤的痕迹。
3.4绝缘屏蔽（外屏蔽）
3.4.1材料
额定电压U0为12kV以下电缆的挤压包交联型半导电绝缘屏蔽应是可剥离的。
3.4.2厚度挤包的半导电外屏蔽层的厚度符合表1规定。
3.4.3剥离力
可剥离半导电层应经受剥离试验，试验方法GB/T12706.2-2008的第19.21条规定，
剥离力不小于4N但不大于45N。
3.4.4挤塑质量
外屏蔽塑化应良好，表面应光滑，不应有尖角，颗粒，烧焦、擦伤和交联副产品的痕迹。
4检验方法和规则
4.1本工序按表4规定检验。
表4
4.2外半导电剥离试验：按GB/T12706.2-2008的第19.21条规定，剥离力不小于4N但不大
于45N。
4.3热延伸性能检验的规定。
4.3.1为确定交联质量，每盘交联电缆内芯热延伸试验应及时进行检查。
4.3.2热延伸指标见表3规定。
4.4半成品标识100%人工在线检查，并作好详细记录。
七、低压线缆成缆工序产品过程检验规程
1适用范围
本标准适用于聚氯乙烯绝缘电线电缆、低压电缆、控制电缆、橡套软电缆成缆工序检验。
2本规范依据
GB/T9330-2008 塑料绝缘控制电缆
GB/T5023-2008 额定电压450/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆
GB/T8734-1998 额定电压450/750V及以下聚氯乙烯电线电缆和软线
GB/T5013-2007 额定电压450/750V及以下橡皮绝缘软电缆
JB/T8735-1998 额定电压450/750V及以下橡皮绝缘软线和软电缆
GB/T12706.1-2008 额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件第1部分：额定电压1V（Um=1.2V）和3kV（Um=3.6kV）电缆
GB/T6995-2008 电线电缆识别标志方法
3要求
3.1一般要求
3.1.1检验上道工序的中间产品应符合工艺要求，如表面质量、结构尺寸、火花检验记录等。
3.1.2成缆方向最外层为右向。色序按顺时针顺序排列；数字按自然数序，顺时针排列。
3.1.3绝缘线芯上相邻两个完整数字标志之间的最大距离为25mm，数字标志的最小高度为
4.5mm。数字标志应清晰，字迹清楚。
3.1.4绿/黄双色为接地线芯颜色或类似保护目的的用线芯，有黄/绿双色线芯的缆芯中应尽
量避免采用绿色或黄色作为其他线芯的识别颜色。
3.1.5采用数字标志的绝缘线芯，除另有规定外，线芯的绝缘应是同一种颜色。其绝缘颜色
与数字标志颜色应有明显不同，其优先选用的颜色为黑色，数字为白色。
3.1.6数字标志应清晰、字迹清楚，除另有规定外，数字编号应从1号开始由内层到外层按
顺时针方向排列。
3.1.7有绿/黄组合颜色时，应放在缆芯的最外层。
3.2电力电缆线芯识别：
电力电缆采用颜色识别。特殊情况下允许采用数字识别。
a) 电力电缆线芯优先选用颜色：
二芯：红、浅兰；
三芯：红、黄、绿；
四芯、三芯加一心：红、黄、绿、浅兰（或黄/绿双色线）；
五芯：红、黄、绿、浅兰、黑或（黄/绿双色线）；
b) 电力电缆线芯数字识别：
二芯：0、1；
三芯：1、2、3
四芯、三加一芯：0、1、2、3（其中数字1、2、3用于主线芯，0用于中性线芯）。
3.3 450/750V及以下塑料绝缘电线电缆、控制电缆
绝缘线芯可采用颜色标志或数字标志以识别。5芯以下电缆一般应采用颜色识别，5芯以上电缆可采用颜色识别，也可用数字识别。
a) 五芯及以下电线电缆的绝缘线芯，采用颜色识别时，其优先选用的颜色和色序如下：
单芯：无优先选用颜色；
两芯：无优先选用颜色；
三芯：绿/黄双色、浅兰色、棕色；或浅兰色、黑色、棕色；
四芯：绿/黄双色、浅兰色、棕色；或浅兰色、黑色、棕色或棕色；
五芯：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色；或浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色、黑色或棕色。
3.4控制电缆绝缘线芯分色
绝缘线芯可采用颜色标志或数字标志以示识别。
a) 控制电缆五芯及以下电缆的绝缘线芯，采用颜色识别时，其优先选用的颜色和色序如下：
两芯：无优先选用颜色；
三芯：绿/黄双色、浅兰色、棕色；或浅兰色、黑色、棕色；
四芯：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色；或浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色；
五芯：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色；或浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色、黑色或棕色。
3.5通用橡套软电缆绝缘线芯优先选用颜色：
单芯：无优先选用颜色；
两芯：无优先选用颜色；
三芯：绿/黄双色、浅兰色、棕色；或浅兰色、黑色、棕色；
四芯：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色；或浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色；
三大一小电缆：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色。
五芯：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色；或浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色、黑色或棕色。
3.6成缆填充用材料应符合工艺要求，填充接头处应加强连接，保证缆芯弯曲时填充连续圆整，成缆后外观圆整，其不圆度不大于15%.
