初步设计审查报告 - 范本

时间:2024.3.15

十甲花园东区22#楼初步设计审查会议纪要

20##年7月27日上午9:30,潍坊市住房和城乡建设局组织召开了十甲花园东区22#楼工程初步设计审查会议。专家委员会由潍坊市施工图审查中心、潍坊市建筑设计研究院、山东景城建筑设计有限公司等单位的7位专家组成。

会前,市建设局组织专家对该工程的初步设计文件进行了预审。会议期间,雅克设计有限公司首先向与会专家和代表介绍了工程背景和初步设计文件编制的详细说明,各位专家对初步设计文件进行了认真讨论、审查,提出了以下意见:

一、建筑

1、 通地下电梯应设在前室内;

2、商业与住宅及与相邻楼间窗间墙距离不足;

3、住宅单元间窗间墙距离不足;

4、部分客厅、厨房采光设计不足;

5、屋面设计不符合安全疏散要求。

二、结构

1、GB50007-20##、GB50003-2001施工图设计应注意8月1日实施2011新规范;

2、应注明砼构件的环境类别;

3、应说明主楼与地下车库的相关关系;

4、地下车库顶板与主楼地下室形成错层,应加强主楼负二层结构;

5、主楼一侧有车库,应采取措施保证主楼施工期间的稳定性;

6、住宅设计应执行鲁建发【2010】14号文件;

7、单元中间的内凹部位结构薄弱,应采取加强措施;

8、主楼与裙房相接处应按《高层建筑混凝土结构技术规程》进行加强;

9、地基基础的设计等级应为甲级;

10、计算文件:①活荷载折减系数不适用于商业层;②柱配筋应按单偏压计算,双偏压复核。

三、给排水

1、提供的初步设计说明书与本工程不符;

2、自喷系统中危险II级的喷水强度6L/min.m取值错误;

3、消火栓系统低区试验压力过高,说明中交待本楼顶设消防水箱,图纸未表示清楚;

4、自喷系统末端试水阀处应有排水设施;

5、选取的化粪池型号太小,应重新计算确定;

6、消火栓系统高、低区应分别设试验消火栓;

7、屋面雨水斗布置不合理,每个汇水单元的雨水立管不应少于两根;

8、消防泵房、消防水池设在何处,所有消防泵、无负压给水设备技术参数、选型等均应交待清楚。

四、暖通空调

1、热力入口总热量表应具有数据通讯和远传功能。

2、埋地盘管及采暖系统试验压力、试压点及试压方式应明确。

3、地下室排烟通风不应存在死角,每个防烟分区面积不应大于500平方米。

4、地下室楼梯间应有防烟设施。

5、一幢或几幢相同的楼座应设一个热力入口,且应在平面和系统图中绘出。

6、住宅内走廊应设置伸缩缝。

7、应设置远传式自动温控阀。

五、电气

1、1)厨房应采用IP54型插座,并宜选带开关型;

   2)每一插座回路所带数量不宜超10只;

   3)负荷计算应考虑三相不平衡,计算电流应正确;

2、应急照明配电方案应优化,建议每4~6层设置一个应急照明配电箱,每层采用一个专用回路供电;

3、每一报警回路所带地址编码数量不宜超200点,宜预留15%~20%的余量;

4、1) 应交代变配电室的位置,并应距住宅建筑的距离不应小于20米;

   2)变配电室的面积、层高、防水措施均应符合规范要求及设备安装要求;

5、 本建筑是否需设航空障碍灯,应落实航管部门;

6、《住宅设计规范》GB50096-2011版已颁布,并于20##年8月1日实施,施工图设计应注意实施时间;

与会专家和代表还提出一些其他建议,在此不一一赘述,请建设单位和设计单位依据此会议纪要精神抓紧修改、补充、完善设计文件。

评审委员会主任委员签字:

评审专家签字:

                     一二年七月二十七

专家人员名单


第二篇:渭化初步设计审查报告


渭化初步设计审查报告

渭化采用德士古水煤浆加压气化工艺制取水煤气,年产合成氨30万吨,尿素52万吨。气化炉于19xx年1月5日升温干燥,2月23日首次投料成功,5月5日生产出合成氨,标志着整个流程顺利打通,19xx年11月份,经过对气化系统一系列的改造,操作参数的调整,设备的整顿,变换触媒的更换,取得了预期的效果,气化炉负荷加至100%,12月12日通过72小时100%负荷性能考核,各项性能指标均达到合同保证值,由于原料煤种较差,直至19xx年7月18日,更换 原料煤种后,生产才日趋稳定。以下就渭化几年来出现的问题及技改情况汇报总结如下(其中一、三、四、附1为渭化技术人员提供):

一、空分装置的若干建议

1. 工艺流程采用液氧、液氮双泵内压缩流程,与之相应的采用一台蒸汽轮机拖动原料气压缩机和空气增压机。

好处:安全、流程简单、省地、节能、维修量小、易于操作,减少意外停车。

2. 从整套装置的经济性考虑,应生产一定量的液体产品(LO、LN)该量可在市场调研后确定,一般来说宜多不易少;氩的提取是必要的,提取率也应尽可能高些。(如果资金紧张,可考虑配套 设备缓上,但设计一定要到位。)

3. 对装置的自动化变负荷的要求不能苛刻,一般来说,完全自动变负荷是实现不了的。

4. 膨胀机采用单系列在实践中证明是可行的,甚至是较好的,但需要配备一套完整的备用转子,以防不测。

5. 原料空压机必须有充足的打气量(建议裕度≥设计值的10%),以防止设备老化时打气量不足或造成后系统需要扩产时受到其制约。

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6. 高压低温换热器,绕管式的比板翅式的似乎更可靠,选型时应慎重。

7. 原料空压机的滤网一定要好用,要选择适合现场条件的形式,建议设置两层滤网(一粗一细),均采用板框式。

8. 原料空压机的级间冷却器选型要合理,要便于维修,内冷式的冷却器证明维修不方便,如果泄漏循环水,将很致命。

9. 如果现场的空气品质恶劣(碳氢化物含量多)必须加强液氧中的总烃分析(在线分析最好),确保安全。

10. 渭化厂曾因仪表问题多次停车跳车,必须重视仪电系统的设计和选材。如电磁阀、定位器、保险丝的选型及电气供电回路的设计等许多生产中的问题多出在它们身上。

11. 备件工作可逐步完善,并不是备件越多越齐越好,但电磁阀、定位器等应备用一些,以应急。

12. 操作人员的培训非常重要,事实证明,操作人员的技术素质直接关系到生产的稳定和工厂的经济效益。

13. 冷箱分开设置(积木式)是更加合理的结构,万一冷箱中的设备出现问题,可花小的代价处理。

14. 关键部机均应进口,如空压机、液体泵、高压换热器、膨胀机、低温调节阀,在线分析仪等。

15. 从技术角度及综合成套能力排序,生产厂商依次为:杭氧液空→杭氧→开空,最终需以最佳的性能价格比而定。

16. 分子筛再生用蒸汽加热器最好选用双管板的结构形式。

二、气化工段历年发生的问题

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A. 磨煤工段

1. 曾出现添加剂泵堵塞打不上量造成煤浆粘度增大(6000mP),造成煤浆无法通过磨煤机滚筒筛,造成煤浆大量外溢。

原因是国产添加剂中有沉淀物。

采取的措施:添加剂槽加搅拌器;更换南京大学NDF-01型添加剂,沉淀物有所减少。

2. NaON管线在运行时出现严重腐蚀,发生泄漏。

原因:管道的设计选型材质不当。

采取的措施:将原NaOH管线由炭钢管线更换为不锈钢管线。

3. 振动筛无法投入运行。

原因:原设计振动筛电机频率和筛网有问题,煤浆无法通过振动筛,后来宇部公司作了修改,降低了振动频率,更改了筛网,但由于振动的幅度过大,将电机的地角螺栓拉坏,一直没有投运。

