模具加工合同样本(3100字)

发表于:2020.10.12来自:www.fanwen118.com字数:3100 手机看范文

模具加工合同样本

合同编号:

甲方: 乙方:

经甲乙双方友好协商,甲方委托乙方加工 模具共 套 付。双方达成如下加工协议。 模具基本情况(单价含17%增值税):

模具加工合同样本

本合同中所指模具包含产品本身的模具及后续生产所需的夹治具。模具上需打印或标示:1、XX公司;2、零件名称: ;3、零件图号: 。 一、双方的权利及责任 (1)甲方责任及权利如下

1、甲方负责交付给乙方执行本合同所需的产品设计图纸和其他相关技术资料,并且负责技术方面的支持工作。

2、对交付给乙方的产品设计图纸和相关技术资料,甲方具有唯一的解释权,当发生歧义时,乙方应征询甲方意见,由甲方确认。

3、乙方完成模具的设计和制造后,由甲方去乙方现场对模具进行验证确认或由乙方提供产品样品到甲方进行验证确认。 (2)乙方权利及责任如下

1、乙方负责根据甲方提供的产品设计图纸和其他相关技术资料进行模具的设计和制造,乙方负责按照合同规定按时完成符合甲方设计要求的模具。

2、乙方负责按时按量提供认证及样板测试、试产所需的产品。同时乙方必须提供相关产品的详细的检验测试报告供甲方确认。如需修/改模,送样时同时也要附检验测试报告(注明修改的地方)。

3、模具由甲方确认合格后,由乙方负责模具的封存。如甲方同意乙方进行产品的后续加工生产,则由乙方负责模具的修理和维护,乙方必须根据甲方或甲方授权的第三方的订单

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4、对给甲方生产的所有模具,乙方应提供的详细的设计图纸给甲方。所有的图纸必须以Autocad或Solidwork或Proe制作,并且必须在开模之前以电子档形式传给甲方以供批准。

二、 技术条款

1、模具的修理和维护:如在乙方生产产品,在生产过程中模具的修理和维护由乙方负责。

2、在双方协商无异议之后,甲方提供产品设计图纸及相关技术资料给乙方,并派技术人员同乙方进行技术交流或乙方派技术人员到甲方进行技术交流。

3、乙方承诺使用所承制的模具生产出的产品能够达到甲方的品质要求。

4、乙方承诺使用所承制的模具生产出的产品的产能能够达到乙方的交货要求: 日产能:千件 月产能:千件

5、乙方承诺本合同中所涉及的所有模具使用均能达到15万次以上。

6、未经甲方允许,严禁乙方将本合同中所涉及的任何一套(付)模具整体或部分外包给其它公司进行加工,否则视为违约,由乙方依本合同的违约条款承担违约责任。

三、商务条款

1、 模具价格

1.1 模具合同总金额(含17%增值税)RMB 元。

1.2 模具价格总金额已包含如下费用,乙方不得以以下原因向甲方要求费用:

1.2.1 乙方对产品进行成型/二次加工/组装所需的所有夹具和治具的模具费用。

1.2.2 乙方按合同规定进行模具设计、试模所需的材料和设备及人工等费用。

1.2.3乙方为保证模具正常生产制作的模具易损备件的费用。

1.2.4 乙方为保证产品正常生产所准备的其他工序的相关工具和治具的费用。

1.3 当甲方书面要求乙方根据产品设计的变更对模具进行修改时,如果模具修改较简单,包括从模具上减除模具材料的修改和其他简单修改,则乙方不需向甲方收费;如果模具修改较复杂,对整个模具的结构影响很大,则由乙方根据修改模具所需工时向甲方报价,由甲方承担相应的模具修改费用。如果因为乙方的原因,因模具不能满足甲方的要求而进行的修模或改模,甲方不承担任何责任。

2、开模进度

2.1 乙方在收到甲方确认后的产品图纸之后,即开始进入模具设计和制作阶段,开模周期为20天

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2.3 如果乙方模具制作出现工艺和其它的错误,导致模具无法验收合格而甲方又急需生产,乙方应先用现有的模具(如果有)安排生产,同时再根据图纸和样板要求免费重新开模。

3、付款方式

合同款分摊在乙方向甲方首供的5万件物料中,即首供的5万件物料单价中包含模具摊销费 元/件。如果订单数量不足5万件,甲方需补齐乙方未摊完的合同款,但乙方需开具同等金额发票(税率17%)给甲方。

四、 产品品质保证

乙方在完成模具后,乙方同意按照甲方品质检验标准以保证产品品质(首件确认报告)。甲方对品质标准的内容根据实际需要保留修改的权利。

五、模具所有权

1、本合同所涉及的全部模具和夹治具及其组装图和零件图(包括2D和3D)的所有权,均归甲方所有,乙方不得干涉甲方对模具的处置权。如在乙方生产,由乙方负责保管,未经甲方同意,乙方不得将此模具提供给第三者生产,否则甲方有权要求乙方退还模具费并赔偿造成的损失。

2、甲方付清模具款后,要求将模具从乙方处转出时,乙方必须配合甲方或甲方指定的第三方进行转移验收,并自行承担费用将磨损部件更换以保证重新开始生产。乙方有义务对模具进行组装、防锈和包装处理,并发运至甲方指定的地点。

3、模具转移过程中,如因乙方不当组装、防锈或包装的原因,造成模具损坏,由此产生的所有直接损失和间接损失一律由乙方承担。

六、 模具维护

1、乙方保证模具使用寿命15万次以上,并在此期间内由乙方负责免费保养维修,如模具在使用寿命内不能使用, 乙方应负责更换或重新开模,并承担相应的费用。

2、乙方应对模具的修改、维护和修理等情况及时登记造册,无论此种修改、维护和修理是否由甲方提出。如甲方要询问有关的技术细节或证据,甲方可以随时查阅,无需通知。乙方每三个月应将登记记录复印一次给甲方。乙方应主动定期完成此项任务,无需甲方另行提出要求。

七、知识产权

1、本合同所涉及的产品造型及甲方提供的设计图纸和其他资料中所包含的知识产权为甲方所拥有,未经甲方许可,乙方不得向任何公司和个人泄漏,否则由此产生的一切损失由乙

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2、乙方同意其不会将甲方所提供的设计图纸和其他资料或信息用于非本合同以外的其他目的,否则甲方有权追究乙方相应的责任;未经甲方书面许可,乙方不得在出版物,广告中或以其它书面、口头形式涉及甲方提供的任何资料和信息。

3、未经甲方许可,严禁乙方使用本模具向除甲方或甲方指定的客户以外的其他客户供货,否则由此产生的一切直接损失和间接损失一律由乙方负责。

八、违约责任

1、 如果乙方未能按2.1中规定的进度完成模具制作及送样,由乙方承担违约责任。每延误一天,乙方须付给甲方本合同总金额的2%作为罚金,罚金累计额最多不超过本合同模具总金额的50%。

2、 如果因为乙方的原因造成乙方提供给甲方的产品的品质达不到甲方的要求并且在组装过程中导致其他物料的损失和报废,乙方全额赔偿损失和报废的物料及因此形成的人工/停线费用。

3、 如乙方因为不可抗拒力(包括战争、火灾、罢工和中国法律规定的其他不可抗拒力)造成的供货延迟,甲方允许免责。但乙方应在不可抗拒力发生后24小时内以书面形式通知甲方,并且乙方仍有义务采取一切必要措施尽快交货。若不可抗拒力持续2周以上,甲方有权取消本合同。

九、其它

1、本合同自双方代表或委托代理人签字盖章之日起生效,一式三份,甲方两份,乙方一份; 有效期至模具验收合格、付清所有合同款项、保修期满为止。

2、对于实施本合同而发生的任何争议,双方首先通过友好协商解决, 如在30天内协商不成,任何一方均可将争议提交甲方所在地法院处理.。

甲方: 乙方:

代表: 代表:

时间: 时间:




第二篇:模具加工要求 52900字

1. 滑块导轨的高至少要为滑块高的1/3,以保証滑塊穩定以及滑動順暢。

2. 有滑动摩擦的位置注意开设润滑槽,为了防止润滑油外流,不宜把槽开成“开式”,而应该为“封闭式”,一般可以用单片刀在铣床上直接铣出環形的儲油槽。

3. 固定模仁的型腔,对小模一般用线割,这样可以提高模具的精度;而较大模的模腔一般铣削的形式加工出来,加工时注意其垂直度,并且为了防止装配时,模仁不到位,模框的四周应该用铣刀铣深0.2mm,角處需在模框上預鑽孔留下孔位铣加工后會形成避空。防止裝配模仁干涉(也可在模仁上加工倒角)。

4. 入子与模仁,模仁与模仁,模仁与模框的相互穿插一般要加1°的斜度,以防装配时碰伤。

5. 入子的靠位部分长度公差为-0.02,大小公差为-0.10,模仁相对应的靠位公差为+0.02。

6. 有C角的入子最底端到C角部位的公差为+0.01,以防跑毛边。

7. 本体模具的主体部分用NAK80的材料,入子、梢等用SKH9、SKH51(材料处理: 氮化处理,也可以不要)的材料,必要时可以使用VIKING材料。

8. 画好部品之后,应先定滑块的位置、大小,防止发生干涉、及强度不够的现象,然后才定模仁寸法。

9. 入子大小公差设为-0.01,模仁上入子孔对应的公差为+0。01(過渡配合)。

10. 模仁上的线割方孔尖角部分用R0.20过度,对应的入子部分也为R0.20,以对应线切割时的线径影响,同时可以防止尖角部分磨损,而产生溢边。

11. 与定位珠(波珠)相对应的小凹坑寸法一般为底径φ3夹角90°-120°的圆锥孔。

12. 固定侧的拔模角应该大于可动侧,以便离型留在可动侧;而且可以防止部品变形,尤其是壁薄,件长容易变形的零件,固定侧对它的拉力不均容易使部品翘曲,或留在固定侧。

13. 对于侧面抽芯力大而部品精度要求又严的零件,最好采用二次抽芯结构。

14. 斜梢的斜度+2°=压紧块的斜度(一般为18°或20°或22°).