最大外径-最小外径
不圆度= ×100%
平均外径
3.8收线盘内径应不小于缆芯外径的30倍，最外层电缆距盘边距离不小于30mm。
4检验方法
4.1检查流转到本工序来的中间产品是否有流转卡和检验合格标志。
4.2成缆节距用直尺测量。
4.3成缆方向、线芯分色及色序、数序、表面质量均用目测。
4.4扇形绝缘线芯成缆不得有翻身现象；
4.5成缆平均外径用纸带法测量，最大、最小外径用卡尺在同一横截面垂直方向上测量。
5检验规则
5.1检验采用首检、换规格检和巡检相结合的原则。
5.2半成品标识应100%检查。
八、高压交联成缆工序产品过程检验规程
1适用范围
本标准适用于高压交联电缆的成缆工序检验。
2本规范依据
GB/T12706.2-2008 额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件 第2部分：额定电压6kV（Um=7.2kV）和30kV（Um=36kV）电缆
GB/T12706.2-2008 额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件 第3部分：额定电压35kV（Um=40.5kV）电缆
3质量要求
3.1本工序所用材料应符合工艺文件的规定。
3.2分相标志：成缆的三根相线，在外屏蔽和金属屏蔽（铜丝、铜带）层之间分别应有连续
的顺时针红、黄、绿色的色带标志线，颜色应明显和持久。色带不得有断续。
3.3成缆
3.3.1三根相线的金属屏蔽层应相互接触。
3.3.2成缆方向为右向。
3.3.3成缆节距符合相应工艺卡片要求。
3.4填充：成缆时各绝缘线芯间应填充圆整，填充物采用非吸湿性材料，如：聚丙烯网带、
扇形填充条等（防水电缆除外），材料应与电缆工作温度相当，并且与绝缘材料相协调；
填充接头处应采用加强连接，保证缆芯弯曲时填充连续圆整。
3.5因成缆、填充、节距等引起的不圆度应不大于15%。
（D最大-D最小）×2
不圆度= ×100%
D最大+D最小
3.6半成品两端横截面上导体的根数应符合工艺卡片的规定，不得缺根。
3.7收线盘内径应不小于成缆外径的30倍，最外层电缆距盘边距离不小于40mm。
4检验方法与规则
4.1本工序质量按下表1规定进行检验。
表1
4.2抽查是指在生产过程中或下盘产品的两端（必要时可分盘）进行检验，以一盘为一批，
每批检验次数不少于一次。
4.3分相标志：每盘检查。必要时解剖，在100mm长度内，必须有完整的标志。
4.4成缆节距检查可用软卷尺测量股线缆芯一周的行进距离。
4.5半成品标识100%检查。
九、金属屏蔽工序产品过程检验规程
1适用范围
本标准适用于中高压交联电缆金属（铜丝或铜带）屏蔽工序检验。
2本规范依据
GB/T12706.1-2008 额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力
电缆及附件 第1部分： 额定电压1kV (Um=1.2kV)和3kV（Um=3.6kV）电缆
GB/T12706.2-2008 额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力
电缆及附件 第2部分：额定电压6kV（Um=7.2kV）和30kV（Um=36kV）电缆
GB/T12706.3-2008 额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kv（Um=40.5kV）挤包绝缘电力
电缆及附件 第3部分：额定电压35kV（Um=40.5kV）电缆
GB/T9330-2008 塑料绝缘控制电缆
3质量要求
3.1金属屏蔽所使用的铜带、铜丝应符合相应的材料标准。