采取的措施:加强磨煤机出口煤浆粒度检测,发现问题及时添加磨煤机钢棒。

4. 在输送煤系统中设置有磁性物质探测器及脱除装置,可以将煤中的磁性物质除去。而原料煤中混入的非磁性物质如铜丝、木块等杂质较多,进入磨机后,成片状,致使大量杂质进入煤浆泵入口阀及隔膜泵中,对煤浆泵构成极大的威胁。

改进措施:在原料加工上把好质量关,杜绝杂质进入煤仓。

5. 制浆工序开车时每次冲洗煤浆泵的废水及冲洗水,没有回收返回磨煤机。 原因:地下槽太小,且地下槽泵为立式隔膜泵,该形式的泵故障率高,磨损严重,无法正常运行,且压头设计低、无法并入P1206送出水中。

改进:冲洗水直接进煤浆槽,经实践证实,对煤浆的浓度的影响甚小。工艺 3

上,缩短磨煤机及管道的冲洗时间,重新配管,使P1205直接送工艺水入磨煤机。

6.磨煤机进水原设计来自ABC气提塔分离器少量偏碱的冷凝液加入磨煤机,灰水处理部分灰水作为磨煤机用水,以节省原水消耗,原水作为补充水,在试车初期效果很好,但时间一长,由于混合水中在管道、流量孔板上结垢,造成计量不准,使煤浆浓度高,

粘度大,煤浆外溢,且管道结垢,供水不足,泵叶轮结垢打不上量。 改进:磨煤工序用水改为只用原水,解决了这一问题。

7.磨煤机存在的问题:

磨煤机性能简介:美国阿利斯矿产部生产的FALK1120t/D型棒磨机,装填高碳并经热处理过的65Mn钢棒,加棒规格及数量分别为:75mm,113根;63mm,211根;50mm,255根;共计58.24吨。驱动系统由驱动电机、齿轮减速箱、空气离合器及齿轮传动装置组成。驱动电机为6KV,额定功率525KW,转速970rpm,经齿轮箱减速至15.5rpm。筒体为园钢筒,内衬橡胶垫。润滑系统由低压油系统、高压油系统和齿轮喷射系统组成。磨机每小时可处理28吨煤,运行负荷为70-130%,所制备的煤浆浓度为63-66%Wt,PH值约为9。

齿轮喷射系统故障会使齿轮与小齿轮润滑油中断,使齿轮磨损加快,其故障主要是油温低、油粘度大,油路堵塞;其次是仪表气压力低或计时器故障所致;润滑脂的选型要准确,夏天用4K冬天用6K润滑脂。

解决办法:润滑油系统加蒸汽盘管加热;增加磨煤机润滑系统中控故障报警。 在磨煤机试车期间,曾因润滑油流量低多次造成磨煤机连锁停车。

原因:流量计不准。

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解决办法:拆除了流量计连锁,只保留磨机本身的联锁。

磨煤机电机在运行过程中,特别是夏天,电机轴承温度高

原因:电机功率偏小,设计功率为630Kw,实际运行功率为525kw。

定期紧固磨机螺栓。运行一段时间后,磨机筒身上用来固定橡胶垫的螺栓就会松动,需定期对其紧固,否则在运行中将会造成煤浆的泄漏。

润滑油电加热器问题:润滑油箱电加热器功率低,应加大功率,保证油温,以便油粘度低以保证润滑完全。

磨机噪音问题:磨机运行时,室内噪音超过85分贝。

8.石灰石添加系统的故障:开车期间,由于石灰石杂质多,铁丝、编织袋、绳子等杂物堵塞给煤机造成过载故障,再之,雨天石灰石潮湿,在料斗中架桥造成加入石灰石计量不准,石灰石粉末密封困难。

在吸入管道加入仪表空气抽吸;加强原料管理,杜绝杂物进入石灰料仓,注意石灰石防潮。

9. 仪表空气问题:仪表空气 作为离合器压紧动力,其压力低,离合器打滑、磨损。

为了保护离合器设置了仪表气压力低连锁,当仪表压力<0.55MPa时自动脱开,磨煤机自动跳车。

10.煤浆管道及煤浆泵冲洗问题:

停车后应及时冲洗煤浆泵及煤浆管道,且要求冲洗彻底,如冲洗不及时、彻底,煤浆沉淀结块,堵塞煤浆管线,将不得不割开管道,一段段清洗疏通。原来操作人员自己接皮管冲洗,不能及时冲洗造成管道堵塞,现改造为碳钢管道,操作方便并且操作人员有经验,很少出现管道及泵的堵塞的情况。

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由于煤浆中超尺寸粒子及非磁性杂质的存在,每次停车后要对煤浆泵进行拆检,检查隔膜是否损坏,检查阀门是否卡塞,并对阀芯进行清洗。

故停车后应及时清洗煤浆管道和煤浆泵,将死角清洗干净,确认从每个倒淋排出的水变清为止。

11.磨煤机入口馏槽堵

磨煤机入口馏槽中石灰石与水结块后会堵住入口馏槽。

采取的措施:每班操作人员检查一次,铲一次。保证入口馏槽不堵。

12.磨煤机内大量断棒,衬板局部损坏。

原因:棒的垂直度不够。

采取的措施:严格检验磨煤机棒的质量;运行中对磨煤机出口粒度分布进行检验,分析判断磨煤机内棒的磨损程度,如果煤浆粒度变粗,则应给磨机补充一定的钢棒,以防止造成断棒。

B.气化工序:

1. 试车过程中出现的问题:

1.1带灰带水问题

19xx年2月23日投料后,碳洗塔出口工艺气带灰带水严重,致使后序装置无法运行,渭化技术人员经计算发现多处设备结构不合理,共进行了12项改造,主要的8项有:

·扩大碳洗塔塔盘孔径,原设计为Φ6,改造后为Φ8,以降低气速。 除沫器降液管由原来的1根增加为3根。

·适当改造激冷室八角挡板,原来是不相连接的,改造后,连为一体。 ·适当加长激冷室导气管和碳洗塔导气管的长度,分别加长了20cm。 6

·喉管式喷嘴洗涤器头部改为6孔,管径减少,长度减少。(后来6孔又改了回去)

·增加碳洗塔出口气液分离器V1505。

·碳洗塔顶除沫器隔离段增加降液管。

·对于激冷室内水循环,采取了降低激冷室液位的运行方法,起到了好的效果,上述改造、改进完成后,碳洗塔出口工艺气带灰带水问题基本得到解决。

1.2管道阀门磨蚀的问题:试车初期出现的问题是磨蚀问题。开车不到半年,锁渣罐循环泵P1304,渣池送水泵P1401,压滤机给料泵P1405及各泵进出口管线,高压闪蒸罐V1401至低压闪蒸罐V1402减压阀LV1403后的弯头,低压闪蒸罐V1402至真空闪蒸罐V1404的管道相继出现泄漏,大量的黑水外喷,造成严重的污染及水浪费。此外,系统的一系列调节阀如碳洗塔排水阀FV1304激冷室排水阀FV1312,运行10-15天阀头磨损相当严重,对此渭化厂进行了改进,调节阀阀芯及泵内壳采用碳化钨,STEEL6#镀层保护。泵出口管线加限流孔板,管道易磨损部位采用陶瓷衬里,加强水质管理,尽可能减少黑水中固含量,重新筛选絮凝剂及分散剂。经过这些改造后,磨损有所好转。

1. 3锁渣阀的问题:

在渭化试车初期,由于锁渣阀泄漏,无法卸压排渣,多次被迫停车,研究认为,由于工程承包商对6.5MPa压力等级没有运行经验,没有与制造厂详细讨论该阀所处的工艺条件,从而在阀门选型上出现了差错,致使该系列阀门损坏严重。主要对阀座波纹结构改造,增加压紧弹簧,防止大推力而发生塑性变形,改变运行方式减少反向压力,后运行良好。

