测量系统分析(MSA)管理办法(1900字)

发表于:2020.8.20来自:www.fanwen118.com字数:1900 手机看范文

测量系统分析(MSA)管理办法

1. 目的

采用统计技术方法评价公司测量系统质量,以确定测量系统是否满足要求。

2、适用范围

适用于公司测量系统的分析。

3.术语

3.1测量:定仪为赋值(或数)给具体事物以表示它门之间关于特定特性的关系。赋值过程

定义为测量过程,而赋予的值定义为测量值。

3.2量具:任何用来获得测量结果的装置,包括用来测量合格/不合格的装置。

3.3测量系统:用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合,

用来获得测量结果的整个过程。

3.4基 准 值:充当测量值的一个一致认可的基准,基准值可以通过采用更高级别的测量设

备进行多次测量,取其平均值来确定。

3.5偏 倚:测量结果的平均值与基准值的差值(见示图1)。

3.6重 复 性:由一个评价人,采用一种测量仪器,多次测量同一零件的同一特性时获得的

测量值变差(见示图2)。

3.7再 现 性:由不同的评价人,采用相同的测量仪器,测量同一零件的同一特性时测量平

均值的变差(见示图3)。

3.8稳 定 性: 稳定性(或飘移),是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一

特性时获得的测量值的总变差(见示图4)。

3.9线 性:在量具预期的工作范围内,偏倚值的差值(见示图5)。

4 职责

4.1 质保中心测试部负责制定测量系统分析计划,并实施测量系统分析。

4.2 分公司配合测量系统分析工作。

5 作业程序

5.1 测量系统分析范围

对控制计划中规定的测量系统进行分析,也包括更新的量具。

5.2 测量系统分析的频率、计划

5.2.1测量系统分析的频率一般为一年一次。由检测部组织实施。

5.2.2新产品开发过程中根据试生产控制计划由检测部组织实施测量系统分析。

5.3 计量型量具重复性和再现性分析(R&R分析)

测量系统分析MSA管理办法

5.3.1随机抽取10个零件,确定某一尺寸/特性作为评价样本。

5.3.2对零件进行编号1—10,编号应覆盖且不被操作员知道某一零件具体编号。

5.3.3指定3个操作员,每一个操作员单独地以随机的顺序选取零件,并对零件尺寸/特性进行测量,负责组织此项研究的人员观察编号并在表格中对应记录数值。3个操作员测完一次后,再从头开始重复测量1-2次。

5.3.4将测量结果依次记录在《量具重复性和再现性数据表》上。

5.3.5负责组织此项研究的人员,依据数据表和质量特性规格,按标准规定的格式中出具《量具重复性和再现性报告》。

5.3.6 结果分析

a) 当重复性(EV)变异值大于再现性(AV)时,可采取下列措施:

i)增强量具的设计结构

ii)改进量具的使用方式

iii)对量具进行保养

b)当再现性(AV)变异值大于再现性(EV)时应考虑:

i)修订作业标准,加强对操作员的操作技能培训。

ii)是否需采用夹具协助操作,以提高操作的一致性。

iii)量具校准后再进行R&R分析分析。

5.3.7 R&R接收准则

a)R&R%<10%可接受。

b) 10%≤R&R%≤30%,依量具的重要性、成本及维修费用,决定是否接受。

%EV>20%:量具需要改进。

%AV>20%:评价人需要再培训。

c) R&R%>30%不能接受,必须改进

d) ndc≥5

5.4 计数型量具小样法分析

5.4.1取样:选取20个零件,然后由两位评价人以一种能防止评价人偏倚的方式(一般采用盲测法)二次测量所有零件,一些零件会稍许偏低于或高于规范限值,测量结果记录于《计数型量具小样分析表》。

