一、物料需求计划

MRP的概念

物料是一个广义的概念,它不仅仅指原材料而言,而是包含原材料、自制品(零部件)、 成品、外购件和服务件(备品备件)这个更大范围的物料。因此,这是一个广义的物料。 对于各种物料的管理并非仅仅是对物料的库存管理,而是包括建立科学的、系统的物料 需求计划;协调和控制各部门适当数量的物料。在物料管理中,一方面要满足生产过程中的 物料的充分供应,保证生产过程的连续进行而不发生中断;另一方面又要控制物料储备量的 限度,减少所占用的流动资金,加速资金周转,降低产品成本。我们已经了解物料管理中的订 货点方法是根据需要量,提前期和安全库存来维护需求而决定何时订货。物料管理中另一种 方法是物料需求计划方法。

物料需求计划MRP(Material Requirements Planning)是60年代在美国出现,70年代发

展起来的一种管理技术和方法。MRP是根据何时主生产计划表上需要物料来决定订货和生产

,从理论上来看,是比较占优势的一种方法。但是,在计算机应用之前,人工需用6～13个星期 计算物料需要量,因此也只能按季度订货,这样的话,MRP方法也不见得比订货点方法优越。 然而,应用计算机之后,情况就大不同了,计算物料需求量的时间被缩短至1～2天,订货日期 短、订货过程快,可以由每季订货改为每月。因此,MRP成为人们公认的物料管理的好方法。 随着计算机计算能力的增强,许多企业每个星期重新研究订货量,这种根据实际情况进 行计算的能力使订货期缩短为每个星期。这样,物料的"需求期"更加明确,经过了大约十年 ,人们渐渐感觉到订货必须按照主生产计划才能更有效。人们逐渐地认识到,主生产计划应 该是代表工厂中真正能生产的物料,才能保证物料需求计划中计算出有用的需求日期。如果 主生产计划表上有许多不可能生产的物料或者因为原料缺乏而不能进行制造的物料,MRP便 不能发挥作用了。然而,根据缺料情况计算出来的缺料表确是一个实用的MRP。因此,也就有 了所谓的优先计划。

缺料表的理论是基本而实用的。从主生产计划上可以了解工厂将要生产什么,然后从物 料清单查出所要的物料,根据所要的物料查核物料库存量,列出一张缺料表。

如果使用计算机进行以上工作,把主生产计划输入至计算机中,物料清单和库存量分别 储存在数据库中,经过计算机计算,便可以输出一份完整的物料需求计划了。

物料需求计划方法克服了许多缺料表使用上的难题:计划的期限能延伸至1～2年,计划 的周期可以每周、每天或者是随机的;计划变动的修改方便灵活。

在制造业里,缺料表才是真正的计划系统。人们可以预测未来一年里会有什么物料短缺 。虽然主生产计划表还是会有改变,但是物料需求计划有可能跟着改变,解决未来的物料短 缺不是等到短缺发生后再进行,而是事先根据MRP的计算而产生一份计划表了,这样就降低了

库存量,压缩库存资金,降低成本。

计算机使物料需求计划成为一个可行的系统,这个系统的基本逻辑是:

·我们将制造什么?(按主生产计划制造)

·用什么东西来制造?(根据物料清单)

·我们具备些什么?(库存)

·我们还需要些什么?(生产计划和采购计划)

MRP的基本原理是:根据需求和预测来测定未来物料供应和生产计划与控制的方法。它 提供了物料需求的准确时间和数量。

并非所有的不使用订货点方法的物料管理都是属于MRP系统,因为MRP系统并不是仅仅代

替订货点方法开订单的库存管理系统,而是一种能提供物料计划及控制库存,决定订货优先 度,根据产品的需求自动地推导出构成这些产品的零件与材料的需求量,由产品的交货期展 开成零部件的生产进度日程和原材料与外购件的需求日期,即将生产计划转换为物料需求表 ,并能为能力需求计划提供信息的系统。应用MRP系统必须要决定物料的毛需求量和净需求 量,可先将物料的毛需求量转化为净需求量,从而进行毛需求量的净化过程,然后根据净需求 量和需求时间预先排定订单,以便事先了解缺料情况。

使用MRP系统对于已经具有一定生产能力的工厂来说,可以借助系统掌握在已知生产能 力情况下能生产些什么;对于已经具有已定主生产计划的工厂来说,可以借助系统明确应生 产些什么。MRP系统不仅给出订单数量,而且特别强调需要的时间,因此,系统的输出可以作 为采购,生产等工厂中各项管理的输入,它是各项管理的基础。

二、物料需求计划MRP的特点

When、What、How many几个词代表了物料需求计划MRP的精华所在,意思是什么时间、 需要什么和需要多少。它们不仅从数量上解决了缺料问题,更重要的是从时间上来解决缺料 问题,因此,物料信息的时间阶段化是MRP的主要特点,划分物料信息时间界面称为时间阶段 化。