1. 4拱顶超温问题:渭化在开车初期使用的耐火砖为工程承包商采购的法国 7

诺顿砖,在运行一段时间后,经进炉检查发现拱顶耐火砖损坏严重,出现拆断、剥落裂缝导致串气,使穹顶炉壁温度升高,被迫停车多次,并威胁装置安全运行,在运行不到1年时间内由于炉砖磨蚀严重,拱顶砖脱落严重,生产无法维持,迫使全面开始更换炉砖,以保证安全运行,炉砖最长使用4000小时,其余两炉为2000小时,每炉砖价值人民币800万元,给工厂造成经济上的巨大损失,且装置长时间只有一台气化炉运行,主要原因:

烧嘴设计有误,具体表现为烧嘴中心氧流量偏小、流速低、压差小。设计中心氧量为总氧量的20%,实际测量为8%,根据经验12%-15%最为理想。烧嘴压差正常设计值为1.5MPa,实际为0.4-0.7MPa,明显偏低。氧气流速设计为116m/s实际为87m/s,明显偏小。这样导致喷嘴出口雾化不好,火焰在上部燃烧,烧坏烧嘴头部且造成拱顶超温,砖体发生高温蠕变,导致耐火砖损坏断裂严重,引起串气致使气化炉穹顶炉壁超温;另一个原因是炉衬设计不合理,使火焰冲刷上部炉砖,且容易产生回流。

为此,渭化作了如下改进:去掉了穹顶导压管,改在筒体装热电偶处取压,以防止氮气引起的气体流动;在穹顶炉内刷一层保温涂料用以隔热;将穹顶砖间的膨胀缝用保温材料填入,以防止气体返流及隔热;将炉砖凹槽去掉;将IU、JU提高等级,由60砖改为80砖;由于黄陵煤煤质问题,灰融点高,操作温度高也是造成炉衬过快损坏,穹顶超温的主要原因,为此渭化更换了煤种;筑炉质量不好,烘炉操作不稳定,开、停车次数频繁,均是造成耐火衬里损坏、穹顶超温的原因。为此渭化一方面严把筑炉质量关,一方面加强烘炉操作管理,加强运行管理减少开停车次数。操作趋于灰渣相对的最佳稳定,以减少对炉砖的磨蚀。经上述改造后,未出现穹顶超温问题。

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C、灰水处理

1、设备磨损问题

1.1锁渣罐的冲洗水泵及其进出口管线。造成磨损的原因:材质选择不当及其局部流速过高。改进措施:泵壳内壁喷涂碳化钨司太立合金,增加可更换的防冲刷板,出入口管法兰用同心法兰内堆焊耐磨材料,管道中加节流孔来限制流速。

1.2管线、管件及其灰水系统减压阀磨损问题。管线主要磨损位置有:从V1401到V1402减压阀后盲板处;从V1404减压阀后,分离罐入口处;P1405泵出口节流孔板出口部分。以上管线的磨损主要是因为减压阀后施工管线过长,管线没有采用耐磨材料,管线流速快所致。设计中要采用适当的耐磨材料,如碳化钨司太立合金和管道、管件内涂陶瓷,采用防冲刷的结构型式,易磨损部位要易拆卸更换、易修复,在施工中严格执行减压阀到分离罐管线实行最短工程。

2、PH值的变化与腐蚀。对于气化系统中PH值要进行仔细平衡,否则会产生高PH或低PH值的问题,从而造成系统的结垢或腐蚀。一般的做法是采用加碱来调节激冷室的PH值,以减缓其腐蚀性。

3、水中氯离子的控制及其灰水系统的阻垢。为解决灰水在热交换器换热过程中的结垢问题,主要采取的措施有;首先处理好灰水的沉降,使灰水中的浊度尽量降低;根据灰水中的成分以及灰水的运行条件,通过试用筛选出有效的分散阻垢药剂。

4、热量的回收存在的问题。存在问题换热器堵塞,不适应气化炉工况的变化;闪蒸气超压,被迫临时向大气排放而造成对环境的污染。改进措施主要是从设计上也应考虑换热器的位置以便于抽芯清洗;对于闪蒸气要考虑其分离效果以防止灰尘带入灰水系统。

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2. 经验及教训

2.1水煤浆气化运行的关键在于原料煤的选择。美国佛罗里达州、田纳西州的2套装置,煤的灰份均在8%左右,日本宇部掺烧石油焦,灰份更低,上海三联供烧的是神府煤,灰份也在8%左右,鲁南开始用七五煤,因灰份高,改烧灰份在12%以下的煤。以上的煤种,不但灰份少,而且灰融点也低,一般均小于1300℃,在渭化改烧华亭煤以后,取得了满意的效果。

2.2气化炉操作温度降低。由于华亭煤属于高活性的煤种,加之灰融点较低,因而氧气消耗下降,氧煤比从黄陵煤的510-520下降到470-480,其操作温度下降了约80℃,这对延长气化炉耐火衬里的使用寿命及防止穹顶炉壁超温大有益处。经入炉检验,炉砖状况良好再未出现试车初期发生的磨蚀、断裂等现象。由于灰份的降低,炉砖的使用寿命延长至8000小时以上。

2.3排渣状况的改善:由于华亭煤的灰融点低、灰份含量低、灰粘度低,因而气化炉排渣状况大大改善,且排渣量明显减少,约减少了1/3,渣中的粗渣含量明显升高,细灰量明显减少,减少了对管道和阀门的磨蚀,有利于系统的常周期运行。

2.4灰系统磨蚀堵塞减少;由于粗渣状况得以改善,气化炉大部分灰以粗渣的形式排放,带往灰黑水系统的细灰量明显减少,从而缓解了整个灰水系统阀门、管道、管件的磨损堵塞,有效运行时间大大增长,从而有利于灰黑水系统的常周期运行。

2.5对后工序的影响:由于气化炉在较低温度下运行,系统热负荷下降,碳洗塔出口气水汽比下降,对改善变换系统操作有利(变换触媒量小且活性低),自更换煤种之后,渭化的开工率大大升高。

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曾出现的其它问题:氧煤比波动大;气化炉激冷室液位难控制;(操作水平有限);氧气总管压力的调整影响气化炉温度运行(由于开车初期,经常单炉运行,用氧量小);添加剂使用过程中由于沉淀引起泵送困难,造成煤浆粘度增大;气化炉甲烷、炉温、CO2关系曲线差别较大,操作曲线不明确;P1304检修不及时,造成激冷室积渣,导致碳洗塔带灰带水;带灰带水碳洗塔除沫器和塔盘堵塞;煤浆泵变频电机故障,多次引起连锁跳车;喷嘴压差小,燃烧不稳定,导致喷嘴头部龟裂;刮板输送机多次出现故障,直接造成气化炉停车;渣池防腐层设计施工存在问题,剥落后导致刮板输送机损坏。

关键设备、阀门的使用情况:

1. 测温点的位置:在开始安装时,不能将测温点暴露在气化炉向火面的恶劣环境中,应退后50mm安装,现渭化厂安装在向火面砖外侧;由于热电偶价格昂贵,测温电偶每次只安装一只,测量温度与真实温度相差200℃左右,可以反应气化炉的炉温变化趋势。

2. 气化炉烧嘴冷却水罐放空自分仪的使用状况:气化炉烧嘴冷却水放空气体自分仪设计测量上限为1000PPM,大于这一数值造成自分仪失灵。在实际生产中只作参考,新装置建议不上这些自分仪。

3. 烧嘴的使用情况:目前渭化厂烧嘴有四台备用,其中四台为日本宇部加工生产,另四台为航天部11所加工制造。现使用周期在50天左右,修复烧嘴该厂的检修工段可以解决。

4. 耐火砖的使用情况:一般来讲,磨蚀严重的是锥底砖,使用寿命为4000小时,筒体砖使用寿命在8000-10000小时。对锥底砖和筒体砖进行了改进,去掉了原设计的子母槽。现大部分使用洛耐厂的合资产品,质量较好。在开车初期 11