3.2高压交联电缆用铜带标称厚度应不小于0.10mm；0.6/1kV及以下电缆用铜带标称厚度应不小于0.05mm铜带宽度应符合工艺文件规定。铜丝屏蔽或同心导体用铜丝及具体要求应符合工艺文件的要求。
3.3铜带应重叠绕包，重叠率应不小于带宽的5%和不大于20%，但至少不少于3mm；绕包方
向为左向。
3.4绕包的铜带应连续平整和紧密，铜带接头处应焊接，并不得有毛刺、翘起。
3.5包带
3.5.1单芯电缆，在铜带屏蔽层外绕包一层无纺布，三芯电缆无此包带层。
3.5.2采用重叠绕包方式，重叠率应不小于带宽的5%和不大于20%，绕包方向为左向。
3.5.3绕包应平整和紧密，断缺应修复平整。
3.6分相标志：
3.6.1三芯电缆在外屏蔽和金属屏蔽层之间分别放红、黄、绿色作为分相标志。单芯线芯无
分相标志。
3.6.2分相标志应连续，在距两端头最多100mm内必须见到分相标志。
3.7收线盘内径应不小于绝缘铜带屏蔽后外径的30倍，且装满程度应低于盘边30mm以上。
4检验方法与规则
本工序质量按下表进行检验：
4.1抽查是指生产过程中或下盘的产品（必要时也可分盘）进行取样检验，每盘不少于一次。
4.2分相标志在生产过程中或电缆的二端解剖，在100mm长度内，必须能观察大到分相标志。
4.3铜带厚度用千分尺直接测量。
4.4重叠率采用垂直测量。垂直法：在重叠的两边之间作垂线，测量出重叠宽度。
十、绕包工序产品过程检验规程
1适用范围
本标准适用于无纺布、PVC带、耐火云母带、聚酯带，无碱玻璃丝带、阻水带等绕包材料的绕包工序检验。
2本规范依据
GB/T9330-2008 塑料绝缘控制电缆
GB/T5023-2008 额定电压450/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆
JB/T8734-1998 额定电压450/750V及以下聚氯乙烯电线电缆和软线
GB/T5013-2007 额定电压450/750V及以下橡皮绝缘软电缆
JB/T8735-1998 额定电压450/750V及以下橡皮绝缘软线电缆和软电缆
GB/T12706.1-2008额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件 第1部分：额定电压1kV（Um=1.2kV）和3kV（Um=3.6kV）电缆
GB/T12706.2-2008额定电压1kv（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件 第2部分：额定电压6kV（Um=7.2kV）和30kV（Um=36kV）电缆
GB/T12706.3-2008额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件 第3部分：额定电压35kV（Um=40.5kV）电缆
3质量要求
3.1绕包方向、层数、重叠率、宽度和厚度应符合相应工艺文件的要求。
3.2绕包表面应平整，不能有明显的皱。
3.3绕包带应紧密绕包在相关产品的表面，不能松散。
3.4绕包方向第一层与成缆方向相反，即左向：第二层方向与第一层相反，即右向。
4检验方法
4.1绕包方向、层数、表面质量和紧密性通过目测和手感来检验。
4.2绕包重叠率和间隙率用钢皮通过垂直法进行测量。
4.3绕包带宽度，用尺直接测量。
4.4绕包带的厚度用测量仪或千分尺测量。
注：重叠率采用垂直测量。垂直法：在重叠的两边之间作垂线，测量出重叠宽度。
重叠宽度
计算公式： 重叠率= ×100%
带宽度
5检验规则
5.1绕包带宽度、厚度、绕包方向、层数、重叠率采用首检和巡检相结合。
5.2绕包表面质量，采用首检和巡检相结合。
5.3半成品标识100%检查。
十一、装铠工序产品过程检验规程
1适用范围
本标准适用于电力电缆、控制电缆等电缆的装铠（钢带、钢丝）工序检验。
2本规范依据
GB/T2952-2008 电缆外护层