在以往的物料管理中,使用台帐或货卡来登录各种物料信息,物料的情况可以用以下公 式来计算: X=A+B-C

式中:A表示现有库存

B表示计划收到

C表示需求量

X表示可用数量

其中计划收到B为已订购数量,需求量C可根据如下情况而定,若是成品可通过客户订单 和产品结构的用料消耗计算而得,若是备品备件可通过预测而得。假设现有库存为30,计划 收到为50,需求量为65,根据计算可以得到可用数量为15。假设现有库存为30,计划收到为2 5,需求量为65,根据计算可以得到可用数量为-10。

A—现有库存 30或

B—计划收到 50或

C—需求量

65或

X—可用数量 15 -10

当可用数量X为正值时,说明此物料不需订货;反之,当可用数量X为负值时,说明此种物 料库存量不足,应进行订货。以上方法解决了需要什么物料和需要多少物料的问题,即解决 了What和How many,至于什么时间需要,是否一次订货还是分期订货,什么时间到货,何时可 能断档,何时订货,物料何时发放等许多围绕着时间而提出的问题,则只能凭管理人员的经验 估计和推测。

那么如何来解决以上问题呢?时间阶段化回答了以上问题。这里仍以上面实例加以说明

。对上例中的物料按时间阶段划分(若以周为时间阶段的单位),需求量60被按周分为:第2周 为20,第4周为35,第6周为10,如下表所示。

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从表中可以得知,原有库存为30,第1周可用量为30;第2周由于需求量为20,可用量则减 少为10;第3周没有需求,可用量仍维持为10,第4周需求量为35,可用量为负25;第5周应该收

到25,可用量负数被平衡,而此时可用量为0,而第5周所订的货一直可以维持至第7周,第8周

由于需求量为10,可用量为负10。

从以上分析中可以得到许多有价值的信息:在整个时期中,第4周和第8周出现物料供不 应求的现象,需要提前采取措施。计划收到订货若每批为25,则分别在第3周和第7周到货,以

保证生产正常进行。

时间阶段化的物料管理与非时间阶段化的物料管理在信息需求,信息处理以及信息存贮 方面都有很大的差异。对于同一物料信息,上面例子中非时间阶段化所有全部信息只是4项 (即X、A、B和C),而时间阶段化全部信息共22项之多,相比之下,时间阶段化物料信息量多, 这是由于非时间阶段化只有数量的更新而无时间更新,而时间阶段化有数量更新,还有时间 更新,因而信息处理工作量大,而且需要及时,并且采用人工方法处理不能适应要求,只有采 用计算机来进行处理。这也就是物料需求计划MRP的实现必然依赖于计算机的道理。

第二篇：物料需求计划

物资需求计划

物资需求计划的含义及内容

物资需求计划即（Material Requirement Planning，MRP）是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划管理模式。MRP是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的生产计划，然后基于产品生成进度计划，组成产品的材料结构表和库存状况，通过计算机计算所需物资的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术。 其主要内容包括客户需求管理、产品生产计划、原材料计划以及库存纪录。其中客户需求管理包括客户订单管理及销售预测，将实际的客户订单数与科学的客户需求预测相结合即能得出客户需要什么以及需求多少。

物料需求计划（MRP）是一种推式体系，根据预测和客户订单安排生产计划。因此，MRP基于天生不精确的预测建立计划，“推动”物料经过生产流程。也就是说，传统MRP方法依靠物料运动经过功能导向的工作中心或生产线（而非精益单元），这种方法是为最大化效率和大批量生产来降低单位成本而设计。计划、调度并管理生产以满足实际和预测的需求组合。生产订单出自主生产计划（MPS）然后经由MRP计划出的订单被“推”向工厂车间及库存。

物资需求计划的特点

1.需求的相关性：在流通企业中，各种需求往往是独立的。而在生产系统中，需求具有相关性。例如，根据订单确定了所需产品的数量之后，由新产品结构文件BOM即可推算出各种零部件和原材料的数量，这种根据逻辑关系推算出来的物料数量称为相关需求。不但品种数量有相关性，需求时间与生产工艺过程的决定也是相关的。

2.需求的确定性：MRP的需求都是根据主产进度计划、产品结构文件和库存文件精确计算出来的，品种、数量和需求时间都有严格要求，不可改变。

3.计划的复杂性：MRP要根据主产品的生产计划、产品结构文件、库存文件、生产时间和采购时间，把主产品的所有。

制订物料需求计划前具备的基本数据

制订物料需求计划前就必须具备以下的基本数据：

第一项数据是主生产计划，它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件，它是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。

第二项数据是物料清单(BOM)，它指明了物料之间的结构关系，以及每种物料需求的数量，它是物料需求计划系统中最为基础的数据。

第三项数据是库存记录，它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映出来。

第四项数据是提前期，决定着每种物料何时开工、何时完工。

应该说，这四项数据都是至关重要、缺一不可的。缺少其中任何一项或任何一项中的数据不完整，物料需求计划的制订都将是不准确的。因此，在制订物料需求计划之前，这四项数据都必须先完整地建立好，而且保证是绝对可靠的、可执行的数据。