曾出现拱顶串气,炉壁超温,主要原因是施工质量不高及测压点的位置设置的不好,后来将测压点的位置改在筒身。基本解决了这一问题。

5. 激冷室和激冷环的问题:激冷环曾经因为结垢堵塞采取的措施:在停车时对激冷环进行高压清洗,分布管由三通改为四通,便于高压清洗。

生产中出现激冷水液位大幅度的波动,原因是下降管结垢,通道面积减小。采取的措施:上升管加高200mm,锯齿面积增加,高度由50mm增加为70mm。

19xx年3月,3台气化炉先后出现下降管多处局部鼓包,200mm的环向裂纹。原因:部分环焊缝受高温介质腐蚀的影响,激冷环分布孔堵塞。造成出水不均。

6. 煤的问题:19xx年以前,使用黄陵煤,灰份高、灰融点高(18%Wt,灰融点1400℃)气化炉的单炉运行时间从未超过1个月。

每次停车应对激冷环及四个短管进行清理,激冷水状况不佳或运行超过45天,必须拆下激冷环背侧的24个丝堵对激冷环内腔及内孔进行清理,保证给水畅通,利用每次停车机会对气化炉给水管线及喷嘴洗涤器给水管进行检查清理。

7. 德士古气化炉烧嘴冷却盘管损坏。主要原因是内环区氧流量低于设计值,造成气化炉内流场发生变化,使气化炉烧嘴长期受高温气体侵蚀。

改造:调整内外间隙,使流场趋于合理,使烧嘴使用寿命由15天左右增加至45天左右。

8. 气化炉和碳洗塔液位计改造。原设计气化炉有三个液位计,分别为玻璃板、浮筒式、双法兰,使用中,玻璃板液位计易堵塞、结垢无法观察;浮筒式液位计内浮筒易于结垢,指示不准确,有时发生卡涩的情况。碳洗塔设计有两个液位计,分别为浮筒式和双法兰式,浮筒式液位计的使用情况同气化炉一样。

改造:将浮筒式液位计改为双法兰液位计,玻璃板液位计已不再使用,增加水冲 12

洗管线。

9. 变换工序催化剂中毒的情况。

变换工序砷中毒的问题,据介绍当时主要原因是气化炉使用黄陵煤,灰份高,气化炉、洗涤塔带灰带水导致催化剂中毒。当时因分析上层催化剂中的砷的含量很高,推测为砷中毒,曾在变换炉内增加了一层除砷剂,因温度高,水汽含量大,一开车就因粉化拆除。后来增加了变换分离器,更换了煤种,没有出现类似的问题。

三、渭化甲醇洗、液氮洗、硫回收系统出现问题及主要技改

甲醇洗、液氮洗及其硫回收系统出现过的主要问题

1循环甲醇中水含量过高。由于分析监控不力,甲醇/水分离塔工艺操作不当,使得循环甲醇中水含量达到了8-10%Wt,甲醇洗系统负荷只能加到70-75%。发现后经调整很快恢复正常。

2由于设计原因,致使V1601(对应V1001)底部去C1605(T1005)塔溶液中含有大量CO2,。C1605塔操作运行一直不正常,达不到设计工况要求且温度波动大,甲醇浪费严重,如顶部设计温度101℃,实际运行中仅60℃左右。

3冷热区交界热交换器E1609(相应E1009)设计面积偏小。加之堵塞,换热工况很差。冷区分流温度偏离设计值较大,出现系统循环量偏大,二氧化碳超标等现象。后E1609经多次化学清洗,最终出现列管泄漏,堵管运行约一年。

4大检修打开设备人孔太多,时间也太长,未采取任何保护措施,致使设备氧化腐蚀严重,开车后严重堵塞。重新化洗。开车后基本正常。

5.V1604(相当于V1004)液位低联锁堵塞失灵,操作工监控不力,致使P1604泵(相当于P1004)抽空着火,泵损坏严重。

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6.V1601(V1001)液位调节阀选型太小,经过多次改造,效果仍不理想。 液氮洗工序出现过的主要问题:

7.E1704(相当于E1001)蒸汽泄漏到再生氮中,使水份进入冷箱,造成局部堵塞;

8.分子筛因甲醇洗系统工况不好,带入甲醇太多,吸附穿透,引起冷箱堵塞;

9.液氮洗涤塔氮量偏小,造成合成气中CO含量超标,氨合成塔触媒中毒。 甲醇洗系统主要改造

1. 针对问题2,在V1601液位调节阀后增加一个分离罐V1609,对C1605塔的稳定操作作用很大,效果好。但由于该分离罐是后加的,其设计温度太低(约-50℃)有CO2干冰出现,偶尔出现堵塞。

2. 针对问题6,将LV1601(相当于LV1001)更换成稍大口径阀门。

3. 将E1609更换面积由2800→3400m2,绕管缝隙适当加大,投用后,系统工况超过了原设计工况,运行良好。

4. 针对上述问题3和4,在原S1602位置,S1601位置,增加了三个超滤器,过滤杂质精度20μm和2.5μm,在C1604塔后E1610前增加了一个100目过滤器,投运后,有效的保证了溶液的干净程度,效果良好。

5. P1601泵(相当于P1001)打量不足,增加一台大能力的泵。

液氮洗的主要改造:

6. E1704内芯换成不锈钢管。

7. 正常运行中冷箱冷量富裕,V1701(相当于V1102)液位需人工调节,不方便,增加液位自动调节阀。

硫回收发生的问题及解决办法:

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8. 首次升温用LPG,因空气配比不当,LPG燃烧不充分,在催化剂床层上结碳堵塞,被迫更换新催化剂。此次以后点火时用LPG,一旦升温就采用燃料气,不再使用LPG升温。

9. 最终冷凝器E2004(相当于E1004)管腐蚀泄漏,换用不锈钢管束。

10. 硫磺池内蒸汽盘管泄漏,换用不锈钢管。

四、渭化厂氨合成、氨冷冻工段事故案例及技改总结

1、事故案例

1.1合成触媒氧气中毒。一般合成触媒运行中容易受到氢化物的中毒影响,对于氧气中毒的情况比较少见,渭化合成触媒氧气中毒是由以下两方面引起。

A、气化开车完毕后阀门开关确认不好;气化炉喷嘴氧气管线上的中压氮管网止逆阀关闭不好或泄漏。引起氧气窜入氮气管网,然后从液氮洗配氮中进入合成氨系统导致事故。造成的后果合成触媒活性下降,床温维持不住。并且事故原因比较隐蔽,不能轻易找到,致使中毒现象加剧,给触媒复活处理带来时间上的困难。预防方法:严防介质互窜。

B、空分氮气/氧气换热器设备泄漏,致使氮气管路中氧气含量持续在30ppm左右。

1.2合成触媒氢化物(由净化系统微量超标引起)及润滑油中毒。后果:合成触媒起活性逐步下降,热态开车困难,且随运行时间俞来俞明显。

1.3合成触媒水中毒。原因:合成气压缩机段间水冷器泄漏,在停车阶段循环水漏入合成气管线。恢复开车时不好发现,水带入合成系统导致触媒中毒。操作处理:系统按照准触媒还原工况,开加热炉重新复活触媒。

1.4合成系统及合成气压缩机回路碳氨类结晶物阻塞管路,致使系统压差加 15

大。一般在系统停车后恢复开车时,发现循环回路压差过大或加不上循环量、压差过小等现象,压缩机工况也不正常。原因;二氧化碳通过火炬管线反泄漏进入系统,在一定的条件下与系统内的氨反应形成碳氨类物质。预防及处理:加强事先置换处理;遇堵塞系统复热处理。

