030 测量系统分析控制程序(4500字)

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030测量系统分析控制程序

上海东制塑料模具有限公司 测量系统分析控制程序 版本/修订状态:A/ 1

测量系统分析流程图

030测量系统分析控制程序

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1. 目的

分析每种测量和试验设备系统得出的结果中出现的变差,掌握测量过程及测量系统的变差,了解其变差的原因,以便采取纠正措施进行改进。

2. 适用范围

适用于《控制计划》中提及的测量系统分析及对生产线上易变动的测量系统进行复查以及用以证实产品符合规定要求的所有量具测量系统分析的管理。

3. 术语和定义

3.1 测量:对某具体事物赋予数字(或数值),以表示它们对于特定特性之间的关系。

3.2 测量系统:是对测量单元进行量化或对被测的特性进行评估,其所使用的仪器或量具、标准、操作方法、夹具、软件、人员、环境及假设的集合;也就是说,用来测量结果的整个过程。

3.3 重复性:由一个评价人(操作员)采用一种测量仪器,多次测量同一个产品的同一个特性时,获得的测量结果的变差。

3.4 再现性:由不同的评价人(操作员)采用相同的测量仪器测量同一个产品的同一个特性时,测量平均值的变差。

3.5 稳定性(或飘移):测量系统在某持续时间内测量同一个基准或产品某一特性时,获得的测值总变差。

3.6 偏倚(准确度):测量结果的观测平均值与基准的差值。

3.7 线性:在量具预期的工作范围内,偏倚值的差值。

3.8 盲测:在实际测量环境下,操作员在事先不知道正在对测量系统进行分析的情况下所进行的测试。

4.职责

4.1 多方论证小组在《样件控制计划》中确定测量系统分析的项目及方法。

4.2质量部负责编制《测量系统分析计划》、测量系统分析工作的实施,并出具《MSA分析报告》。

4.3测量系统的使用部门配合质量保证部进行收集数据工作。

5. 工作程序

5.1 确定测量系统分析的项目

5.1.1 质量部根据《控制计划》和日常生产中的实际情况,确定需要进行测量系统分析的监视和测量装置,编制《测量系统分析工作计划表》。

5.1.2 在《测量系统分析计划》中应规定测量系统需评定的项目、评定时间、地点、检测人等。

5.1.3对于同种类量具检验同种类产品,分析GRR时可采用最小公差的项目做测量系

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5.1.4 测量系统分析的重点是特殊特性涉及的测量系统。

5.1.5测量系统分析方法目前有6种,其中计量型有5种:重复性、再现性、稳定性、偏倚性和线性。计数型一种 “小样法”。

5.2 测量系统分析计划

5.2.1新产品开发过程中根据试生产计划由质量部制定和组织实施测量系统分析计划。批量生产时,测量系统分析的频次一般为一年一次。

5.2.2 质量部负责制定测量系统分析计划经管理者代表批准后,组织各生产车间和相关部门配合实施。

5.2.2.1进行测量系统分析的工作人员必须接受公司内部或外部的相关测量系统分析的统一培训/训练,并经考试合格或获得相关证书方可进行测量系统分析工作。

5.3 测量和收集数据的方法

5.3.1 开始工作之前筛选经常进行测量的人员作为测量员。

5.3.2 测量员应在开始之前讨论测量方法,包括样件抽取、量具操作方法并统一认识。

5.3.3 测量应尽可能在与生产中测量时相同的环境中进行。

5.3.4 测量前应对选定样件加以编号。编号不得让测量人员看见,以免影响结果的公正性(盲测)。

5.2.5 让测量人员分别盲测被测试的样件并记录测量值。

5.3 重复性和再现性分析(GRR)

5.3.1确定研究对象、工序、量具、产品和质量特殊性采用下列方法进行分析,但对测量系统的重复性和再现性分析前,必须对被分析的量具进行零件的评价人平均值和重复性极差分析,同时分析结果必须受控方可进行重复性、再现性的分析工作,否则测量系统不能检查出零件的变差,且不能用于过程控制中。

5.3.2若有一半以上或更多的平均值落在控制限之外,则该测量系统足以检查出零件间变变差的。若有一半以下的平均值落在控制限之外,则该测量系统不中以检查出零件间变差,并且不能用于过程控制,也不能用于测量系统的再现性和重复性分析工作。

5.3.3 均值极差法(X~R)