15. 模具组立时,应该养成如下习惯:

a. 用空气枪清理模仁、模腔、入子、流道板、分模面的表面。

b. 装配前用油石打光模仁、模腔、入子、分模面的表面,以便装配时顺暢。 c. 注意清角,以防干涉、碰伤。

d. 装配前应该考虑后面的工作如何进行。

16. 大模具模仁的侧面压紧块应该设计成锁紧后底于分模面0.5-1.0mm,以防干涉。

17. PC+GF20收缩率3/1000,加GF料收縮率在料流方向的收縮效率會小于垂直料流方向的收縮率,這一點區別于其它料。

18. POM收缩率正常为20/1000,但有时局部会达30/1000。

19. 为防止潜伏式浇口在部品顶出时刮伤部品,在流道离潜伏式浇口2-4mm处增加一锲形块,高约为流道一半,夹角为单边10°,供顶出时折断浇口。

20. 主流道拉料井,采用深8-10mm,夹角为单边10°,顶径为流道宽的倒圆锥;这样的好处是可防止单边磨成锲形的拉料在顶出时勾住流道,造成离型不良。

21. 开闭器有两种:1.橡胶制成,靠中心的螺杆调节变形量,来调节拉力。2.用弹簧钢制成。其作用都为:延迟可动侧与固定侧的开模时间,应用于小水口模(三板模)或適用于2次頂出系統。

22. 为了确保模具的顶针和斜销是否复位,有些模具安装了早回机构(母的装在108板上,公的装在102板上,公的类似于顶针,底部用无头螺钉堵住,一般布置两个)或微动开关(在108和109板[装电器元件]之间)。

23. 考虑注塑机装夹模具时的螺杆长度,需要注意上下固定板的厚度(一般為40mm

左右),必要时四个角应该铣低一些,同时,为了提高安全性,上下固定板上可以根据注塑机上孔的位置,钻四个螺栓孔。

24. 斜销的成型端有一段直面,一般长4-6mm,为了在顶出时斜销在107与108板间滑动顺烫底部应该倒0.5mm-1mm的R角。

25. 需要咬花的外观品,拔模斜度的设计需要考虑咬花的程度,以免造成外观拉伤。有些突出部位,考虑咬花后截面会变大,实际加工时应该单边小0.02-0.03。

26. 考虑固定侧与可动侧合模会形成断差,固定側比可动侧单边小0.03-0.05。

27. 有滑块的模具中,有时需要在滑块上的滑块与压紧块相靠的斜面开设油沟;此外,如果不影响成形的前提下,在模板上表面开设油沟比在滑块底部开设油沟加工效率更高。

28. 不应该把分型面选在表面有要求的位置。

29. 加纤的收缩率为流动方向小千分之1-2,垂直于流动方向大;不加纤的则正好相反。

30. 齿顶圆的收缩率比齿根圆的收缩率小千分之1-2。

31. 模具在使用一段时间后,需要进行型修,修模仁的过程中,尽量不要用油石,因为多次使用油石会使模具变形;最好用削好的软木或软竹筷。

32. 有滑块的模具中,#102与#103板之间应该加四个支撑拄。

33. 成形里面夹有入子外面包有模仁的部品时,要考虑二次抽芯机构,以免脱 模困难,造成部品损伤;如果入子在固定侧或滑块上,常常先抽入子;如果入子在可动侧,又与固定侧靠破,可以把入子的沉孔做深些,顶出时先把部品顶出,再脱出入子。如不靠破,则应先脱入子,则应该变更相应的模具结构。

34. 固定侧与可动侧之间的靠破面如果为非垂直开模方向的平面,则应该设计成斜面,以减少因摩损而形成飞边的可能,同时也时靠破时形成预压,加强两个面的贴合,设计时长度方向应该设计成+0.02的正公差,但是应该注意的是当固定侧与可动侧有脱模斜度时,要小心考虑因固定侧与可动侧脱模斜度方向相反,在靠破的斜面处会形成与部品设计原图不符的接痕,考虑不周还会形成难以消除的毛边或断插。

35. 当固定侧需要咬花时,固定侧的外形尺寸应该根据咬花程度,设计时单边小0.03-0.05mm。

36. 电极的抛光一般用1000的砂纸精抛,但外观电极需要用1200以上的砂纸精抛;模仁的抛光用1500,但要求有镜面的则要用3000的砂纸,最后用钻石膏和脱脂棉来精抛。配入子时,先用400的砂纸,再用800的砂纸,不过,日本模具中入子好象用了1000-1200的砂纸进行抛光过。

37. 塑胶齿轮成形后,对齿轮参数的测量主要齿顶圆和跨齿厚,如果两齿轮靠得太紧,或太松都会影响到传动性;跨齿厚的测量有专门的测量仪器。

38. 模具设计中,如果部品的肉厚不均匀,而部品的浇口均匀分布,则容易产生浇注不均的现象(可在公模部份加分水嶺,將料流導向難填充的部位)。

39. 用PC+30GF制造的齿轮,虽然在成形的尺寸方面比较好,一般可以一模四件,但是其刚性,耐磨性等不如PBT+GF30,因此,虽然PBT在成形方面尺寸不易控制,只能一模两件,但是象Olympus这样注重品质的厂家,在品质与成本面前,还是选择了品质。(高精密塑件一般會采用1模1穴)

40. 模具设计中,为了不影响部品的使用,常需在部品表面凹进一块,让浇口剪断残余低于部品表面,内凹深度以满足浇口残余低于部品表面的前提下越浅越好,一般为0.3-0.5mm,太深(進膠位會變薄)则会影響填充,改變成形时的尺寸。熱流道的模具配裝澆口套時要注意加熱升溫,因正常生產時會升溫變長。)有時為不影響進膠會加分流錐。

41. 为了改善部品距离浇口较远端的填充性能,可以在这些部位开设逃气槽,增加入子(排氣槽深度一般接近于該塑膠料溢邊值);这一点,设计前尤其应该考虑的,定结构时,应

该有这样一种观念:尽量让流体在模腔内流动时各个部分的压力,温度均恒,避免因填充不均造成產品變形等缺陷)。

42. 部品肉薄,成形困难的模具,通过加大点浇口可提高其成形性能,但是并非越大越好,如果过大,浇口剪断时会从部品上撕下一些肉,形成一个凹坑,同时,部品的取向作用会增大,易变形。因此点浇口以¢0.5-1.2mm为宜。

43. 电火花加工中,放电间隙和加工精度有直接联系(一般认为为3:1)。

44. 大模仁的压紧块斜度为1°、3°、5°

45. 为了便于斜销顶出,设计时应该把斜销设计得比正常短0.1-0.3mm,即该部份肉比正常厚0.1-0.3mm,避免鏟膠,產品斜向頂出等問題出現。

46. 设计模具时首先应该考虑零件的加工工艺,尽量避免使用放电与线割,而要尽量考虑使用铣床和磨床的方式,因为从加工成本、加工精度与加工时间来说,前者都比不上后者,虽然慢走丝线切割的精度不错。

47. 设计时应该避免形状简单,但又需大面积的平面放电,既费时,精度又难保证,而且加重钳工的钳配工作量。

48. 设计时应该尽量避免阶梯形的又需要面与面相互贴合的上下模仁设计,这样常常难以加工。

49. 超声波打磨的缺点为容易因为手感把握不准确,而使模具表面形状失真。

50. 模具的量产要求为10000-15000/月时,模仁材料为NAK55。

51. 好的注塑机可以通过调整参数,进行5段以上的分段注射,如可以设为第一段为填满流道;第二段为填满部品的三分之一;第三段为填满部品的二分之一??等等。从而可以通过分析这几种情况下的部品填充情况,来解决注塑中所存在的问题。

52. 对一些部品成型困难,或表面有要求,或有些部位精度在前几次试模中尺寸难达要求的模具,试模时考虑使用多级注射成型。

53. 注塑机中日本与台湾机都可以进行多级注射成型,但一般来说,台湾机除了能改变注射速度和位置之外,还能改变注射压力。

54. 模具的cavity number(穴數)的确定因数有:单件部品的成形费用,平均每件部品的模具制作费用,部品精度要求,模具制作难易程度等决定。

55. 成型有腐蚀性树脂是模具材料要选择耐腐蚀材料(S136),或在模具表面作防腐处理(電鍍);成型含玻璃纤维等高强度填充材料的树脂时,模具零件必须有相应的硬度。