GB/T9330-2008 塑料绝缘控制电缆
GB/T12706.1-2008 额定电压1kV (Um=1.2kV)到35kv(Um=40.5kV)挤包绝缘电力电缆及附件 第1部分：额定电压1kV（Um=1.2kV）和3kV (Um=3.6kV)电缆
GB/T12706.2-2008 额定电压1kV (Um=1.2kV)到35kV (Um=40.5kV)挤包绝缘电力电缆及附件 第2部分：额定电压6kV（Um=7.2kV）和3kV (Um=36kV)电缆
GB/T12706.3-2008 额定电压1kV (Um=1.2kV)到35kV (Um=40.5kV)挤包绝缘电力电缆及附件 第3部分：额定电压35kV（Um=40.5kV）电缆
3质量要求
3.1钢带铠装
3.1.1双钢带应取左向（S绞）螺旋状间隙绕包，绕包间隙不大于钢带宽度的50%，且内层钢带的间隙应被外层钢带靠近中间部位所覆盖。上、下二层的连续遮盖量应不少于钢带宽度的20%，不得有漏包现象。
3.1.2钢带接头必须剪成45度角左右再焊接，接头处的搭盖长度不大于10mm，粗糙表面应修理平整，接头应牢固，无毛刺或尖角翘起等不量现象。
3.1.3电缆铠装用钢带应为镀锌钢带、不锈钢带或镀漆钢带，但同一种工作号的电缆只能用一种型号的钢带。具体采用何种钢带应符合工艺文件的规定。
3.1.4钢带铠装应平整、紧密，不得卷边。
3.1.5铠装用钢带层数、钢带厚度应符合表1规定。
3.1.6钢带厚度允许有10%的负公差。
3.2钢丝铠装
3.2.1单芯钢丝铠装电缆，采用4根与钢丝直径相同的铜丝在圆周上均匀分布成四等分的隔磁结构。
3.2.2钢丝铠装前必须预扭；电缆外径小预扭角度小，电缆外径大预扭角度大。
3.2.3钢丝接续应对焊，粗糙表面应修理平整，同一层两根钢丝的焊头之间的直线距离应不小于1米。
3.2.4钢丝要紧密完整地绕包在内护套上，并且钢丝之间间隔的总和用不超过一根钢丝的直径；可根据实际情况增加减少1-2根钢丝。
3.2.5钢丝结构尺寸应符合相关工艺文件规定。
3.2.6钢丝铠装外允许用不低于0.3mm厚度的钢带反向扎紧。
3.3高压交联电缆绝缘电阻应按《高压交联铠装电缆补充规定》测量。
4检验方法及规则
4.1钢带铠装
4.1.1钢带绕包方向及间隙：用目力进行铠装方向检查；用精度1mm直尺测量绕包间隙。
4.1.2钢带接头检查：用精度1mm直尺测量叠盖长度，表观质量目测，每班抽查一次。
4.1.3钢带规格型号采用巡检的方法，用卡尺测量宽度，用千分尺测量厚度，每班抽查10%左右。
4.1.4钢带层数采用目测检查，每班至少抽查一次。
4.2钢丝铠装
4.2.1钢丝铠装方向：用目力进行首检。每规格至少检查一次。
4.2.2钢丝铠装节距：用直尺或卷尺测量。铠装节距实行首检。每规格至少一次。
4.2.3钢丝直径：用千分尺测量。每规格至少一次。
4.2.4钢丝接续：采用巡检的方法。
4.2.5钢丝之间间隔总和：采用巡检目测检查。每规格至少检查一次。
4.3高压交联电缆绝缘电阻按《高压交联铠装电缆补充规定》频次、方法测量。
4.4半成品标识100%检查。
十二、成圈和包装工序产品过程检验规程
1适用范围
本标准适用于电线电缆成圈和包装工序检验。
2本规范依据
GB/T9330-2008 塑料绝缘控制电缆
GB/T5023-2008 额定电压450/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆
GB/T8734-1998 额定电压450/750V及以下聚氯乙烯电线电缆和软线
GB/T5013-2007 额定电压450/750V及以下橡皮绝缘软电缆
JB/T8735-1998 额定电压450/750V及以下橡皮绝缘软线和软电缆