1.5蒸汽过热器泄漏和技改。原因:原设备壳侧无排污装置,运行中管板上有时有积液现象,积液、蒸发,多次反复,致使有害物积聚,CL-引起应力腐蚀,Na+引起碱腐蚀,这是造成列管缺陷的主要原因之一。蒸汽出口及工艺气入口集中在管板附近,冲刷底部管壁;而另一侧工艺气出口在管板底下,蒸汽入口在设备顶部,积液现象较严重,加之顶部入口蒸汽冲击防冲板使列管振动,列管根部与管板相接处发生根部效应,这是列管缺陷出现原因之二。此外不排除该设备在制造过程中胀管时有过胀现象的可能。技改:总之入口S2饱和蒸汽带水现象存在,是造成泄漏的主要原因,为解决带水问题在E1802与E1801之间增加V1803除水,同时严格控制E1802液位;设备倒置,解决管板积液及根部效应问题,制造中加强质量管理,杜绝加工超差,将折流板型式改为圆、环板,筒体加长并在蒸汽进口处加装板、环型式分离器,以进一步解决管束受力不均引起的振动损坏和带液问题。同时建议将E1802上部的蒸发空间加大或增加汽包以彻底解决带水问题。

1.6由于阀门位置不当,液氨反窜入氮气管网。

1.7氨冷器及氨加热器泄漏。现象:循环水中氨含量异常升高。

1.8压缩机防喘振回路动作异常。原因:多为测压或测流导管被油污等堵塞,尤其是开车初期系统较脏情况下;喘振阀阀位漂移;其它仪表问题;操作动作幅度过大。

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1.9氨系统低温条件下油污染及堵塞问题。原因:氨压机漏油进入氨系统,在较高温度下不受影响,但在-33℃左右,即聚集成黑色粘稠状物质,堵塞冷产品泵入口滤网,甚至管路及流量元件。处理办法:消除或降低漏油;及时清理滤网。

1.10合成塔热电偶套管严重弯曲变形,给内件检修带来诸多不便。原因:原始安装时施建单位对图纸研究不透,安装插入深度位置不合理,造成热膨胀量不能被自行消除。造成的后果:生产过程中有所显示,但通过长期运行积累经验,能够正常生产;检修时只能更换热电偶系统。启示:安装阶段业主参与程度要深,研究要透。

1.11合成塔二段床内丝网损坏变形。现象:二段床内丝网有一环形扭曲损伤,触媒从损伤处泄漏出来。原因分析:初步认为是气体倒流所致。处理:损伤处用多层丝网捆扎修补;论证是否搞备件。

2、主要技术改造措施

2.1对合成余热回收系统进行系统改造。由于蒸汽过热器经常泄漏,对生产造成巨大影响,针对生产实际,进行了以下几方面技改:

A、在蒸汽废热锅炉后加装了汽水分离器,缓冲带水。

B、20xx年大修对蒸汽过热器结构进行了改造,由兰州石化设计院根据厂方要求完成。具体改造内容详见第一条1.5项。

C、对蒸汽发生器内件进行了核算,且对运行工况进行对比分析,最终对其实施了改造,增高了分离段高度,从目前运行情况看技改较为成功。

2.2对开工加热炉点火运行系统进行了简化操作改造,使其运行得以便捷、安全。

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2.3合成塔改造中压氮气充压和置换管线,相对于低压氮气节约了开车时间,利于合成塔置换。

2.4对氨系统在逐步运行过程中进行了不少完善性技术改造,使其操作方便,运行可靠。

五、渭化设备存在问题汇总

1、灰水处理工段压滤机。2台板框式,规格为1200G32-107-128SYLS。日本JWI INC生产,每台2千万元人民币,带有电子眼、空气反吹系统、气动马达的液压泵等,自动化程度较高,但运行现在控制系统400多控制点全拆掉。定期对细灰用高压水冲洗,并且设备维修备件费用比较高,如每月需更换滤布50块,而国产滤布每块也价值600元/块;再有每台设备有107块聚丙烯滤板,每块国产滤板价值2千元。建议设计中采用上海三联供国产真空过滤机或采用淮南、鲁南灰渣沉淀池做法。

2、气化工段国产备件质量问题。青岛生产的捞渣机使用过程中发现链子两侧不平齐;销子、挂链子凸缘容易断。航天11所供破渣机备件质量差等。要求在设备制造中需严格控制。

3、甲醇洗C1-C3给料泵单级悬臂型式,建议比设计流量、压力提高一些,留有余量以便于液位的调节。渭化P1泵已更换流量、压力大的泵;P2泵叶轮已改大,电机更换为大功率的。另外给料泵的机械密封采用双道机械密封,O型圈材质为聚丙烯,安装检修极其不方便,关键在于第二道间隙量不好控制。建议泵设计中采用一道机械密封型式。再有二道机械密封之间原设计带罐充甲醚防冷冻的方法已不再采用,取而代之充空气或氮气防冷冻。

4、贫甲醇泵属高压离心多级泵,不带止推轴承带平衡盘的自平衡泵,整台 18

泵轴向窜量为10-15道,后改用沈阳水泵厂设备,但泵壳设计中带螺纹连接的地方太多,建议改为焊接式;联轴器建议改为膜片式;电机加注润滑油需拆卸机壳,结构设计中需改进。设备需定期轴端检查窜量,由于O型圈易老化,采购时厂方必须提供O型圈的规格尺寸。

5、C5塔给料泵机械密封易发生泄漏,泵附属设备带有密封罐和冲洗液、水冷却器等,设计中管线上建议配有调节阀,以方便控制流量。水冷器内部盘管建议采用φ12以增大换热面积。

6、污甲醇槽中P1607污甲醇泵设计为潜入式结构,此泵经常检修,每次从人孔中吊出后发现泵被Fe2S堵死,泵流道很容易堵,建议从罐最低部或侧面引出管线,将此泵设计为单级离心泵即可。

7、气化炉渣池泵P1401检修频繁,属立式单叶轮泵,潜入池中5-6米,泵轴分二段中间连接,由于桡度大经常磨损泵壳及轴套。后改为碳纤维材料也无尽于事,靖江泵阀厂对此泵进行了改造:泵轴改为φ108,泵轴中间加轴承架,但此轴承在液下,极易打坏。并且此泵一旦停用,易被积灰堵死,建议在设计中将此泵型式改变,将此泵放置于渣池之上,设计为普通离心泵,入口管道带吸水器。

8、泵体型式及材质变更:絮凝剂泵由计量泵改为大比例泵;泵体材料由工程塑料改为不锈钢。硫磺泵蒸汽夹套及其系统管道由碳钢材料变更为不锈钢材料。

9、液氮洗分子筛及其变换炉等带有填料设备,填料支撑栅板结构设计中要防止填料、触媒漏下,铺丝网后要设计用分块压板压边。

10、废锅后管道弯头数量尽量减少,选用的弯头曲率半径要大。废锅后的闪蒸罐容积取得大些,设计压力取高值,气体管道建议由2“改为4”。

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六、个人的一点看法:从与渭化技术人员的交流中,我们发现,在我公司的初步设计中有许多技术问题需要仔细斟酌,例如:气化炉的型式问题;气化炉排渣的方式、渣池的形式,放置的高度;甲醇洗C1塔的设置等,因为从渭化来看许多问题由于原设计的局限导致后来无法实施技术改造。

附1:渭化技术人员关于我公司《大氮肥初步设计》的审查意见

附2:气化工序历年的改造项目

张华新 曹红科

2002/7/2

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附2:气化变换工序历年改造项目

1. 煤浆添加剂槽增加搅拌浆。

因国产水煤浆添加剂中有水不容物。

2. 低压煤浆泵出口管道增加冲洗水。

3. 高压煤浆泵出口管道取压管增加清洗法兰。因取压管堵塞后极难疏通造成下次开车测压不准。

4. 气化炉导压倒管由拱顶部改至筒体部取压。拱顶部取压,容易造成拱顶的串气、超温。

5. 气化炉激冷室水分配器增加清洗盲板。清新干净,保证装置的长周期运行。

6. 气化炉激冷室下降管锯齿口面积增加。减少工艺气通过时对激冷室液位波动的影响。

7. 气化炉激冷室导气管加长。防止液位波动时工艺气的串气。

8. 喷嘴洗涤器改造。增加工艺气压降,提高喷嘴洗涤器的洗涤效率。

9. 碳洗塔气体上升管加长。防止串气,提高洗涤效率。

10. 碳洗涤塔除沫器增加降液管。防止带灰带水。

11. 碳洗涤塔排污管线改造,。防止管道在运行中的堵塞。

12. 碳洗涤塔浮筒液位计改为双法兰液位计。

13. 灰水处理低压闪蒸罐筒体加高,增加内件。

14. 变换工段入口增加气液分离器。

15. 一段变换炉前增加一台变换炉。

16. 气化炉粗渣排放系统 改造;