56. 水管离模仁表面的距离应大于4mm(一般為10-15mm之影響模具強度造成塌陷或崩裂等現象)。

57. 如果预估部品成型困难,需要增加成型压力,则设计时要考虑模具的强度,加大模仁的强度,增加支撑柱,并要注意贴合面之间的公差。

58. 精密模具设计中不应该考虑强行脱模,否则对模具的量产性、部品精度、甚至部品表面有很大的影响。

59. 模具设计中,从成本和制造角度来说,尽量避免滑块和斜梢机构。

60. 如果铣床加工完后的模仁余量只剩15-20条,一模两到四件,则即使是清尖角的电极一般一粗一精就可。

61. 复杂曲面电极粗电极放时应该X、Y向预留0.06mm,Z向预留0.07mm以上,最后再用精电极来加工。

62. 尖角、半圆及半球电极的放电需要特别注意電極的損耗,務必考慮到火花油降溫排渣作用。

63. 小水口模具的开模行程的确定如下:A.101A板与102板脱流道行程计算为:流道长+机械手(40-60mm);B.102板与103板脱部品行程计算为:部品+机械手(70mm)

64. 象压块、小水口的流道板、模仁等等在模具装配时难以取出的零件,必需钻起吊螺丝孔;不过,有时为了简便起见,可以把对角上的两个锁模螺丝孔钻穿,攻牙攻穿来拧起吊螺钉。

65. 要求同心度很好但又不能同时做在固定侧或可动侧的模具,如果模仁的大小允许,固定侧与可动侧应设计有一公一母的圆锥形导向机构,以保证成型时该位置的同心度。如9018、9026、0004、0032辊筒模具上都加有#251入子。

66. 成型数量大的模具,在模架的选材(可考虑用P20)、滑块的选材(P20)上考虑,同时可以在侧滑塊加耐磨板。

67. 用磨床或铣床加工厚度小于5mm,长度大于50mm,厚比大于10,比如斜梢之类的模具零件时,应该注意加工时的变形问题。

68. 有时用于放置模仁的模腔太深,而又必需开设冷却环时,如果直接用刀去加工模腔中的冷却槽则刀往往不够长,那么,可以考虑把冷却槽开在模仁的底部,但需要注意的一点是,冷却槽中间的圆柱应比冷却环内径略大,让冷却环不易从冷却槽中掉出。(注意,因为,冷却水是从里面过,设计时应该让冷却环内径和贴紧模壁;如果冷却水是从外面过,设计时应该让冷却环外径和贴紧模壁,这一点千万不要搞反了,否则会造成漏水)

69. 冷却水的出、入口温度變化盡量小一般模具控制在5°C以内,精密模具控制在2°C以内。

70. 水道之间的中心距离一般为水道直径的3~5倍,水道的外周离模具型腔表面的距离一般为10-15mm。

71. 对聚乙烯(PE)等收缩率教大的成型树脂,必需制品收缩大的方向设置冷却回路。

72. 模具上有数组冷却回路时,冷却水应首先通入接近主流道的部位(主流道溫度較高。)

73. 斜梢的材料一般要求比较硬(使用SKH9、或STAVAX),同时为了提高量产性,在斜梢底部(#106顶针板与#107顶针固定板)间增加耐磨板(SKS3材料),厚度与顶针底同厚。

74. 一般产品的凹陷量为3%以下,几乎都可以使用强制脱模,如果超过一定范围,在脱模时将使成品产生刮伤甚至破坏的现象。凹陷量也因材料而易,软质材料如PP、NYLON可达5%,而PC、POM等只能为2.5~3%之间。

75. 滑块的安全距离一般为1.5~5mm。

76. 塑料螺纹的根部或顶端部应有一小平面(0.8mm左右),是为了成型后易脱模,且不易伤害螺纹部分的表面。

77. 间隔板的公差一般为+0.1mm,如果模具的压力大则需要加支撑柱,支撑柱的公差一般为 +0.02~0.03mm,也就是组立后比间隔板厚0.02~0.03mm,这样考虑的原因是:支撑柱(S45C或S55C)的表面经过淬火比模板硬,使用一段时间后模板会下凹正好补偿该公差。若支撑柱比间隔板薄0.1mm,注塑时的压力使#103板产生的变形会放大的模仁上,产生不止0.1mm的弯曲,从而产生毛边。

78. PD613(较优于SKD11)、PD555(较优于SUS 420 J2)与NAK 101(较优于SKD11)等热处理的最大变形量为0.065/50,有高耐磨耗性、高耐腐蚀性、高镜面加工性,适合于加工精密模具。

79. 分模面与流道周围常常开设排气槽,对一般模具排气槽的外边一般为0.5mm深,靠部品侧为0.02mm;而对象相机前后盖本体等精密模具排气槽的外边一般为0.07-0.1mm深,靠部品侧为0.007-0.01mm。

80. 为保证可动侧与固定侧贴合良好,分模面一般比模板高0.02mm;并且常在#103的四个角上铣C10-20深0.5-1的缺口,以保证#102与#103不干涉。

81. 象聚缩醛(polyacetal)成品尺寸公差是±0.2%左右,模穴数增加1个公差约增大

5%.8穴则增大1.4倍,达±0.28%。

82. 用肯纳¢16小刀片(KCM25)切NAK80材料每刀深0.4mm,宽2/3刀直径,线速度55m/min, 0.5mm/rev,风冷,较合适。

83. 磨床加工中,0.5mm的沟槽也能磨出。

84. 頂針板回位梢的表面只有0.5mm厚左右是硬的(經過熱處理),里面是软的。

85. 精加工平面时,進刀量一般采取刀具直径的2/3~4/5,和慢走刀方式。

86. 滑块槽的公差为-0.01和+0.01。

87. 设计前,与客户对图面打合(分型面的确定、顶针位置的确定、倒沟的处置方式、浇口位置与形状、肉厚与缩水的关系、公差大小等的进一步的确认)是非常必要的,这对进一了解客户的设计意图、增加设计命中率是非常必要的,这是设计者首先应该树立的观念,设计者不能自作主张。

88. 热流道一般适用于量产24万件以上的塑料模。

89. 对于采用潜伏式浇口的模具,进胶口的直端部分常采用圆形或扁形,然后,采用圆形或扁形的顶针顶出,但因为顶针小进胶口长,如果进胶口处没有脱模斜度,部品顶出时常会发生顶出不良或把顶针折断的现象,因此,该处应开0.5°~1°的脱模斜度,以便顶出。

90. 流道比较大的模具,起冷料作用的部位也应该相应加长,用于儲存更多的冷料。

91. 大模具在设计时就应该考虑好排气槽的设计,不应该在试模后再指定,根据经验,一般在模具的四周用铣刀或磨床(根据模具精度需要而定),加工出一周的浅槽,深度小于塑料的溢边值。

92. 带C角的入子,如果 C角部位正好与 模仁相接,为了防止在部品上出现毛边,其入子底部到C角处的长度公差应该为+0.05,如图所示:

93. 放电加工中对一般要求的模具面粗度7um即可,精密模具中的一般面粗度为4um,象外观要求高的模具面粗度要求达2um。

94. 模具材料的订购一般应该比要求的最大尺寸大3~5mm。

95. 拉料梢尽量不要采用背面锁螺丝的固定方式,因为该方式会产生应力会使拉料梢易断,比较好的方式是拉料梢能够较自由的活动。

96. 线切割一般会在尖角部位产生0.2mm的R角,在模具设计中在碰到要求使用线切割的位置(入子孔、方型顶针孔等),一定要考虑此R的影响,以免产生飞边、毛刺等问题。

97. 滑块与模仁的贴合部位一般应该设计成单边2-3°的斜度,既可以避免磨损,又便于产生预压。

98. 涂装的厚度一般为单边0.02~0.03mm,模具的抛光量一般为单边0.02~0.03mm,在产品设计和模具设计的配合尺寸的选取上一定要考虑这一点。

99. 钳工在配入子时手法非常重要,入子以能缓缓流动为最佳,入子插入腔中1/4深度时不能有松动的感觉。

100. 在成型镜片、高精度齿轮等精密零件时,为了提高部品的精度,保持模具的高刚性非常重要,为此,除#102、#103外其它模具零件(材料S45C、S55C)常需热处理到45°HRC;#102、#103之所以不需热处理,是因为模仁部分常比模板高。

101. 成型镜片常需采用YAG-250(粉末冶金钢材、非常纯净、产于大同钢材)的模具材料,热处理到56±1°HRC。

102. 有时模具的表面有一些小圆凹点需要抛光,在用常规方法难以解决的前提下,有时采用纤维油石(非常贵),有时采用一种简单的方法,把牙签夹在小摇臂钻上打到6000-10000转/分钟,用手轻托模仁,沾上钻石膏,把需要抛光部分轻轻去碰牙签来抛光。 103. 一般部品的顶针逃肉深为0.1(公差为0~+0.02),精密成形时是0.03(公差为0~+0.01),在这种情况下对顶针固定板(上顶出板)、顶针垫板(下顶出板)及用于固定顶针

的逃孔深度、左右两支撑块、可动侧模板、可动侧模仁、顶针本身靠位的长度及其总长度都有非常严格的要求,必须按设计要求严格执行。

104. 查看已经成形好的部品的顺序为:表面是否有烧焦,流痕,侧壁是否有拉伤,填充是否充分,分模线、靠破线位置是否有毛边,肉厚处的反面是否有收缩,顶针的反面是否有顶出痕,顶针逃肉深度是否合理。