5.3.3.1 选择3个操作员抽取10个样品进行盲测,每个操作员对同一样品的同一特性重复测量3次;

5.3.3.2 将测量结果记录在《量具重复性和再现性数据表》上;

5.3.3.3 负责组织此项研究的人员,依据数据表和质量特性规格,按标准规定的格式出具《量具重复性和再现性报告》。

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5.3.5.4 结果分析

A.当重复性(EV)变异值大于再现性(AV)时,可采用下列措施:

① 增强量具的设计结构。

② 改善量具的使用方式。

③ 对量具进行保养。

B.当再现性(AV)变异值大于重复性(EV)时应考虑:

① 修订作业标准,加强对操作员的操作技能培训。

② 是否需采用夹具协助操作,以提高操作的一致性。

③ 量具校准后再进行GRR分析。

5.3.3.5 GRR接收准则

A.G RR<10%可接受。

B.10%≤G RR≤30%,依据量具的重要性、成本及维修费用,决定是否接受。

C.G RR>30%不能接受,必须改进。

5.3.4 极差(R)法

5.3.4.1 选取三位评价人和10个产品,每个评价人对每个产品盲测一次,将测结果记入《量具分析(极差法)》表格中。

5.3.4.2 用表中的公式计算%GRR(当过程变差不能求得时,公式中过程变差可用规格公差代替)。

5.3.4.3 GRR接收准则:

A.GRR<10%可接受。

B.10%≤GRR≤30%,依据量具的重要性、成本及维修费用,决定是否接受。

C.GRR>30%不能接受,必须改进。

5.4 稳定性研究

5.4.1 选取一个样品,并确定其相对于可追溯标准的基准值。如果没有这样的样品,则从产品中选取一个样品,其测量值应处于预期测量范围的中间区域,将其作为标准样品。可能需要准备对应于预期测量范围的低、中、高数值的三个样品,对每个样品单独测量并绘控制图。但一般只需做中间值一个就可以了。

5.4.2 定期(天、周)测量基准样品3-5次,决定样本容量和频率时考虑的因素有:校准周期、使用频率、修理次数和使用环境等。

5.4.3 将测量值描绘在X~R、X~S控制图上。

5.4.4 计算控制界限,并对不稳定或失控做出判断。

5.4.5 计算测量结果的标准偏差,并将其与过程(工序)的标准偏差比较,以确定测量系统的稳定性是否适宜。

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5.4.6 利用控制图判定稳定性的准则:

A.点子不能超出上、下控制线。

B.连续3点不能有2点落在2δ—3δ或(-2δ)—(-3δ)区域内。

C.连续5点中不能有4点落在1δ—2δ或(-1δ)—(-2δ)以外区域内。

D.不能有连续7点(或更多点)落在控制中心线的同一侧。

E.不能有连续7点(或更多点)持续上升或下降。

凡呈现不稳定状态(失控)时,必须对量具进行校准或维修。量具维修后应重新和稳定性分析。

5.5 偏倚分析

5.5.1 独立样本法

A.获取一个样本并确定其相对于可追溯标准的基准值。如果没有这样的样品,则选取一个样品,但其测量值应处于预期测量范围的中间区域。可能需要建立相应于预期测量范围的低、中、高数值的三个样品,并对每个样品用更精密的量具测量10次计算其平均值,此值即为“基准值”。

B.由一位操作员(评价人)以常规的方式对每个样品测量10次,并计算10次的平均值,此值即为“观测平均值”。

C.计算偏倚偏倚=观察平均值-基准值

过程变差=6δ

偏 倚

偏倚%= ×100%

过程变差

过程变差无法求得时,可用规格公差代替,这样“偏倚%”的计算公式中分母使用“规格公差”代替。

5.5.2 偏倚接受准则:

A.对测量重要特性的系统偏倚%≤10%时接受。

B.对测量一般特性的系统偏倚%≤30%时接受。

C.偏倚%>30%时拒绝接受。

5.6 线性分析

5.6.1 选5个产品,它们的测量值应覆盖规格公差带。

5.6.2 用全尺寸检验设备(精密量具)测量每个产品以确定它们各自的“基准值”并验证其尺寸覆盖了公差带。

5.6.3 由被分析量具的操作员(评价人)盲测每个产品各10次(或更多次)计算测量平均值,即为每个零件的“观察平均值”。

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5.6.4 计算偏倚平均值

偏倚平均值=观察平均值-基准值

5.6.5 绘图

采用下列公式计算有关参数,然后绘图。

Y=b+aX

Y=偏倚 b=截距 a=斜率

线性=│斜率│×过程变差

线性%=(线性/过程变差) ×100%

5.6.6 线性接受准则

A.对测量重要特性的系统,线性%≤5%时接受。

B.对测量一般特性的系统,线性%≤10%时接受。

C.线性%>10%时不予接受。

本公司为分析更准确也采用标准量块作线性分析。

5.7 计数型量具小样法分析

通过选取50个零件,经三位评价人3次测量评价做出接收或拒收的判定。

5.7.1 取样:选取50个零件,然后由三位评价人以一种能防止主评价人偏倚的方式(一般采用盲测法)三次测量所零件,一些零件会稍许低于或高于规范限值。

5.7.2 判定:如果所有的测量结果(每零件共9次测量)一致则接受该量具,否则应改时进或重新评价该量具,如果不能改进的量具,则不能接受,并应找到接受的替代测量系统。

6. 相关文件目录

6.1《控制计划》

6.2《测量系统分析》(MSA)手册

7. 相关记录及保存期

7.1 《MSA分析报告》 保存期三年

7.2 《重复性和再现性数据收集表》 保存期三年

7.3 《计数型分析报告》 保存期三年

7.4 《测量系统分析计划》 保存期三年

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第二篇:测量系统分析程序 3300字

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1.目的: 控制量测设备的特性及变异性,以确保产品的质量。

2.范围:有关于控制特性所使用的量具均适用之。

3.权责:

3.1资料搜集:量具使用人。

3.2分析:量规仪器校正管理人。

4.定义:

4.1 R&R分析:量具再现性与重复性分析。再现性是指同一种量具同一位作业者,当多次量测相同零件的指定特性时所得的变异。重复性是指不同作业者以相同量具量测相同产品的特性时量测平均值的变异。

4.2准确度:重复量测的平均值与设定值的差。

4.3精密度:重复量测时,其量测数据差异的程度。

5.作业内容:

5.1设备R&R分析时机及分析报告归档部门。

5.1.1新产品开发时:

5.1.1.1分析对象:依检查方法所规定的量规仪器,实施R&R分析。

5.1.1.2分析时期:量产前实施。

5.1.2新制品制程能力不足时:由技术部将分析报告与制程能力纠正计划合并归档。

5.1.3当客户要求时或每年由质检部选择客户控制特性量测用量具,安排于校正后执行。

5.2 R&R分析研究的量测设备及量测工具:生产过程中使用的量规仪器设备(可重复测量)。

5.3计量值

5.3.1量测设备R&R分析参考[量测系统分析参考手册]做成,[量具再现性及重复性数据表](F-)及[量具再现性及重复性报告表](F-)进行研究分析及判定,研究方式计算方法及判定标准参考量具R&R分析说明。

5.3.2量测设备R&R分析判定不合格时,则须填写问题点解析及对策进行追踪确认。若因量具本身造成异常,则应由管理人员依[监视和测量装置控制程序]负责处理或送修,若

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须报废由各部门填写报废申请单经核准后进行报废。

5.3.2.1再现性与重复性比较:

5.3.3.1.1再现性大于重复性时,可能为:

a)量测仪器需加以保养。

b)量具需重新设计以提高刚性。

c)量具之夹紧或定位方式须加以改善。

d)产品内变异有极值。

5.3.2.1.2重复性大于再现性时,可能为:

a)操作者对量测仪器的使用及读取,需要良好的培训。

b)量具的校正未落实。

c)可能须用辅助仪器协助作业者使用量具。

5.3.3量具R&R分析说明:

5.3.3.1研究:虽然作业者人数、量测次数及零件数可能改变,但执行研究的最适合条件如下所述,量具R&R的数据表。详细的方法如下所示:

5.3.3.1.1将作业者分为A、B、C三者,零件10个,但作业者无法看到零件号码。

5.3.3.1.2校正合格的量具。

5.3.3.1.3使作业者A依随机顺序量测10个零件,并由另一观测者在第一行填入量测数据,请作业者B、C量测相同的10个零件,但不使他们看到他人的量测值,将量测值分别记入第6及11行。

5.3.3.1.4重复这个循环但以不同的随机顺序进行量测。将数据适当填入第2、7及12行中,例如第一个被量测的为7号零件,则在第7列中记录量测值。如须第三次量测则重复此循环并将结果记入第3、8及13行中。

