1.  目的

编制合理的采购需求计划,保证生产的物资供应,减少物资的存贮量，控制库存管理，避免呆料产生，以及订单合理分配等。

2.  适用范围

适用于本公司所有订单的物料需求计划。

3.1 物料计划控制流程/职责和工作要求

3.2 物料计划控制（工程临时更改核查）流程/职责和工作要求

3.3 物料计划控制（工程标准料表更改核查）流程/职责和工作要求

第二篇：物料流程控制程序

物料流程控制程序

1.目的

本程序适用于管理物品进出货仓的接收、搬运、储存、防护、发出、盘点及MBR的处理步骤。

2.范围

由供货商提供的物料。

2.1物料主要分为：

a）原材料

b）半成品料/成品料

c）附料

3. 职责

3.1货仓管理员全权负责对物品的申请、接收、发放，客户退货处理，搬运、防护、储存，成品出货的控制；并

负责保证货品数量与记录一致，物品正确标识，先进先出等。

3.2货仓规定每月底进行库存的盘点，并规定一个季度进行一次MBR的处理，由财务监督完成。

3.3 品管组IQC负责原材料及外协加工材料,外协加工处理的质量检验；并针对物料检验结果，发出[纠正预防措

施处理单]到外协厂，并追踪改善结果。

4. 作业内容

4.1 原材料、外协加工品、表面处理产品、附料及成品的入库接收管理。

4.1.1材料仓管员依据生产订单，结合库存数量分析材料需求，提出[采购申请单]经过审核及批准后交采购

执行《采购控制程序》。

4.1.2物料供应商、外协加工或表面处理产品的厂商送货到公司,首先存于待检区,仓管员依据公司采购资料

要求,核对供应商的（#5@p或[送货单])。

a）物料名称或编码,规格；

b）外包装要求,数量是否一致；

4.1.3 如果仓管员依据4.1.2检查结果合格,物料仓管员开出[IQC检验报告],要求填写好供应商名称、送货

单号、零件编号、零件名称、表面处理、来货时间、来货数量单据通知IQC，由IQC执行来料检查，

a）若为原材料、外发加工或表面处理IQC来料检查合格后,原材料以[IQC检验报告]送交仓管员，由

仓管填写[入库单]办理入库手续，并放入指定区域，若需后加工产品则交由相应部门进行加工。

b）当生产合格成品，经QC检验确认并粘贴绿色合格标签后的成品，由生产单元班组长填写[入库单]，

仓管员办理成品入仓手续，入库成品按照不同状态分别存放于指定区域。

C）若为采购回的附料，例：生产/品质所需的原料、辅料、刀具、装配零件及包装材料，需交付品质

部门进行IQC检验。以[进料验收单]送交仓管员办理入库手续，除（日常用的劳保品外无需送检以

及燃油及其它辅助材料由仓库确定质量把关），但需做好以旧换新的记录。

4.1.4若IQC检查不合格,物料送至不合格品区或退货区，仓管员根据[IQC检验报告]，判定及处理结果进行

处理，通知供货商退货等。

4.2 物料的发放管理

4.2.1 仓管员在原材料入仓后，通知生产单元、生产单元班组长填写[领料单]领取所需材料。如因意外情况未生产完该料，应将该料包装好退回仓库，由生产班组填写[退料单]，退回仓库。

4.2.2若为外发加工或表面处理品，根据由客服单元下发[外发加工合约]，开具[外发送货单]交加工方收货确认签收。

4.3客户退货处理

4.3.1当有客户生产线退货或批退货时, 客服单元提供[退货处理报告]到仓库仓管员核对数量,零件编号核对

无误后, 依照来料送检流程，仓库开具[IQC检验单]将客户退货交由品质组检验。

4.3.2若不良品为加工商责任，仓库仓管员需将[IQC检验报告]和客户退供应商返工报告连同不良产品一并交由外

协厂方，由品质组用[客户退货供应商返工报告]追踪返工结果，并由品质组负责人确认知会到财务。 4.3.3若不良品为可返修，则仓库仓管员需将[IQC检验报告]和客户退供应商返工报告，由品质单元开具[生产返