105. 用推板顶出式模具,如果为一模多件,固定侧与可动侧也不宜分成多块,而以采用整体式模仁设计为宜,以便于顶出平衡。

106. 对抛光来说#5000~#8000的钻石膏即可以达到镜面效果。

107. 绞刀加工的圆跳动为0.05mm。

108. YKMA-0058(大分佳能前盖)螺牙计算步骤:螺压主参数:M41×0.75(螺距P=0.75、大径D=41、中径D2=D-0.649519×P、小径D1=D-1.082532×P、作用高度H1=0.541266×P),部品收缩率为S=1.0058,因此,模仁的螺距p1=0.75×S、大径d1=41×S、中径D2= d1-0.649519×p1、小径D1= d1-1.082532×p1、作用高度H1=0.541266×p1。

135. EP在模仁內也應逃肉,以減小摩擦力,如圖:

136. 小拉杆上彈簧一般選擇藍色(輕載荷)TL型,以保証彈力足夠。

137. 拉料銷一般選用RLRT型,保証如下圖寸法。101板上過孔大0.2(雙邊),不標公差。為了保証同軸度,101板與101A板拉料銷孔,灌嘴孔組立線割,在開模時(101與101A拉開),才不會拉斷。

138. 如下圖示結構為加工時避免逃氣不良,常采用以下方式設計。

139. 加纖等材料對模仁損耗大,一些易磨損部位應盡量采用鑲入子。

140. 對一模一件大型模具,在不發生干涉又不能對稱排列時,支撐柱可以不對稱分布,兩件以上依情況也可以不對稱排列。

141. 一組成功的模具,一位優秀的設計者,往往在小的、細節上表現出來。微動開關,型開防止塊必要。

142. QF-TE:加熱(燒入)-回火。

143. 成形機成形噸數的選舉由成形面積、合模力、模具大小、型帝力決定。

144. 點澆口常有以下兩種形式,逃肉深B由材料、角度A等因素決定,常為0.5~0.6。ABS、PC材料,逃肉深度稍大些。

145. PPE材料模溫60℃左右較合適。LCP材料成形較好,能成形0.14 厚的塑膠制品。如下圖部品:

146. 三板模型開量:PL1=廢料長度(垂直距離)+10 (機械手取)

PL1=灌嘴口到澆口長度(相對距離)+15 (自動取下)

PL2=A+2~3MM

147. 對大部品或部品外觀有要求時,常采用模仁冷卻,有時模仁與模板同時冷卻,甚至滑塊、斜銷也會開冷卻孔。對鏡片模冷卻回路為井字型。對于一些大型模具,像本體,前后蓋,鏡筒模具(YKMA-1116),101、101A也開設水孔加熱起到維持溫度平恆,開模運動順暢作用。

148. .點澆口流道與澆口有一定相關關系。

149. .檢測時人為誤差一般為2umm ,千分尺測定時,接觸部品時響3聲為宜,測定溫度為22℃+0.5℃。

150. 鏡面模具一般采用入子頂出形式,大部品其#301上一個入子需兩個拉杆,這樣入子頂出不平衡,就容易拉傷入子,特別是巽形入子。如1024,1141,如下圖把入子下端逃空,104板上裝上導套,用螺絲把入子與導柱由圓形導向塊連接于107板,在導套內作導向運

動,這樣量產時會更順暢。

151. PSF材料不易產生靜電,但價格為PC的2-3倍,因此高檔產品選用PSF,而一般產品選用PC。

152. 如下圖1、2部品,要檢測圖2上的凸點高度,做圖3示治具,把圖2箭頭所示處帖在圖3箭頭所示 處,把治具3翻轉后即可測定。

153. 該模具加工的順序為: A. 凸點先不加工,平面咬花. B. 然后,檢測該平面的平面度,修模直到OK. C. 最后才加工所有的凸點,其中,部品上凸點的高度應比側面的兩條筋低處0.03-0.05mm,這一點應該在打合時向客戶提出. D. 再后, 拋光凸點, 拋光時應該在30-50倍的放大鏡下拋.(平時拋光也最好在5倍的放大鏡下拋),拋光前的機加工(用加工中心銑出,而不能用放電,以免凸點大小不均)余量應留0.03mm左右,供拋光.

154. 鏡面拋光可達0.05um, 拋光前應該預留0.03, 精度要求高時一定預留多一些,以備下次有型修量(用機器拋光要均勻些).

155. 潛伏式澆口其澆口應開在斜面上,而不應開在平面上,以防進膠時直接沖擊模仁,和在部品上產生焦痕。

156. 部品澆口處出現焦痕時對策:降低壓力,降低注射速度,以便減低材料剪切力。 157. 在識部品圖時,用涂色或標注面高方式,基准要求盡量統一,基准為0.00,基准以上為“+”,基准以下為“-”,一般圖面標注主視圖及俯視圖即可,但對本體之類復雜圖面,應標注6個面。

158. 3次元測定頭有三種:

159. 部品很薄的刀口部成形壓力大時易碎化,塑料加玻璃纖維時更加容易碎化。 160. 在成形如下圖部品時,T=2/3t,當有外觀(細咬花)時,T=1/2t,部品不易縮水。 161. 成形如下圖部品時,T>2/3t時,外觀不易產生光澤,在角度A越小(30°)或R時越不易產生光澤,因為這樣不會使樹脂逆流,形成光澤不一樣。

162. 如下部品,點澆口分布應滿足:流動性好的材料l / t=60~70(甚至100也行),l為點澆口至最遠處距離,t為平均肉厚,含玻璃纖維20%時l / t=40~50,不正常肉厚時l / t=40~50。 163. 材料流動時,如下圖示,材料分兩種:結晶性,后收宿大,吸水性強,如鏡筒用的POM,PBT,PP,在48H后測定才穩定﹔非結晶性,如ABS,PC。

164. 當3D寸法公差為單向公差時,應向客戶檢討,盡量調為雙向公差﹔對大面積肉薄部品為保証成形厚度,采用追加澆口﹔有時表面不能拋太光,特別是作鏡面時,會粘住離型不良,#5000就會發生真空凝質,可再拋粗一些﹔做光學鏡片的材料,鋼材應含鎳15%以上。

165. STAVAX分三級:一般級,MS級,ES級(光學用鏡面)

166. SKD61分兩級:一般級,鍛造級,沒有方向性,性能好。

167. ZDC2鋁纖合金,用于相機三角架螺絲,相機前端交換鏡頭部分。

168. 如下圖部品應滿足:b=1/4~1/3t﹔a=1/2c,圖2單邊凹槽應開在澆口流向的一方,以免直接沖擊柱子。

169. 模具設計時要考慮機械手的取出空間及夾料杆設置。

170. 架模速度最快為6秒即全自動架模,一台注模機20萬。(采用模具預先加熱水孔,設計時水孔連接好,架模時只留進出水口中。台灣架模速度為3分鐘左右。

171. 型內切斷澆口,光學部件使用較多。

172. 流道與品質關系:(特別是成形鏡片時)

173. 型強度計算應考慮:成形鎖模力,模板強度,模仁強度等。

174. 鑲件可用真空吸引。

175. 壓力感知器,用于檢測模具內部壓力損失,有時設計在頂針的末端(對小部品)。對大部品有時可以直接放在模腔內。

176. 日本的成形機最多可以設定10級參數(壓力,注射速度品質較好的成形機參數設好后一般不會漂移。

177. 成形機灌頭與模具接觸壓力為6噸左右,45噸以下為3噸左右。

178. 增加鈹銅硬度可鍍硬鉻,一般澆注成形。

179. 噴砂材料有:玻璃砂,氧化鋁,核桃粉,鐵砂。

180. 玻璃丸粒度:#200,#150,#400(象牛奶粉)。

181. 成形材料與模具間成形量關系:

ABS PC POM PC ABS含外觀 +G +G,+C(用于高級產品) 鈹銅(HRC22~23°) 8萬 2萬 1萬 ---

NAK-80 20萬 8萬 8萬 2萬

窒化型(表面硬化型)

0.1~0.3滲氮 35萬 15萬 15萬 8萬

QT(熱處理)

光學型產品*70%(產量) 70萬(200萬) 30萬 30萬(60~100萬) 15萬 NAK-80用于產量少的模具。G:玻璃纖維 C:碳纖維

182. 事務機(大部品),采用熱澆道好,模具內有加熱系統。熱澆道分三種:全熱澆道,半熱澆道,半半熱澆道。

183. 如下圖:

184. 隔熱板用在成型機上,位于模具的前后,采用玻璃纖維板或電木,前者價格為后者的5倍,用于模溫高,光學部品,碳纖維20%以上的模具。

185. SLIDE后退是因為阻擋塊太小,再做一個類似阻擋塊來解決,或把楔緊塊前端加工尖一些。

186. 模具的冷卻方式有:水、冷凍水(-5℃)、油、電熱棒。

187. 最小能線割0.14孔,深1MM,用Φ0.03線來線割,穿線孔用LASER加工,化學腐蝕最小可加工Φ0.4孔。

188. 扁頂針易跑毛邊,易卡死,盡量少用。一般作0.5及以上較好。0.5以下其有效距離<10。

189. 溫度感知器分K(CA) TYPE CI TYPE其原理:

190. 如果入子不運動,t最低可取0.2mm,如果入子運動,t為0.5~0.7mm(0.6mm). 191. 常用钢材及其硬度适用范围:

STAVAX SKH51 SKD61 NAK80 NAK55

53°±1° 58°±1°(模仁) 53°±1° 38°±1° 38°±1°

模仁、梢类 60°±1°(梢类) 滑块 模仁 模仁?

P20 ASP23 VIKING SKH9

33°? 58°±1° 56°±1° ?