5.3.3.1.5如因无法取得大样本数或同时取得的零件,则可改成下列方式:

5.3.3.1.5.1使A作业者量测第一件并将量测值记入第1行,B作业者量测第一件并记入第6行,作业者C量测第一件并记入11行。

5.3.3.1.5.2使A作业者重复量测第一件并将量测值记入第2行,B作业者记录其重测值在第7行,作业者C记录其重测值在第12行。如需第三交量测则重复此循环分别记入第3、8及13行。

5.3.3.1.6如作业者班次不同(日、夜班等),可用下列之替代方法,请作业者A量测全部10个零件并记入第1行,再请A作业者量以不同的随机顺序重复量测,并将量测

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值记入第2及3行中,请B及C作业者在他们的班次以相同的方式操作。

5.3.3.2计算:量再现性及重复性计算,为整个研究的数据表,为个别项目的记录和依规定公式的计算。数据收集后计算的方法如下:

5.3.3.2.1将第1、2、及3行的最大数值减最小数值,将结果记录在第5行、第6、7、8行及11、12、13行的作法相同,而将其结果分别记入第10行及15行。

5.3.3.2.2第5、10及15行的记录应为正值。

5.3.3.2.3将第5行加总并除以量测零件数,则得第一位作业者的平均全距Ra,以相同方法从第10及15行求得Rb及Rc。

5.3.3.2.4将第5、10及15行的平均值(Ra、Rb、Rc)载记到第17行,将其加总后除以作业者人数而得的数值记入R(所有全距的平均值)。

5.3.3.2.5将R(平均值)记入第19、20行并乘以D3及D4求下及上的控制界限,如

为第二次量测则D3=0,D4=3.27。将个别全距的上控制界限,(UCLR)的值记入第19行。下控

制界限(LCLR)的值填入第20行,如量测次数少于7则为零。

5.3.3.2.6如有全距超过所计算的UCLR,则依原来方法请相同的作业者将相同的零

件重测一次。或将其值删除,再依修正过的样本数重新计算平均值R及控制界限值UCLR。将导致失去控制的特殊原因改正。

5.3.3.2.7将各行加总(第1、2、3、6、7、8、11、12及13行),将各行的决数除以取样零件数,将此值记录在最右过一列标为“平均值”处。

5.3.3.2.8将1、2、3行的平均值加总,并除以量测次数,将功赎罪其值记录在第4行Xa处,以相同方式处理6、7、8行及11、12、13行,而将其值分别记入第9、14行的

Xb、XC处。

5.3.3.2.9将第4、9、14行的最大及最小平均值记录在18的适当位置并计算其差,将此差记录在第18行标示为X DiIff处。

5.3.3.2.10将每个零件的各次量测值勤加总,除以量测什总数(量测次数乘以作业者数),将其结果记入第16行之零件平均值处。

5.3.3.2.11将零件平均值的最大减最小的差记入第16行标Rp处,Rp是零件平均值的全距。

5.3.3.2.12将R、X DiIff及Rp的计算值转记在报告表的预留位置。

5.3.3.2.13《量具再现性及重复性分析表》(F-),左边标示为“量测值分析”的各项计算;右边标示为“%误差分析”的各项计算。

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5.3.3.2.14检查结果,确认没有错误。

5.3.3.3结果分析:

计算后需评估以判定对预期应用此量测设备是否可被接受。

量具再现性及重复性是否可接受的指引为:

.误差在10%以下---量具系统O.K

.误差在10%到30%---量具可被接受,但须依其应用的重要性、量具费用、修理费用而定。 误差超过30%---量具系统须加以改进,尽一切努力去确认问题,并改正问题。

5.4计数值:

5.4.1量测设备当R&R后发现总是产品,则依[监视和测量装置控制程序]处理。

5.4.2结果分析:

(1)量测结果其差异≤4时表示可接受。

(2)量测结果其差异﹥4时则此量具须被改善或再评估。

5.5量测设备当R&R分析后发现问题产品,则依[监视和测量控制程序]办理。

5.6《量具再现性与重复性分析表》须经单位主管核准归档,相关的质量记录,依[质量记录管理程序]办理。

6.相关资料:

6.1测量系统分析参考手册

6.2监视和测量控制程序

6.3质量记录管理程序

7.表单:

7.1量具再现性与重复性数据表 F05-20-01

7.2量具再现性与重复性分析表 F05-20-02

7.3 R&R分析计划表

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