17. 气化原料煤种的更换。

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18. 高压闪蒸到低压闪蒸三通盲头配管改造。

19. 石灰石输送系统改造。

20. 高压灰水泵仪表控制系统的改造。

21. 气化系统工艺连锁系统的改造。

22. 气化燃烧室锥底耐火砖筑炉方法的改变。

23. 气化炉激冷室浮筒液位计改为双法兰液位计。

24. 碳洗涤塔塔盘筛孔改造。

25. 灰水脱氧槽放空尾气增加换热器。 22

附2

一、气化与灰水处理变换部分初步设计意见

1. 初步设计方案中气化工艺采用的多烧嘴对置式水煤浆气化技术中,在气化部分需要首先解决几个工程问题:

a. 四喷嘴对置在工程实际中如何解决对置中心线的重合性,否则,在6.5MPa

下对置喷嘴偏流对耐火材料将构成极大的威胁。

b. 对置喷嘴由一台煤浆泵供料,在工艺烧嘴的装配和工艺配管上如何保证流

量分配的均匀。否则也将引起烧嘴的偏流和炉内流场的改变。

c. 在装置运行中,上炉口如何保护?积灰堵塞后怎么办?

d. 四喷嘴对置,采用三通道烧嘴,现场配管时一定要保证中心氧流量计前后

直管段长度满足中心氧管“前十后五”的要求。

2. 灰水处理工艺上采用一级污氮气提,在灰水水质碱性条件下,怎样解决容器

渭化初步设计审查报告

在工艺换部分设计的关键是要选择最佳的气体空速,而在单纯生产合成氨时,两段 23

变换足以满足后续工艺的需要。

5. 图号01012-703-B-101中 CS-07A15-3″-A7A,CS-07A17-A7A,CS07-4″-A7A四条管线可以去掉,一方面作用不大,另一方面可以减少误操作和操作强度。

6. 磨机出口槽和煤浆槽底部阀门最好采用电动阀门。

7. 煤浆震动筛目前在国外同类型的厂基本已经废弃不用,主要在磨煤机出口震动筛尺寸的选择和工艺运行上加强煤浆粒度分布的管理。并可降低电耗,减少投资和维修量。

8. 图号01012-702-B-101中,氨水给料泵(P0604A.B)出口取样点应有截止阀。 磨煤水槽(V0603)液位调节阀前或阀后应加导淋,冬季防冻。

磨煤水泵回流管线应有限流孔板。泵入口过滤器没用必要,碳氨结晶后,只有通过增加清洗频率。

添加剂槽底部蒸汽伴热管,因添加剂属强碱性,最好采用不锈钢材质。

9. 图号01012-702-B-102、图号01012-702-B-103中,低压料浆泵(P0605A,B)出口阀后应设计冲洗水。且原水加入点与出口阀间的距离应最短,以减少冲洗的死区。

10. 图号01012-703-B-105中,吹扫蒸汽(S1)进界区总管应加截止阀,保证常开,如果支管阀门有问题时可保证检修。

11. 图号01012-703-109中,气化炉吸引器抽引蒸汽截止阀(8″)加4″旁路,且在配管时应将该阀放在气化炉头,以便于操作和控制。其他两个系列同样如此。

12. 图号01012-703-B-110中,锁渣罐充压阀XV17A阀前应有限流孔板,其他两 24

个系列同样如此。

13. 关于图号01012-703-B-111中,分离器(Y0702A)的排水,是否可这样考虑:

(1)在设备布置时将分离器(Y0702A)的标高适当提高,分离器的底部高于水洗塔液位,排污排入水洗塔的液相后,再排出水洗塔。

(2)分离器的液位可以采用液位控制方式。靠系统的压力降和液位的落差排入水洗塔。

(3)如果采用初步设计的思路,有可能造成压力分配的不均,其中一股流体排不出去,影响装置的长周期稳定运行。

(4)按照图号01012-703-B-111中的设计思路,分离器(Y0702A)中的水和水洗塔虽然有12″的连通管,但在静态下堵塞后,气化炉所需的大量激冷水完全有进水洗塔的工艺冷凝液、高压灰水和少量的工艺气携带的水来补充。而工艺冷凝液的量有限,这势必要求高压灰水的量和高压灰水泵、灰水换热器的能力增大,设计中不知如何考虑此时的水平衡。

14. 图号01012-7023-B-113中,从气化炉排到渣池管线AS-07A06-5″-B3A直接排入渣池,GW-07A18-4″-A1A管线截止阀去掉。其它两台炉一样。

15. .渣池(V0710A、B、C)最好建在地面以上,“地下工作”对装置的稳定运行可能将付出很大的代价。此处,浮筒式液位计无法使用。

16. 图号01012-703-B-116、01012-703-B-120中,水洗塔液位计LT08B和LT08C最好采用双法兰液位计,灰水介质易造成浮筒的卡涩,运行中出现假液位。

17. 图号01012-703-B-120、01012-703-B-116中,开工火炬管线的置换N3管线N3-07B05-2″-A1A最好改为1″管线,装置运行中常开,保证少量N3连续置换。

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18. 图号01012-703-B-119中,GW-07C08-3″-C2A管线,与锁渣罐循环管结合考虑,如将锁渣罐循环管AS07C23-3″-C5A( 01012-103-B-118)、AS-07C39-3″-C5A改为激冷水分布器的形式,起主要作用的还在于锁渣罐循环水。

19. V0709A/B/C现场液位计去掉(锁渣冲洗水罐)。

20. 图号01012-703-B-122中,烧嘴冷却水气体分离器CO在线分析仪可以不要,运行中主要是烧嘴冷却水的压力、温度、流量三选二连锁起作用。

21. 烧嘴冷却水采用软、硬管相互切换,从目前工厂运行中,没有必要,而且配管太过烦琐,单纯采用软管就可以了,可以减少更换烧嘴的工作量,还可以节省材料。

22. 图号01012-703-B-124中,烧嘴冷却水槽(V0705)的补充水DW管线截止阀(3″)需加1/2″旁路阀。

23. 除氧水泵(P0801A/B)出口控制系统采用流量方式控制,在运行中可能存在问题,首先,除氧水泵运行中,必须先保证泵出口压力的稳定,否则,出口压力的波动,将引起泵的气蚀。由于除氧水泵运行中受水洗塔液位控制阀、泵回流阀和出口流量波动的影响,建议将该泵出口流量改为显示仪表,压力表选用隔膜表。

24. 尿素来的工艺冷凝液坚决不能进入脱氧水槽,以防止冷凝液电导率高的情况下,CO2和NH3在变换系统生成碳氨而堵塞换热器。(渭化厂送了两次堵了两次)

25. 图号01012-704-B-106中,过滤机给料泵出口加限流孔板,液体节流后对管道存在很大的磨损。过滤机底部出口阀和澄清槽底部出口阀建议用普通球阀, 26

配管时保证阀门与罐底的距离最短,气动柱塞阀门的使用效果很差。

26. 图号01012-704-B-102中将絮凝剂加入AS-0829-10″-A7A管道的截止阀更换成止逆阀,以防止灰水倒串入絮凝剂管线而堵塞管道。

27. 图号01012-704-B-102中,由于P0803A/B出口液位调节阀的影响,该泵的出口压力不可能稳定,如果给水环式真空泵供密封水,将不能保证水环式真空泵的稳定运行,从而影响真空系统运行工况的稳定,建议水环式真空泵的水采用压力相对稳定的密封水。