5.4.2判定:如果所有的测量结果(每零件共4次测量)一致则接受该量具,否则应改进或重新评价该量具,如果不能改进的量具,则不能接受,并应找到接受的替代测量系统。

5.5计数型量具大样法分析

5.5.1从过程中抽取50个零件样本,以获得覆盖过程范围的零件。 使用三名评价人,每位评价人对每个零件评价三次。

(1) 指定为可接受判断,(0)为不可接受判断。

5.5.2结果分析

测量系统分析MSA管理办法

6.使用表单

6.1 《量具重复性和再现性数据表》 HR 25.01.01

6.2 《量具重复性和再现性报告》 HR 25.01.02

6.3 《计数型量具小样分析表》 HR 25.01.03

6.4 《MSA 年度计划表》 HR 25.01.04

6.5 《计数型量具大样分析表》 HR 25.01.05




第二篇:MSA(测量系统分析)管理规定 2100字

MSA(测量系统分析)管理规定

1.目的

对测量系统偏差进行分析评估,以确定测量系统是否满足规定要求,确保测量系统满足测量要求,反映测量结果的真实性,确保产品质量,满足顾客需要。

2.范围

适用于公司产品生产过程中监视和测量系统的分析和评估管理。

3.职责

3.1品质部负责MSA(测量系统分析)的组织、计划、分析、评估。

3.2相关职能部门配合本规定实施。

4.程序

4.1 定义

4.1.1MSA

是Measurement Systems Analysis的缩写,指测量系统分析。

4.1.2ANOVA-方差分析法

4.1.3计量型数据:一个样品的测量值

4.1.4计数型数据:一个样品的质量和通过/不通过测试结果

4.1.5分辨率—测量系统检测并如实指示被测特性的微小变化的能力

4.1.6重复性((Reproducibility): 测量一个零件的某特性时,一位评价人用同一量具多次测量的偏差

4.1.7再现性 ((Repeatability): 测量一个零件的某特性时,不同评价人用同一量具测量的平均值偏差

4.1.8偏移:是测量结果的观测平均值与基准值的差值

4.1.9稳定性:是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差4.2 测量系统分析计划

4.2.1测量系统分析计划必须在前期质量策划中予以考虑,由品质部具体制定。

4.2.2制定测量分析计划的时机:

? 由品质部明确的、为度量产品质量所必须的检测任务(项目)、计量器具及其准确度要求

? 各部门在人、机、料、方、环(4M1E)等任一方面发生改变时

4.2.3测量系统分析计划要求突出关键工序、特殊工序。

4.3 明确可接收性判定原则

4.3.1测量仪器R&R值低于10%的任何使用情况均可接收;R&R值在10%-30%范围内,基于仪器应用的重要性、测量装置及其维修成本等因素,由品质部批准后可以接收使用;R&R值超过30%的情况则不接收。

MSA测量系统分析管理规定

4.3.2在零件评价人极差控制图中,如极差分析表明极差都受控。这表明所有的评价人都一

致且使用量具的方式一致。

4.3.3在零件评价人均值图中,如果零件平均值的主要部分在控制限之外,则该测量系统足以能够检测零件变差。

4.3.4小样法研究,其接受准则是:两名(或两名以上)操作人员对至少20个样件的测量结果相一致时才可接收,否则,应改进或重新评价该量具。如果不能改进的,则不能接受,并且应找到一个可接受的替代测量系统。例如ANOVA分析图:

MSA测量系统分析管理规定

4.4 测量系统分析实施

4.4.1实施计划应明确所使用的方法,即采用什么方法进行测量系统分析。对计量型的测量仪器进行计量型测量系统研究;如:重复性和再现性研究(R&R)、均值与极差(X-R)分析、稳定性、线性及偏移分析;对非计量型量具进行计数型测量系统研究;如:小样法研究等

4.4.2确定评价人的数量、样品数量及重复测量的次数。关键尺寸需要更多的零件和试验。大的或重的零件可规定较少样品和较多的试验。

4.4.3评价人的选择必须是从日常操作该测量设备的人中选取。

4.4.4样品的选取必须有代表性,要代表其整个工作过程。所以必须分阶段选取样品,并对样品进行编号。

4.4.5仪器的分辨率应满足零件的规格精度要求。

4.4.6确保测量方法在按照规定的测量步骤测量特性。确保所有评价人采用相同的测量方法和相同的测量步骤进行测量。

4.5 数据分析

4.5.1在minitab软件中输入测量的数据,使用ANOVA方差分析法进行分析。按照判定基准

进行判断。如图:

4.5.2 分析原因

对可接受的测量系统,记录其可接受状态,以便下次跟踪评价。对出现不可接受的测量系统,必须进行分析,以便找到改进措施或消除影响测量系统分析的因素,以下是几种常见引起不可接受的原因。

偏移大的原因:

标准或基准值误差,检验校准程序。

仪器磨损。

制造的仪器尺寸不对。

仪器校准不正确。复查校准方法。

评价人操作设备不当。

仪器修正计算不正确。

重复性比再现性大的原因:

仪器需要维护

量具应重新设计来提高刚度。

夹紧和检验点需要改进。

存在过大的零件内变差。

再现性比重复性大的可能原因有:

评价人需要更好的培训如何使用量具仪器和读数。

量具刻度不清楚。

需要某种夹具来帮助评价人提高使用量具的一致性。

4.6 采取措施

针对分析寻找原因,采取措施,主要从三个方面进行:

应对测量系统重新进行校准或偏差校正以尽可能地减少该误差;

改进测量系统;

重新找到一个可接受的替代测量系统等等。

4.7 有效应跟踪管理

4.7.1品质部对进行测量系统分析合格的测量系统要进行周期跟踪分析,以确保其有效性。测量系统跟踪分析周期为一年。

4.7.2 对不合格测量系统,也应跟踪与验证其采取措施后的效果。

5.相关文件和记录

《MSA管理流程图》

Minitab 软件

MSA计划

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