GB/T12706.1-2008 额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kv（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件 第1部分：额定电压1kV（Um=1.2kV）和3kV（Um=3.6kV）电缆
GB/T12706.2-2008 额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件 第2部分：额定电压6kv（Um=7.2kv）和30kv（Um=36kV）电缆
GB/T12706.3-2008 额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件 第3部分：额定电压35kV（Um=40.5kV））电缆
GB/T12527-2008 额定电压1kV及以下架空绝缘电缆
GB/T14049-2008 额定电压10kV架空绝缘电缆
3质量要求
3.1成圈
3.1.1成圈时应按规定米数下线。
3.1.2成圈时检查线芯的偏芯程度、导体丝径、印字、表面质量等。
3.1.3电缆护套修补后外径不超过电缆平均外径的110%。
3.1.4单芯电线成圈应进行火花试验，试验电压见《塑料绝缘、护套工序》表1。
3.2包装
3.2.1电缆按《电缆包装验收规范》验收。
3.2.2电线的包装：包装带应紧密、不松散、重叠绕包不低于30%，包装表面平放填写完整并有检验章的产品合格证。
4检验方法
4.1成圈
4.1.1定长以计米器为准。
4.1.2偏芯、印字、表面质量目测。
4.2包装
4.2.1包装要求用目测。
5检验规则
5.1成圈
5.1.1定长下线以0.1%抽检。
5.1.2偏芯、印字、表面质量采用巡检。
5.2包装
包装检查项目应按不低于20%检查。
5.3合格证应100%检查。
十三、温水交联工序产品过程检验规程
1适用范围
本标准适用于低压交联绝缘线芯和架空电缆温水交联工序检验。
2本规范依据
GB/T12527-2008 额定电压1kV及以下架空绝缘电缆
GB/T12706.1-2008 额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV (Um=40.5kV)挤包绝缘电力电缆及附件 第1部分：额定电压1kV (Um=1.2kV)和3kV (Um=3.6kV)电缆
GB/T14049-2008 额定电压10kV架空绝缘电缆
3质量要求
3.1检查电缆端头用封帽密封。
3.2温水时间符合工艺规定。
3.3温水后架空绝缘电缆表面应用水冲洗干净。
4检验方法及规则
4.1目力观察电缆端头有无封帽，封帽不应有松动现象，要求首检，且逐盘检查。
4.2起水后表面质量要求首检，且逐盘检查。
4.3温水时间每班巡检不小于一次。
4.4热延伸试验按GB/T2951.5规定，每个月对每种规格型号应至少进行一次检验。
十四、编织工序产品过程检验规程
1适用范围
本标准适用于铜丝、镀锡铜丝、铝镁合金丝、丙纶丝、棉纱等材料编制工序检验。
2本规范依据
GB/T3958-2008 橡皮绝缘编制软电线
GB/T4910-2009 镀锡圆铜线
3质量要求
3.1编制用材料、根数、丝径、节距、编制密度应符合相关产品的工艺卡片的规定。
3.2编制后的线芯表面光洁，无断丝、跳丝、擦毛、油污等现象。
3.3编制后的线芯应整齐排列、无排线交叉、大小头和压线等不良现象。
3.4数量和盘具使用应符合生产任务单的规定。
4检验方法
4.1金属丝直径用千分尺测量，非金属物应核对产品标识。
4.2表面质量、装盘用目测。
4.3长度用计米器计米。
5检验规则
5.1材料、丝径、根数、节距、编制密度采用首检，每班不少于两次。
5.2表面质量、装盘质量采用巡检、们班不少于两次。
5.3半成品标识100%检查。
附 录
表1
表2