大型模具 镶件,相切入子 镶件,相切入子

192. 常用塑料材料缩水率:

PC ABS POM POM+GF20% POM+GF25%

6/1000 5/1000 20/1000局部达30/1000 10/1000 8/1000

PC+GF10% PC+GF20% PC+GF30% ABS+GF PBT

4/1000 3/1000 2.5/1000 2/1000-3/1000 17/1000?

PBT+GF30% PMMA PE

2/1000-8/1000 4/1000 15-50/1000(20/1000)

193. 部品上字凸,模仁上字凹,加工時用刀直接刻﹔部品上字凹,模仁上字凸,加工時用電極放電加工完成。如下圖部品,要求有字部位亮一些,首先把字放電加工OK后,拋光到所需之亮度,再把整個面放電加工,但放電時要把已加工好的字的部位在電極上避空。如果表面有外觀要求,應先咬花處理等,再加工字。

194. 鏡片模其流道一般采用圓形,固定側、可動側各一半,拉料銷形狀如下圖

195. 在二板模中,當主流道長度>60時,可采用無灌嘴形式,即把固定側模仁做成灌嘴狀,101板從定位環處作成圓錐孔,成型時,直接進入201灌嘴口。

196. 在加工滾筒時,如下圖示:固定側模仁與可動側模仁先磨斜面,其垂直度能保証(5umm內),再用螺絲鎖緊兩塊模仁,磨平面(用肉眼看上去貼合線不易看見),然后線割孔。 197. 設計齒輪時,注意部品放置方向,如圖示:外齒輪部品,模仁上線割線留在箭頭所示處為宜。

198. 線割入子倒角處可為R角,也可為直角,線割內孔時倒角處必為R角,在配模時可為R角相配,也可把內孔倒角處清角配模,具體依實際情況而定。

199. PT1/4*15[%%C10]其 1/4指螺紋孔徑為13.5,1/8指螺紋孔徑為9.6。 200. 如圖示冷料穴,能抓緊廢料,加工時用車刀加工,

201. 塑膠部品或沖壓部品其表面常需印刷字,但怎樣檢測其粘著的牢固程度,方法有:

A 用常用的有機溶劑、汽油,或酒精擦洗。

B 用強膠帶粘在上面,然后迅速撕起。

202. 對入子多、結構復雜的模具成型10000次,(約一星期左右需保養一次),簡單件則要50000次,(約10天左右保養一次)。對塑膠模來講,作動部位的保養上油十分重要,因為長期的成形中會形成大量瓦斯氣,附在模具上,影響動作的順暢。

203. 粗外觀電極拋光為#800砂紙,中外觀電極拋光為#1200砂紙,細外觀電極拋光為#1500~#2000砂紙。

204. 拋光時用火花油或煤油作拋光液,以免粉未粘在工件上和砂紙上,拋完后用去污水清洗。

205. 測量部品時至少檢測3模才准確,對本體檢測時台灣測定5模,每模約3天測完。 206. 對圖面上不能檢測的寸法,應向客戶提出,由組立判定。

207. 電鍍:ABS+CU+Ni+Cr,其中CU厚20UMM,Ni厚10 UMM,Cr5 UMM。 208. 蒸眷:鍍金0.3UMM~0.4 UMM(純金) 。

209. 部品挂鉤處最好R,與客戶檢討,以免部品易折斷。

210. 如下圖,磨床加工時,同軸度,直徑易保証,但此處兩個寸法不易保証。

211. 磨床分類:GC內外圓磨,JG(GN)圓筒研磨加工,GF、GS平面磨床,GP(profile)投影磨床。

212. 熱處理目前一般預留0.20mm。(YORKEY最低使用過預留0.04mm, 一般預留 0.10mm)有時電氣爐代替真空熱處理,但其表面會脫碳,變黑。

213. 非球面加工機:0.1UMM,800萬台幣﹔0.01 UMM,1200萬台幣﹔0.002 UMM,2000萬台幣。(地板防震)

214. 對模板、模仁要求:c//d 0.005(一般光學),0.002(特殊光學),六面垂直度平行度0.002MM以下(光學模具),可以采取中間逃肉2mm深來實現,如下圖:

215. 亞光測試加工極限:0.3 UMM,在制作特殊光學時,應盡量采用磨床加工保証其加工精度。

216. 鏡筒模具模座標准:350X350﹔400X400。

217. 在選擇注射機時,除了保証注射機能套入,還要計算模具總的射出重量<注射機射

出重量。

218. 光學分三類:窗類﹔一般光學﹔特殊光學。光學單位:本(日本名詞) 條(牛頓環、亞斯: T/2),環數越多,部品越差,環數越少,部品越佳,如下圖:5本指5條環,實際值=測量數/2,檢測部品用原器或雷射干涉儀。

219. 原器分:原原器(1個):測定原器用﹔原器:測定模仁用﹔次原器:檢測模仁加工用。

220. 對窗類鏡片P.L面作在上表面下0.1~0.2處,如下圖示:

221. 特殊光學鏡片如下圖:刻線在模仁上加工用鑽石刀,此線看起來模糊有兩種原因:一是成形充填不足,二是加工不是尖角,為一小平面:(箭頭所示)

222. 拋光表示符號: 此為老式表示方法,近來為 ,0.05S表示面粗度平均值Ra。#8000砂紙能拋光0.05umm。MP指0.1UMM以下精度。

223. 鏡片模具設計結構:

窗類鏡片(PANEL):頂出機構的頂出杆統一由中心(重心中心位置)單一一支頂出。 224. 加工球面SR0.1MM,進刀1UMM,2 UMM 。

225. 模仁公差為部品公差1/5,電極公差為模仁公差1/2。

226. 在測定小R,如R0.14,R0.002,用電子顯微鏡放大500倍測定。放大倍數達50000倍時,冷氯關閉,自動檢測。

227. 逃氣如下圖寸法,流道及部品圖所示處先作逃氣。

228. 當在加工角度公差30’以下時,要設計加工治具加工,必須采用平面磨床加工才可達到要求。

229. 圖面表示符號:

0.5°(1/100=34’) 1° 2° 3° 4° 5° 型合面 補正 組立加工

Φ

R.C不可(清角) R0.135 R0.15 R0.10 R0.20 R0.25

第一节常见故障的产生及排除方法

一欠注

故障分析及排除方法

1 设备选型不当。在用选设备时,注塑机的最大注射量必须大于塑件及水口总重,而注射总重不能超出注塑机塑化量的85%.

2 供料不足。目前常用的控制加料的办法是定体积加料法,其辊料量与原料的果粒经是否均一,加料口底部有无“架桥”现象。若加料口处温度过高,也会引起落料不畅。对此,应疏通和冷却加料口。

3料流动性差。原料流动性差时,模具的结构参数是影响欠注的主要原因。因此应改善模具浇注系统的滞流缺陷,如合理设置浇道位置,扩大浇口,流道和注料口尺寸,以及采用较大的喷嘴等。同时可在原料配方中增加适量助剂改善树脂的流动性能。此外,还应检查原料中再生料是否超量,适当减少其用量。 4润滑剂超量。如果原料配方中润滑剂量太多,且射料螺杆止逆环与料筒磨损间隙较大时,熔料在料筒中回流严重会引起供料不足,导致欠注。对此,应减少润滑剂用量及调整料筒与射料螺杆及止逆环间隙,修复设备。

5 冷料杂质阻塞料道。当熔料内的杂质堵塞喷嘴或冷料阻塞

浇口及流道时,应将喷嘴折下清理或扩大模具冷料穴和流道截面。

6 浇注系统设计不合理。一模多腔时,往往因浇口和浇道平衡设计不合理导致塑件外观缺陷。设计浇注系统时,要注意浇口平衡,各型腔内塑件的重量要与浇口大小成正比,使各型腔能同时充满,浇口位置要选择在厚壁处,也可采用分流道平衡布置的设计方案。若浇口或流道小,薄,长,熔料的压力在流动过程中沿程损失太大,流动受阻,容易产生填充不良。对此应扩大流道截面和浇口面积,必要时可采用多点进料的方法。

7 模具排气不良。当模具内因排气不良而残留的大量气体受到流料挤压,产生大于注射压力的高压时,就会阻碍熔料充满型腔造成欠注。对此,应检查有无设置冷料穴或其位置是否正确,对于型腔较深的模具,应在欠注的部位增设排气沟槽或排气孔;在合模面上,可开设深度为0.02~0.04mm,宽度为5~10mm的排气槽,排气孔应设置在型腔的最终充模处。使用水分及易挥发物含量超标的原料时也会产生大量的气体,导致模具排气不良。此时,应对原料进行干燥及清除易挥发物。

此外,在模具系统的工艺操作方面,可通过提高模具温度,降低注射速度,减小浇注系统流动助力,以及减小合模力,加大模具间隙等辅助措施改善排气不良。

(8)模具温度太低。熔料进入低温模腔后,会因冷却太快而无法充满型腔的各个角落。因此,开机前必须将模具预热至工艺要求的温度,刚开机时,应适当节制模具内冷却水的通过量。若模具温度升不上去,应检查模具冷却系统的设计是否合理,

(9)熔料温度太低,通常,在适合成型的范围内,料温与充模长度接近于正比例关系,低温熔料的流动性能下降,使得充模长度减短。当料温低于工艺要求的温度时,应检查料筒加料器是否完好并设法提高料筒温度。刚开机时,料筒温度总比料筒加热器仪表指示的温度要低一些,应注意将料筒加热到仪表温度后还需怛温一段时间才能开机。如果为了防止熔料分解不得不采取低温注射时,可适当延长注射循环时间,克服欠注。对于螺杆式注塑机,可适当提高料筒前部区段的温度。