28. 图号01012-704-B-102中,真空闪蒸分离器(V0803)DW管线设计的2″管径太大,1″的管线已经可以保证开车使用。

29. 初步设计图纸中灰水处理部分输送灰水介质的离心泵都要有密封水,某些还需要冷却水。

30. 图号01012-704-B-102中,分散剂加料系统应有伴热,因为目前使用的常规分散剂为有机磷的水溶液,在冬季容易产生结晶。

31. 图号01012-704-B-104中,除氧水泵出口灰水管线GW-0807-6″-C2A与箭头表示不符。

32. 图号01012-703-B-110中,P0703A泵密封水压力表没有必要使用隔膜表。

33. 在气化系统设计中存在的最大的问题是:假如气化炉为A、水洗塔为B ,初步设计思想为:

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变换部分

1. 变换炉(年产20万吨合成氨、10万吨甲醇)中,20%粗煤气不经过变换,80%

需要变换,而图号01012-705-B-101中,E0901、R0901、E0902的旁路管线PG0928-8″-C5A应为粗煤气进E0901入口阀的旁路,否则,低温变换炉R0902将无法承担80%粗煤气变换对甲醇合成所需H2/CO的要求。

2. 原料气预热器(E0901)的防爆板设计应有旁路,以保证投用的方便。

3. 年产20万吨合成氨、10万吨甲醇设计中已经考虑甲醇合成时的工艺流程,

而R0902的旁路(PG0929-18″-C1C)在设计上无法保证R0902旁路后变换触媒的冷却降温和重新升温使用。

4. 6#气液分离器出口工艺气放空管线PG0930-8″-C2E截止阀后盲板应在前后

压降太大。

5. 3#气液分离器排液管线PC0905-6″-C2E管径采用3″足够了,应为系统前后

压降太大。

6. 2#气液分离器液位控制管线在图01012-705-B-103中表示为PC-0927-2″

-C2E,而在图01012-705-B-104中表示为PC0927-2″-A3E,前后不一致。

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渭化初步设计审查报告

7. 开工加热炉(F0901)在N2入口管道底点处需增加排液导淋。

8. FT0903流量计应加在过热蒸汽管线上,不应在饱和蒸汽管线上。

9. 图01012-713-B-102中,增压泵(P1703A/B)入口应从高压锅炉给水泵(P1702A/B)出口来,箭头标志有误。

10. 在图01012-44B-F-01中,灰水处理工号(704)与沉渣池(714)工号之间必须留有装置检修时启吊设备回转空间。

11. 在设备布置图中无氧气缓冲罐的(V0711)的位置。

12. 从设备布置图中,多元料浆与四喷嘴对置气化炉在高度上不应一样。多元料浆气化炉的长度应小于四喷嘴气化炉,B/C/D气化炉长径比增大会造成气化炉排渣困难,筒体砖寿命缩短,且氧耗增加,空分装置的配套能力可能会相应增大。

设备部分:

1. 分离器(Y0702)总图中(图号01012-44J-4701),一次分离件)件号9和二次分离件(件号10)的分离效果究竟有多大,值得怀疑。在6.5MPa水煤浆加压气化装置中,工艺气中细灰具有较高的粘度,如果分离效果不好,将造成分离器内部严重堵塞。分离器的工艺气出口位置应在设备的顶部,如在图中位置的话,会造成工艺气的带灰。总之,分离器的结构存在问题。

2. 水洗塔(T0701A/B)图中(01012-44-J-3503)工艺气入口还应经过水浴,如果分离器分离效果不好的话,还可以再将工艺气洗涤一次。水洗塔顶部的旋流板和丝网除沫器对分离水分有无作用,还不得而知。

3. 气化炉(F0701A)设计图(01012-44-K-1)中,激冷室只有工艺气的下降管,相对于德士古气化工艺而言,激冷水的两相流模型可能将发生改变,而且, 29

下降管出口无锯齿状口,将造成运行中激冷水液位的波动。气化炉激冷水内部激冷水管线尽量减少弯头,便于清理。

二、甲醇洗、液氮洗、硫回收工号图纸审核意见

1. 氮气纯度是99.99%还是99.999%?

2. T-1001A与T-1001B的最小与最大能力不同?满负荷气量运行同时产氨和甲醇时,突然变为一台气化炉运行时气量如何调整分配?停哪一部分损失最小?停液氮洗还是甲醇合成?一旦T1001A或T1001B停运,运行中再将B系列或A系列投入并入系统比较困难。

3. 各种主要可能运行工况下的物料平衡数据应该给出,以备操作时参考。

4. 粗甲醇合成只能走B系列或同时走A系列和B系列,而不能单走A系列?因为入口管线设置不同。

5. 水冷器的循环水管线切断阀的上游是否应设置1″连通防冻管线?

6. 图纸5091-706-00-SY03-02上流量测量F1036移到总管TE1003B附近更好。

7. 图纸5091-706-00-SY03-03

(1)P-1008泵出口截止阀和止逆阀应设旁路,以冷却备用泵;缺少最小回流管线;出口导淋建议加两道截止阀,以防止高压频繁开启泄漏。

(2)分析仪A1011A/B量程应因产品不同而不同。

8. 图纸5091-706-00-SY03-05上E-1005A/B换热器的气氨管线应有隔离阀。

9. 图纸5091-706-00-SY03-07上设有流量F1025、F1026、F1027,流量F1004A/B无必要设置。

10. 图纸5091-706-00-SY03-09,PG-10010A-3″管线上的截止阀及旁路设置是 30

否必要?旁路位置也不合理。

11. 图纸5091-706-00-SY03-10,设有流量F1040、F1041、F1042,流量F1014及调节无必要设置。

12. 图纸5091-706-00-SY03-11,调节阀FV1009前后切断阀没有必要。

13. 图纸5091-706-SY03-12,设有流量F1043、F1044、F1045,流量F1003A/B无必要设置。

14. 图纸5091-706-00-SY03-13,过滤器S-1002建议一开一备。

15. 图纸5091-706-00-SY03-14,P1004泵出口导淋建议加两道截止阀,以防止高压频繁开启泄漏。

16. 图纸5091-706-00-SY03-15,T-1004塔去E-1010主管道上建议设一个管道过滤器。

17. 图纸5091-706-00-SY03-16,PIC1041改成自力式调节阀足亦。

18. 图纸5091-706-00-SY03-18,过滤器建议一开一备。

19. 图纸5091-706-00-SY03-19

(1)PIC1052是自力式调节阀?其压力检测点应在调节阀的上游。

(2)建议在PIC1052调节阀下游增加闪蒸分离罐或者位置预留。

(3)P-1007泵去T-1005塔液体接口应尽量靠近塔体。

(4)LV1050阀下游增加一个就地排放管为好。

20. 图纸5091-706-00-SY03-20上ME-10082A-1″管线和ME-10096-1″管线均去甲醇储罐,其中一根是否多余?