物料需求计划的基本计算步骤

一般来说，物料需求计划的制订是遵照先通过主生产计划导出有关物料的需求量与需求时间，然后，再根据物料的提前期确定投产或订货时间的计算思路。其基本计算步骤如下：

1.计算物料的毛需求量。即根据主生产计划、物料清单得到第一层级物料品目的毛需求量，再通过第一层级物料品目计算出下一层级物料品目的毛需求量，依次一直往下展开计算，直到最低层级原材料毛坯或采购件为止。

2.净需求量计算。即根据毛需求量、可用库存量、已分配量等计算出每种物料的净需求量。

3.批量计算。即由相关计划人员对物料生产作出批量策略决定，不管采用何种批量规则或不采用批量规则，净需求量计算后都应该表明有否批量要求。

4.安全库存量、废品率和损耗率等的计算。即由相关计划人员来规划是否要对每个物料的净需求量作这三项计算。

5.下达计划订单。即指通过以上计算后，根据提前期生成计划订单。物料需求计划所生成的计划订单，要通过能力资源平衡确认后，才能开始正式下达计划订单。

6.再一次计算。物料需求计划的再次生成大致有两种方式，第一种方式会对库存信息重新计算，同时覆盖原来计算的数据，生成的是全新的物料需求计划；第二种方式则只是在制定、生成物料需求计划的条件发生变化时，才相应地更新物料需求计划有关部分的记录。这两种生成方式都有实际应用的案例，至于选择哪一种要看企业实际的条件和状况。

物资需求计划实现的目标

(1)及时取得生产所需的原材料及零部件，保证按时供应用户所需产品。

(2)保证尽可能低的库存水平。

(3)计划企业的生产活动与采购活动，使各部门生产的零部件、采购的外购件与装配的要求在时间和数量上精确衔接。

MRP主要用于生产“组装”型产品的制造业。在实施MRP时，与市场需求相适应的销售计划是MRP成功的最基本的要素。但MRP也存在局限，即资源仅仅局限于企业内部和决策结构化的倾向明显。

MRP和APS系统都有BOM，但是两者的BOM之间还是有比较大的差异的，ERP实用的是树状的物料BOM，APS使用的是包含工艺路线的BOM(我们称之为制造BOM)。

MRP系统所使用BOM是一个静态的物料结构，没有生产过程的细节信息——无论生产过程如何不同，只要是相同产品它的物料结构是不会变的。比方说一张方桌，他的结构就是一个桌面、四条腿和螺丝等(如图1)。很显然，它的物料构成表也就是BOM是固定的。在MRP原理里面，并不考虑方桌的制造过程，它会依据产品的物料BOM展开需求，并且根据固定提前期推算各部品所需数量、所需日期。回答的是要什么，要多少，何时要？

（ 图1）

但是方桌实际的制造过程不同的制造上可能会有所不同，有的先做桌面，有的先做腿，有的先上油漆，有的后上油漆，有的可能去买了原料组装。并且制造过程中受到各种资源的制约，设备能力，工具，人员，原料，甚至是用电，都会影响到生产任务能否完成。MRP不能回答这个问题，这是MRP树状BOM所决定的。

MRP算法和树状的BOM存在以下瓶颈：

·主生产计划不落地－－与生产调度人员无关；?

·未考虑有限物料的约束条件；?

·MRP算法假定生产提前期是已知的固定值；?

? ·系统要求固定的工艺路线（这是由树状BOM结构决定的）；

·仅仅根据交付周期或日期来安排生产的优先次序；?

? ·所有工作都是在假定无限生产能力的前提下进行；

那么现在有一个问题：这种生产过程上的区别能否从BOM中体现出来？

APS为了模拟企业实际生产过程，把不同的工序、工序时间、工序物料、占用资源(如设备，工具，人力等)和工序之间的逻辑关系(如时间制约，接续方式等)等等生产信息都放在一个随时间而动态变化的系统内，建立起一个动态的生产过程和生产方式。比如之前提到的方桌，一种可能的工艺是，购买原料，自己经过5道工程加工，每道工程都会用到一定数量的资源，制造能力也相同。并且第1和第2工程可以并行，第3和第4工程也可以并行。最后把桌面、桌腿、螺丝、油漆一起组装成方桌(如图2)。

（图2）

APS系统构建的是一个全新的BOM--MBOM，它包含了物料BOM、工艺路线，各种资源。结合TOC理论，APS解决了以上树状的物料BOM和MRP不能解决的问题，从而规划出真正可执行的详细生产计划。因此随着企业的发展，企业对计划的精度、效率等方面的要求也会越来越高，APS热将逐渐升温。