(10)喷嘴温度太低,在注射过程中,喷嘴是与模具相接触的,由于模具温度一般低于喷嘴温度,且温差较大,两者频繁接触后会使喷嘴温度下降,导致熔料在喷嘴处冷冻。

如果模具结构中没有冷料穴,则冷料进入型腔后立即凝固,使助塞在后面的热熔料无法充满型腔。因此,在开模时应使喷嘴与模具分离,减少模温对喷嘴温度的影响,使喷嘴处的温度保持在工艺要求的范围内。 如果喷嘴温度很低且升不上去,应检查喷嘴加热器是否损坏,并设法提高喷嘴温度,否则,流料的压力损失太大也会引起欠注。

(11)型腔填充不满。对此,可通过减慢注射前进速度,适当延长注射时间等办法来提高注射压力。在注射压力

无法进一步提高的情况下,可通过提高料温,降低熔料粘度,提高熔体流动性能来补救。值得注意的是若料温太高会使熔料热分解,影响塑件的使用性能。

此外,如果保压时间太短,也会导致填充不足。因此,应将保压时间控制在适宜的范围内,但需要注意,保压时间过长也会引起其它故障,成型时应根据塑件的具体情况酌情调节。

(12)注射速度太慢。注射速度与充模速度直接相关。如果注射速度太慢,熔料充模缓慢,而低速流动的熔体很容易冷却,使其流动性能进一步下降产生欠注。

对此,应适当提高注射速度。但需注意,如果注射速度太快,很容易引起其它成型故障。

(13)塑件结构设计不合理。当塑件厚度与长度不成比例,形体十分复杂且成型面积很大时,熔料很容易在塑件薄壁部位的入口处流动受阻,使型腔很难充满。因此,在设计塑件的形体结构时,应注意塑件的厚度与熔料充模时的极限流动长度有关。

在注射成型中,塑件的厚度采用最多的为1~3mm,大型塑件为3~6mm,一般推荐的最小厚度为;聚乙烯0.5mm,醋酸纤维素和醋酸丁酸纤维素塑料0.7mm, 乙基纤维素塑料0.9mm,聚甲基丙烯酸甲酯0.7mm,聚酰胺0.7mm,聚苯乙烯0.75mm,聚氯乙烯2.3mm。通常,塑件的厚度超过8mm或小于0.5mm都对注塑成型不利,设计时应避免采用这样的厚度。

此外,在成型形体复杂的结构塑件时,在工艺上也要采用必要的措施,如合理确定浇口的位置,适当调整流道布局,提高注射速度或采用快速注射。提高模具温度或选用流动性能较好的树脂等。

二 溢料飞边

故障分析及排除方法

(1)合模力不足。当注射压力大于合模力使模具分型面密合不良时容易产生溢料飞边。对此,应检查增压是否增压过量,同时应检查塑件投影面积与成型压力的乘积是否超出了设备的合模力。成型压力为模具内的平均压力,常规情况下以40mpa计算。生产箱形塑件时,聚乙烯,聚丙烯,聚苯乙烯,及ABS的成型 压力值约为30mpa;生产形状较深的塑件时,成型压力值约为36mpa;在生产体积小于10cm3的小型塑件时,成型压力值约为60mpa。如果计算结果为合模力小于塑件投影面积与成型压力的乘积,则表明合模力不足或注塑定位压力太高。应降低注射压力或减小注料口截面积,也可缩短保压及增压时间,减小注射行程,或考虑减少型腔数及改用合模吨位大的注塑机。

(2)料温太高。高温熔体的熔体粘度小,流动性能好,熔料能流入模具内很小的缝隙中产生溢料飞边。因此,出现溢料飞边后,应考虑适当降低料筒,喷嘴及模具温度,缩短注射周期。

对于聚酰胺等粘度较低的熔料,如果仅靠改变成型条件来解决溢料飞边缺陷是很困难的。应在适当降低料温的同时,尽量精密加工及修研模具,减小模具间隙。

(3)模具缺陷。模具缺陷是产生溢料飞边的主要原因,应重新验核分型面,使动模与定模对中,并检查分型面是否密着贴合,型腔及模芯部分的滑动件磨损间隙是否超差。分型面上有无粘附物或落入异物,模板间是否平行,有无弯曲变形,模板的开距有无按模具厚度调节到正确位置,导合销表面是否损伤,拉杆有无变形不均,排气槽孔是否太大太深。根据上述逐步检查的结果,对于产生的误差可采用机械加工的方法予以排除。

(4)工艺条件控制不当。如果注射速度太快,注射时间过长,注射压力在模腔中分布不均,充模速值得重视的是,排除溢料飞边故障必须先从排除模具故障着手,如果因溢料飞边而改变成型条件或原料配方,往往对其他方面产生不良影响,容易引发其他成型故障。

三熔接痕

故障分析及排除方法

(1)温太低。低温熔料的分流汇合性能较差,容易形成熔接痕。如果说塑件的内外表面在同一部位产生熔接细纹时,往往是由于料温太低引起的熔接不良。对此,可适当提高料筒及喷嘴温度或者延长注射周期,促使料温上升。同时,应节制模具内冷却水的通过量,适当提高模具温度。

一般情况下,塑件熔接痕处的强度较差,如果说对模具中产生熔接痕的相应部位进行局部加热,提高成型件熔接部位的局部温度,往往可以提高塑件熔接处的强度。

如果由于特殊需要,必须采用低温成型工艺时,可适当提高注射速度极增加注射压力,从而改善熔料的汇合性能。也可在原料配方中适当增用少量润滑剂,提高熔料的流动性能。

(2)模具缺陷。模具浇注系统的结构参数对流料的熔接状况有很大的影响,因为熔接不良主要产生于熔料的分流汇合。因此,应尽量采用分流少的浇口形式并合理选择浇口位置,尽量避免充模速率不一致及充模料流中断。在可能的条件下,应选用一点式浇口,因为这种浇口不产生多股料流,熔料不会从两个方向汇合,容易避免熔接痕。

如果模具的浇注系统中,浇口太多或太小,多浇口定位不正确或浇口到流料熔接处的间距太大,浇注系统的主流道进口部位及分流道的流道截面太小,导致料流阻力太大都会引起熔接不良,使塑件表面产生较明现的熔接痕。对此,应尽可能减少浇口数,合理设置浇口位置,加大浇口截面,设置辅助流道,扩大主流道及分流道直径。

为了防止低温熔料注入模腔产生熔接痕,应在提高模具温度的同时在模具内设置冷料穴。

此外,塑件熔接痕的产生部位经常由于高压充模而产生飞边,而且产生这类飞边后熔接痕不会产生缩孔,因此这类飞边往往不作为故障排除,而是在模具上产生飞边的部位开一很浅的小沟槽,将塑件上的熔接痕转移到附加的飞边小翼上,待塑件成型后再将小翼除去,(3)模具排气不良,当熔料的熔接线与模具的合模线或嵌缝重合时,模腔内多股流料赶压的空气能从合模缝隙或嵌缝处排出;但当熔接线与合模线或嵌缝不重合,且排气孔设置不当时,模腔内被流料赶压的残留空气便无法排出,气泡在高压下被强力挤压,体渐渐变小,最终被压缩成一点,由于被压缩的空气的分子动能在高压下转变为热能,因而导致熔料汇料点处的温度升高,当其温度等于或略高于原料的分解温度时,熔接点处便出现黄点,若其温度远高于原料的分解温度时,熔接点处便出现黑点。

一般情况下,塑件表面熔接痕附近出现的这类斑点总是在同一位置反复出现,而且出现的部位总是规律性地出现在汇料点处,在操作过程中,应不要将这类斑点误认为杂质斑点。产生这类斑点的主要原因是由于模具排气不良,它是熔料高温分解后形成的碳化点。

出现这类故障后,首先应检查模具排气孔是否被熔料的固化物或其他物体阻塞,浇口处有无异物。如果阻塞物清除后仍出现碳化点,应在模具汇料点处增加排气孔。也可通过重新定位浇口或适当降低合械降低注射压力等辅助措施。

(4)脱模剂使用不当。脱模剂用量太多或选用的品种不正确都会引起塑件表面产生熔接痕。在注射成型中,一般只在螺纹等不易脱模的部位才均匀地涂用少量脱模剂,原则上应尽量减少脱模剂的用量。

对于各种脱模剂的选用,必须根据成型条件,塑件外形以及原料品种等条件来确定。例如,纯硬脂酸锌可用于除聚酰胺及透明塑料外的各种塑料,但与油混合后

即可用于聚酰胺和透明塑料。又如硅油甲苯溶液可用于各种塑料,而且涂刷一次可使用很久,但其涂刷后需加热烘干,用法比较复杂。

(5)塑件结构设计不合理。如果塑件壁厚设计的太薄可厚薄悬殊以及嵌件太多,一旦薄壁处产生熔接痕,就会导致塑件的强度降低,影响使用性能。因此,在设计塑件形体结构时,应确保塑件的最薄部位必须大于成型时允许的最小壁厚。此外,(6)其他原因。当使用的原料水分或易挥发物含量太高,模具中的油渍末清洗干净,模腔中有冷料或熔料内的纤维填料分布不良,模具冷却系统设计不合理,熔料固化太快,嵌件温度太低,喷嘴孔太小,应针对不同情况,分别采取原料预干燥,定期清理模具,改变模具冷却水道设置,控制冷却水的流量,提高嵌件温度,换用较大孔径的喷嘴,改用较大规格的注塑机等措施予以解决。