21. A系列或B系列单独停车后,二氧化碳管线、尾气管线、合成气管线较难卸压,是否应予设置?

31

22. 连锁IS1012问题颇多,应考虑好各种工况下阀门的开闭情况必须准确无误。

液氮洗工号:

1. 图纸5091-707-00-SY03-03,PG-1103-8″上NF-1129-2″是多余的。

2. 图纸5091-707-00-SY03-05,NF-1102-18″管线上应设温度检测和低报警。换热E-1103的设计应谨慎,大面积停车后壳侧应不留任何残余水分为佳,应考虑其它工厂类似换热器的使用情况。

硫回收:

1. 图纸5091-710-00-SY03-01

(1)PCV-1301自力调节阀是多余的,炉膛压力随系统压降而定。

(2)同样理由,PIA-1307由高连锁跳车,而无低连锁跳车。

2. 图纸5091-710-SY03-02

(1)SC1302取样点应设取样冷却器。

(2)SG-1317-10″管线是多余的,同样去R1301第一段的截止阀也是多余 的。因为停车后气体可以从甲醇洗工段直接放空。

3. 图纸5091-710-SY03-03

(1)E1302酸气入口应与设备图一致,从上方进入。管束建议采用不锈钢材质。

(2)C-1302从平面布置图中找不到其位置,运行中应防止液硫的累计。

4. 图纸5091-710-00-SY03-04

(1)楼上通风好,C-1303没有必要。

(2)P1302泵可设一个,当泵需要维修时,短期内可将水排入地沟。 32

(3)V1304盘管建议采用不锈钢材质。

5. 图纸5091-710-00-SY02-05

(1)该页流程设置问题颇多,需仔细推敲。

(2)入T1301前导U型管,长期运行如有积硫堵塞不好处理。

(3)TG-1311-10″去X-1301,在5091-710-00-SY03-03尚未画出。

(4)修改T-1301结构可省去V1307及加压泵。如果要从V1307加碱,也不必将水全引入该罐中。

(5)从图上可见P1304A与P1305共用一台备用泵P1304B,但P1305出口水是否无法进入下塔?

(6)废碱液管线上缺一截止阀:废碱液送到制浆工段,对煤浆浓度有无影响?

6. 平面布置图

(1)有些设备没有标出位置。

(2)V1306及P1302布置在二楼不太合理,应布置在一楼或室外更好。

(3)V1305是否太大太高?有无必要?

7. 物料平衡表上缺少碱液吸收的物料数据表。

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三、氨合成及氨冷冻工段初步设计图纸审查意见

1、换热器类设备换热面积取值过小。在同比热负荷情况下,初步设计中换热器换热面积比渭化小。但渭化目前在几个关键换热器上仍觉得换热面积偏小,如废热锅炉和过热器。建议作进一步核算并考虑余量。

2、对压缩机(C1201和C1202)防喘振回路设计的建议。

引进大化肥装置防喘振回路有一个原则,那就是回路所涉及的管线和阀门、换热器要尽可能简短及就近,以保证回流气体快速到达。为此管线和阀门、换热器一般均布置在压缩机厂房一楼或二楼。本设计中未体现此原则。

A、C1201回流冷却器布置在合成装置区里,这样布置来回管线太远,建议考虑更合适的位置。

B、C1202防喘振气流回到E1206、E1207、E1208冷却,迂回路线太远。

同类厂家为解决此类问题,就是把它们放在厂房外面就近的位置,有的干脆重新设置了专门设备和配套冷却设施,由此可见其重要性,建议作充分的论证。

3、AR-1201与冷箱配氮分析仪重复,没有必要设计。另外就其安装位置而言,在C1201开车前处于死区,也不合理。

4、SV-1202与冷箱系统安全阀重复,可以取消,以减少运行后患。

5、PG-1228-6“(C1201入口放空)没有必要设置,而且不安全,可能造成压缩机内气体倒流。PIC-1201调节也不用,只由PIC-1202等实现对S1201的控制即可。

6、PG-1222-2“多余且不安全。在C1201压缩机出口管线上,靠近MDV1202前,应设置一个放空,并带有专用联锁的阀门,以保证压缩机安全运行。此管线也用于压缩机的置换和开车。

7、FV1204所在管线PG-1213-2”与PG-1209-3”可以考虑保留一条。当然这样设置 34

也有道理,可以节省C-1202负荷,但设置FV-1202有些浪费。

8、C1201防喘振阀HIC1201应设置为FIC1201,在实际生产中有着实际意义。

9、S1201应设置前后阀,否则在其发生故障时,不能实现在运行中消除故障。建议对S1201在大型装置中的应用可靠性作调查,并选择合适的生产厂家。

10、C1201压缩机部分的氮气置换管线及阀门没有设计。应该从EMV-1203至其后止逆阀之间引入,MDV1202前排出。

11、C1201入口、循环段入口均应加止逆阀,以防止气体倒流。这在保护合成塔方面意义重大。

12、FE1202的位置不合理。在C1201防喘振阀有开度情况下运行时,系统虽然流量计很多,却没有准确的循环量指示。合理的位置是在C1201出口电动阀(MDV1202)之后与E1201之间的管线上。

13、为防止气体在合成系统内的异常流动,同类厂家普遍做法是把循环气入口阀设置为气动调节阀,以实现快速关闭功能。

14、AT1202分析点应设置于MDV1202后,并靠近E1201的位置,这样设计上可以考虑与AT1203分析点共同切换使用一台色谱分析仪,以节约工程费用。生产上有一台即能够满足需要,数据可以通过工况判断和计算得知。

15、E1201建议将较高介质走管程,这样设置有利于热态开车。当然,我们从设计文件中看出,设计院对现在的流程已作了大量工作,提出供参考。

16、将FE1203前移至PG1204-10“与PG1220-10”交汇前的位置,这样运行时可以知晓副线流量,对开工炉运行也无影响。此点很重要。

17、E1205处增设集液段及相应的液位调节系统,有其好处:在分离掉液氨的同时,也节约C1202的负荷。但造成投资浪费,事实上如果是为防止气液混合会 35

给管线运行造成不安全的话,这点实际运行已证明没有必要担心。

18、HV1202没有必要设置,有前截止阀足以满足需要。

19、整个初步设计中调节系统较为丰富,但合成塔一段却实现不了温控调节,应考虑将HIC1203改为“TIC”自动控制调节。

20、合成塔出口和入口应加设就地压力表,实际生产中常用。

21、余热回收系统是合成回路运行的一个难点,要充分重视。BW上水(至E1203)管线上应该设置“FIC”调节显示,其参考性很大,可协同FIQ-1232让操作人员对水汽系统的运行状况做出准确的判断。

22、在SI-1202-8”上加设一个“PIC”调节系统很有必要,这样热力系统和合成水汽系统就可以各自安稳运行。

23、氨压机C1202在各段进口处要设置切断阀,以对氨压机进行单独隔离。氨压机出口也要设置切断阀。

24、应在氨冷冻系统上增加至少两处低压氮气输入点,并设置安全阀旁路,以保证置换的进行。

25、各级氨冷器(E1206、E1207、E1208)应该在氨侧设计安全阀及其旁路。

26、氨减压到1.59MG的压力,对氨产品的质量来说无疑很好,但驰放气不能回收利用很可惜。好多大化肥厂家把这一压力定在合成气压缩机入口压力相当,以回收驰放气。如果算一笔帐,每年回收的价值少说也在一百万元以上。当然,这样设计也有其道理,但是这一压力至少也要提高一些,否则有时氨压机出口的压力也会超过1.6MG,这样会给运行带来麻烦,最少也要提高安全阀的设定压力,以保证运行的进行。

27、P1203开车加氨系统可以取消,所担心的解冻问题在还原阶段是有办法解决 36

的,这样可以节省一小笔投资。

28、V1201卧式氨分离器,PID图上设计和设备图上介绍的不一样。另外对卧式氨分离器的分离效果有待进一步考证。大部分化肥厂使用的立式氨分,现有说法认为效果好的氨分可以提高百分之一多的氨净值,建议多做考虑。

29、建议E1210气氨最终冷凝器考虑增加积液器及液位调节阀,这样把压缩机和其后续系统就分成了两个压力单元,便于平稳操作。

30、化学品加药装置布置得离废热锅炉太远,管线在运行中易堵,建议改动位置。

31、氨泵回流阀建议采用国外进口的三向止逆阀,经验证明很好用。另外,排气管线也不能少。建议氨系统选用球形阀。

32、华陆总体院关于氨罐区的氨管线还没有完成和寰球设计的搭接工作,设计中应使得操作更为方便。

33、F1201系统过于复杂,运行证明可以很简洁,这样做反倒安全。也节约好多费用,比如火焰监测器等事实上不好用,完全可以去掉,且很容易造成跳车。

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