修单]交由生产单元返修，返修完成后依照[入库单]流程处理。不可返修产品需做报废处理，按《不合格品处理程序》。

4.3.4针对品质出现异常且无法及时处理的产品，须粘贴[隔离]标签，并写明状态及原因，仓管员将产品隔离存

放于指定区域，待做MRB处理。

4.4货品的搬运及防护保存。

4.4.1 搬运过程中,物品堆放高度不可超过本厂的规定，请参照《产品包装转运标准作业指引》，搬运时要小心轻放。

4.4.2物品不能直接放置地面，大物品存放于适当的筐里或踏板上，摆放时按上小下大，重物不可堆放在易脆及

易受损之物品上。上轻下重的原则；体积较小产品则以其适当容器盛放。

4.4.3 液体产品不可堆放在粉状产品及固态产品上，需用容器盛放。产品的堆放高度不可超过本厂规定。 4.4.4 基本上物品的流动,将按（先入先出）的原理执行。每一单位的物品上均要求物品的入仓日期，仓管员按照

这日期的先后，安排出货。（特殊情况除外）

4..4.5 对易燃、易爆、有腐蚀性等危险品应进行隔离存贮并标识，电掣前0.5米严禁堆放任何物品，以确保安全。 4.4.7 原材料及成品保存周期规定及送检。

原材料及成品保存周期规定见下表：对凡保存到期的物品，由仓管员对到期原材料和成品开出[IQC检验报告]（并在其注明周期送检），交品管部IQ执行检查，检查完毕后，将结果填写在相应检验报告上，并进行标识，若成品不合格则提出[不合格品处理单]交品质组审核，并通知财务，后交相应责任部门处理，若原材料不合格提报品质组处理。

4.5 成品之出货

4.5.1客服单元提供[周期出货计划]通知仓库排期出货（特列情况除外）。

4.5.2货仓管理员必须保证有[IQC检验报告]合格记录以及盖有OQC PASSED章的成品，方可出货。安排办理手续

出货。客服单元开出[送货单]和填写[每日出货实时管理看板]，提供给仓库单元对当日出货进行核实安排，仓管员签收并将单据送交客服、财务。

4.6 库存的盘点以及MBR的处理

4.6.1盘点流程图

4.6.2每月底仓库仓管员负责初盘范围内的物料，将盘点实物数及帐面数记录于[盘点表]上，送交财务部审批。

4.6.3 财务接到仓库[盘点表]后，进行做抽盘检查，如需调查差数原因，所属仓库应作出书面报告。

4.6.4盘点仓库按财务科批核的[差异调整表]上之数量纠正料帐。完成后将[盘点表]以及[差异调整表]副本分发相关部门、财务部，正本由相应盘点仓库保存。

4.6.5物料仓库负责季度MRB处理。

a）库存时间久，重检不合格物料

b）工程更改涉及到物料报废

c）客户退货

d）产品结单涉及到物料报废

e）产品长期无订单所造成的呆料

f）其它需要提请MRB处理的情形。

4.6.6在供应商处退回待处理品，由仓库和品质人员每周盘点一次，并开具[MRB处理单]交供应商在一周内按MRB处理意见，处理完毕。

4.6.7物料仓库对（三次盘点）为一个MRB季度处理，依据[IQC检验报告]及制程中[不良品处理单]，对无法返修的产品作报废处理，仓库填写[MRB处理单]，报废品须由品质组负责人签字确认并知会到财务。

5.0相关文件

5.1产品包装转运标准作业指引

6.0记录及表格

6.1采购申请单

6.2送货单

6.3 IQC检验报告

6.4 进料验收单

6.5入库单

6.6领料单

6.7 退料单

6.8外发送货单

6.9不合格品处理单

6.10退货处理报告

6.11客户退货供应商返工报告

6.12周期出货计划

6.13 送货单

6.14盘点表

6.15差异调整表

6.16 MBR处理表