四 波流痕

故障分析及排队除方法:

(1)熔料流动不良导致塑件表面产生以浇口为中心的年轮状波流痕。当流动性能较差的低温高粘度熔料在注料口及流道中以半固化波动状态注入型腔后,熔料沿模腔表面流动并被不断注入的后续熔料挤压形成回流及滞流,从而在塑件表面产生以浇口为中心的年轮状波流痕。

针对这一故障产生的原因,可分别采取提高模具及喷嘴温度,提高注射速率和充模速度。增加注射压力及保压和增加时间。也可在浇口处设置加热器增加浇口部位的局部温度。还可适当扩大浇口和流道截面积。而浇口及流道截面最好采用圆形,这种截面能够获得最佳充模。但是,如果在塑件的薄弱区域设置浇口,应采用正方形截面。此外,注料口底部及分流道端部应设置较大的冷料穴,料温对熔料的流动性能影响较大,越要注意冷料穴尺寸的大小,冷料穴的位置必须设置在熔料沿注料口流动方向的端部。

(2)熔料在流道中流动不畅导致塑件表面产生螺旋状波流痕。当熔料从流道狭小的截面流入较大截面的型腔或模具流道狭窄,光洁度很差时,流料很容易形成湍流,导致塑件表面形成螺旋状波流痕。

对此,可适当降低注射速度或对注射速度采取慢,快,慢分级控制。模具的浇口应设置在厚壁部位或直接在壁侧设置浇口,浇口形式最好采用柄式,扇形或膜片式。也可适当扩大流道及浇口截面,减少流料的流动阻力。

此外,应节制模具内冷却水的流量,使模具保持较高的温度。若在工艺操作温度范围内适当提高料筒及喷嘴温度,有利于改善熔料的流动性能。

(3)挥发性气体导致塑件表面产生云雾状波流痕。当采用ABS或其他共聚树脂原料时,若加工温度较高,树脂及润滑剂产生的挥发性气体会使塑件表面产生云雾状波流痕。

对此,应适当降低模具及机筒温度,改善模具的排气条件,降低料温及充模速率,适当扩大浇口截面,还应考虑更换润滑剂品种或减少数量。

五 浇口附近表面混浊及斑纹

故障分析及排除方法

体破裂。熔体注入型腔后先在模具腔壁上形成一层薄的表壳,当这层表壳在充模过程中受到后续熔料的挤压时,就会导致熔体破裂。

一旦很薄的表壳被撕破或发生移动,塑件表面即产生搓痕或皱纹。例如,在熔体指数较小的低密度聚乙烯塑件上,其表面径常可以看到明暗交替的条形区域,其产生的部位一般离浇口有一定距离,并遍布整个表面,尤其是薄壁塑件最容易产生这类故障,这主要是由于熔料在充填小熔腔尚未结束前受到较大的压力,导致熔体破裂,形成表面缺陷。

通常,减慢熔料在充模过程中的冷却速度和表壳层的形成速率是消除这类故障的最好办法,可以通过适当提高模具温度或提高熔体破裂部位的局部温度来排除这一故障。对于模腔表面的局部加热,可利用安装在浇口附近及熔体破裂部位的小型管式电加热器来实现。

(2)熔料在模腔内产生不规则脉冲流动。熔料的流动特性与其流变性能有关,还与决定熔料在模具入口处剪切速率的浇口截面积有关。当浇口尺寸很小而注射速率很高时,若熔料的冷却速度很快,就会与后续充模的不规则流料熔合不良,导致浇口附近产生表面混浊及斑纹。有时,少量冷料会沿着模腔表面移动,使表面混浊及斑纹产生在离浇口较远的部位。

通常,结晶型聚合物注射时产生的表面混浊及斑纹较难排除,因为这类树脂的熔融温度相当高,与非结晶型聚合物相比,结晶型聚合物的固化速度快,加工温度区域窄,而且在壁厚急剧变化和熔料突然改变流动方向处产生的不规则流动熔料与其余熔料在型腔中熔合的时间也比较短,很容易产生表面混浊及斑纹。 对于排除这类故障,在工艺操作方面,应适当提高模具,料筒及喷嘴温度,降低注射时螺杆的前进速度。

在模具操作方面,应扩大浇口尺寸,优先选用扇形浇口,如果采用隧道型浇口,其顶部尺寸太小会使浇口处的残料杂质影响充模,加剧流料的不规则流动,应适当加大其顶部尺寸;若模具排气不良,也会影响流料的规则性流动,应予以改进。

此外,应减少润滑剂的用量并选择适宜的品种。

六 裂纹及破裂

故障分析及排除方法

残余应力太高。当塑件内的残余应力高于树脂的弹性极限时,塑件表面就会产生裂纹及破裂。

注射成型时,高聚物熔体的分子排列,在外力的作用下会产生分子链的取向,当高分子链从一种自然的稳定状态强迫过渡到另一种取向状态,最后被冻结在模具内时,冷却后的塑件就会产生残余应力。同时,熔料在冷模内因温差较大,很快由粘流态变化为玻璃态,已取向的大分子来不及恢复初始的稳定状态就被冻结,也使塑件表面残余了一部分内应力。

一般情况下,浇口附近最容易发生由残余应力引起的裂纹及破裂,因为浇口处的成型压力相对其他部位要高一些,尤其是主流道为直接浇口时更是如此。

也会产生残余应力。由于残余应力是影响塑件裂纹及破裂的一个主要原因,因而可以通过减少残余应力来防止塑件产生裂纹及破裂。减少残余应力的主要方法是改进浇注系统的结构形式和调整好塑件的成型条件在模具设计和制作方面,可以采用压力损失最小,而且可以承受较高注射压力的直接浇口,可将正向浇口改为多个针式点浇口或侧浇口,并减小浇口直径。设计侧浇口时,可采用成型后可将破裂部分除去的凸片浇口处极易产生裂纹,如果采用凸片或侧浇口,可将成型后产生在凸片部分的裂纹部分除去。此外,在浇口周围合理采用环状加强筋也可减少浇口处的裂纹。

在工艺操作方面,通过降低注射压力来减少残余应力是一种最简便方法,因为注射压力与残余应力呈正比例关系。如果塑件表面产生的裂纹四周发黑,即表明注射压力太高或加料量太少,应适当降低注射压力或增加供料量。在料温及模温较低的条件下成型时,为使型腔充满,必然要采用较高的注射压力,致使塑件内残余大量应力。对此,应适当提高料筒及模具温度,减少熔料与模具的温差,控制模内型胚的冷却时间和速度,使取向的分子链有较长的恢复时间。

此外,在保证补料不足,不使塑件产生收缩凹陷的前提下,可适当缩短保压时间,因为保压时间太长也容易产生残余应力引起裂纹。

(2)外力导致残余应力集中。塑件在脱模前,如果脱模顶出机构的截面积太小或顶杆设置的数量不够,顶杆设置的位置不合理或安装倾斜,平衡不良,模具的脱模斜度不足,顶出阻力太大,都会由于外力作用导致应力集中,使塑件表面产生裂纹及破裂。

一般情况下,这类故障总是发生在顶杆的周围。出现这类故障后,应认真检查和校调顶出装置。顶杆设置在脱模阻力最大的部位,如凸出,加强筋等处。

如果设置的顶杆数由于推顶面积受到条件限制不可能扩大时,可采取用小面积多顶杆的方法。

如果模具型腔的脱模斜度不够,塑件表面也会出现擦伤形成褶皱花纹。在选定脱模斜度时,必须考虑成型原料的收缩率以及顶出系统的结构设置,一般情况下,脱模斜度应大于0.85%,小型塑件的脱模斜度为0.1~0.5%,大型塑件的脱模斜度可达2.5%。

(3)成型原料与金属嵌件的热膨胀系数存在差异,由于热塑性塑料的热膨胀系数要比钢材大9~11倍,比铝材大6倍。因此,塑件内的金属嵌件会妨碍塑件的整体收缩,由此产生的拉伸应力很大,嵌件四周会聚集大量的残余应力引起塑件表面产生裂纹。这样,对于金属嵌件应进行预热,特别是当塑件表面的裂纹发生在刚开机时,大部分是由于嵌件温度太低造成的。

另外,在嵌件材质的选用方面,应尽量采用膨胀系数接近树脂特性的材料。例如,采用锌,铝等轻金属材料制作嵌件优于钢材。

在选用成型原料时,也应尽可能采用高分子量的树脂,如果必须使用低分子量的成型原料时,嵌件周围的塑料厚度应设计得厚一些,对于聚乙烯,聚碳酸脂,聚酰胺,醋酸纤维素塑料,嵌件周围的塑料厚度至少应等于嵌件直径的一半;对于聚苯乙烯,一般不宜设置金属嵌件。

(4)原料选用不当或不纯净。不同原料对产生残余应力的敏感度不同,一般非结晶型树脂比结晶型树脂容易产生残余应力引起裂纹;对于吸水性树脂及掺用再生料较多的树脂,较小的残余应力就会引起脆裂,而再生料含量较高的树脂中杂质较多,易挥发物含量较高,材料的强度比较低,也容易产生应力开裂。

实践表明,低粘度疏松型树脂不容易产生裂纹,因此,在生产过程中,应结合具体的情况选择合适的成型原料。

在操作过程中,脱模剂对于熔料来说也是一种异物,如用量不当也会引起裂纹,应尽量减少其用量。 此外,当注塑料机由于生产需要更换原料品种时,必须把料斗上料器和干燥器中的余料清理干净,并排清料筒中的余料。

(5)塑件结构设计不良。塑件形体结构中的尖角及缺口处最容易产生应力集中,导致塑件表面产生裂纹及破裂。因此,塑件形体结构中的外角及内角都应尽可能用最大半径做成圆弧。实验表明,最佳的过渡圆弧半径为圆弧半径与转角处壁厚的比值为1:1.7,即转角处的圆弧半径为壁厚的0.6倍。在设计塑件的形体结构时,对于必须设计成尖角和锐边的部位仍然要采用0.5mm的最小过渡半径做成很小的圆弧,这样可以延长模具的寿命。

(6)模具上的裂纹复映到塑件表面上。在注射成型过程中,由于模具受到注射压力反复作用,型腔中具有锋利锐角的棱边部位会产生疲劳裂纹,尤其是在冷却孔附近特别容易产生裂纹。

当模具与喷嘴接触时,模具底部受到挤压,如果模具的定位环孔较大或底壁较薄时,模具型腔表面也产生疲劳裂纹。

当模具型腔表面上的裂纹复映到塑件表面上时,塑件表面上产生的裂纹总是以同一形状在同一部位连续出现。出现这种裂纹后,应立即检查裂纹对应的型腔表面处有无相同的裂纹。如果是由于复映作用产生的裂纹,应以机械加工的方法修复模具。

七 龟裂及白化

故障分析及排除方法:

(1)件表面残余应力过大。残余应力过大是导致塑件表面龟裂的主要原因,在工艺操作中,应按照减少塑件残余应力的要求来设定工艺参数,特别是在熔料及模具温度较高,熔体流动性能较好的情况下,应尽量降低注射压力,在排除龟裂故障时可参照排除裂纹及破裂故障的方法。

如果塑件表面已经产生了龟裂,可以考虑采取退火的办法予以消除,退火处理是以低于塑件热变形温度5度左右的温度充分加热塑件1小时左右,然后将其缓慢冷却,最好是将产生龟裂的塑件成型后立即进行退火处理,这有利于完全消除龟裂。然而,在大批量生产中采取退火的方法消除龟裂,实现起来难度较大,一般不宜采用。

此外,由于龟裂的裂痕中留有残余应力,若将产生龟裂缺陷的塑件进行喷涂加工时,涂料中的熔剂很容易使裂痕处溶裂并发展成为裂纹,在这种情况下,应特别注意选用不会发生熔裂的涂料和稀释剂。

(2)塑件表面受到集中外力的作用。外力作用是导致塑件表面产生白化的主要原因。多数情况下,产生白化的部位总是位于塑件的顶出部位。例如,塑件在脱模过程中,由于脱模不良,塑件表面承受的脱模力接近于树脂的弹性极限时,就会出现白化。

出现白化后,应降低注射压力,适当增大脱模斜度,特别是在加强筋和凸台附近应防止倒角。脱模机构的顶出装置要设置在塑件壁厚处或适当增加塑件顶出部位的厚度。

此外,应提高型腔表面的光洁度,减小脱模阴力,必要时可使用少量脱模剂。

八 银丝及斑纹

故障分析及排除方法:

(1)熔料中含有易挥物。银丝的常见形式是一些被拉长的扁气泡形成的针状银白色条纹,其主要种类有降解银丝和水气银丝。

各种银丝均产生于从流料前端析出的挥发物。例如,降解银丝是热塑性塑料受热后发生部分降解,以及气体分解时形成小气泡分布在塑件表面上,这些小气泡在塑件表面留下的痕迹一般排布成“V”形,“V”字的尖端背向浇口中心。又如水气银丝产生的主要原因是原料中水分含量过高,水分挥发时产生的气泡导致塑件表面产生银丝,特别是聚酰胺和抗冲击聚苯乙烯等高吸水性树脂,如果熔料中的水分挥发产生的气体不能完全排出时,就会在塑件表面形成水气银丝。

排除银丝故障应从三个方面着手;首先,在原料选用及处理方面,对于降解银丝,要尽量选用粒径均匀的树脂,筛除原料中的粉屑,减少再生料的用量,清除料筒中的残存异料;对于水气银丝,必须按照树脂的干燥要求,充分干燥原料。

其次,在工艺操作方面,对于降解银丝,应降低料筒及喷嘴温度,缩短熔料在料筒中的滞留时间,防止熔料局部过热,也可降低螺杆转速及前进速度,缩短增压时间;对于水气银丝,应调高背压,加大螺杆压缩比,降低螺杆转速或使用排气型螺杆。

三是在模具设计和操作方面,对于降解银丝,应加大浇口,主流道及分流道截面,扩大冷料穴,改善模具的排气条件,对于水气银丝,应增加模具排气孔或采用真空排气装置,尽量排清溶料中存留的气体,并检查模具冷却水道是否渗漏,防止模具表面过冷结霜以及表面潮湿,如果模具的型表面有水分,塑件表面就会出现白色的银丝痕迹。

此外,注射过程中,脱模剂也会产生少量挥发气体,应尽量减少其用量,可通过提高模具型腔表面光洁度来减少脱模阻力。

(2)熔料塑化不良。如果熔料在料筒中加热不足,塑化不良时,未完全熔融的料粒暴露在塑件表面时即形成斑纹。这种形若云母片状的暗斑,每片暗斑的面积接近于一颗料粒的大小。在透射光下观察可见,斑纹处的透明度较差,有时可以明显分辨出凸起状的未熔透原料微粒。

根据暗斑产生的原因,在排除这一故障时,应适当提高料筒温度和延长成型周期,尽量采用内加热式注料九 黑点及条纹

故障分析及排除方法

(1)熔料温度太高。料温太高会使熔料过热分解,形成碳化物,为了避免熔料过热分解,对于聚氯乙烯等热敏性热塑材料,必须严格控制料筒尾部温度不能太高。当发现塑件表面出现黑点及条纹后,应立即检查料筒的温度控制器是否失控,并适当降低料筒及模具温度。但值得注意的是,如果料温和模温太低,同样会使塑件表面产生光亮条纹。

(2)料筒间隙太大。如果螺杆与料筒的磨损间隙太大,会合熔料在料筒中滞留,导致滞留的熔料局部过热分解产生黑点及条纹。对此,可先稍微降低料筒温度,观察故障能否排除。其次,应检查料筒,喷嘴及模具内有无贮料※角并修磨光滑。

采取以上措施后,如果故障仍未排除,应及时维修设备,调整螺杆与料筒的间隙。

(3)熔料与模壁磨擦过热。如果注射速度太快,注射压力太高,充模时熔料与型腔腔壁的相对运动速度太高,很容易产生磨擦过热,使熔料分解产生黑点及知纹。对此,应适当降低注射速度和注射压力。

(4)料筒及模具排气不良。如果料筒或模具排气不良,熔料内残留的气体会由于绝热压缩而引起燃烧,使熔料过热分解产生黑点及条纹。对此,可适当降低注射速度,在原料粒径和均匀度适宜的条件下,改进料筒排气口结构。

对于模具部分的排气不良,应检查浇口位置和排气孔位置是否正确,选用浇口类型是否合适;清除模具内粘附的防锈剂等易挥发的物质;并减少脱模剂的用量。在不产生溢料飞边的前提下,可适当降低合模力,增加排气间隙。此外,应检查料筒和顶针处有无渗油故障。

(5)积料焦化。当喷嘴与模具主流道吻合不良时,浇口附近会产生积料焦化并随流料注入型腔,在塑件表面形成黑点及条纹。对此,应及时调整喷嘴与模具主流道的相对位置使其吻合良好。

此外,如果模具的热流道设计或制作不良,熔料在流道内流动不畅滞留结焦,也会使塑件表面产生黑点及条纹。对此,应提高热流道的表面光度,降低流道的加热温度。

(6)原料不符合成型要求。如果原料中易挥发物含量太高,水敏性树脂干燥不良,再生料用量太多,细粉料太多,原料着色不均,润滑剂品种选用不正确或使用超量,都会不同程度地导致塑件表面产生黑点及条纹。对此应针对不同情况,采取相应措施,分别排除。

十 翘曲变形

故障分析及排除方法

(1)分子取向不均衡。热塑性塑料的翘曲变形很大程度上取决于塑件径向和切向收缩的差值,而这一差值是由分子取向产生的。

通常,塑件在成型过程中,沿熔料流动方向上的分子取向大于垂直流动方向上的分子取向,这是由于充模时大部分聚合物分子沿着流动方向排列造成的,充模结束后,被取向的分子形态总是力图恢复原有的卷曲状态,导致塑件在此方向上的长度缩短。因此,塑件沿熔料流动方向上的收缩也就大于垂直流动方向上的收缩。由于在两个垂直方向上的收缩不均衡,塑件必然产生翘曲变形。

为了尽量减少由于分子取向差异产生的翘曲变形,应创造条件减少流动取向及缓和取向应力的松驰,其中最为有效的方法是降低熔料温度和模具温度。在采用这一方法时,最好与塑件的热处理结合起来,否则,减小分子取向差异的效果往往是暂时性的。因为料温及模温较低时,熔料冷却很快,塑件内会残留大量的内应力,使塑件在今后使用过程中或环境温度升高时仍旧出现翘曲变形。

如果塑件脱模后立即进行热处理,将其置于较高温度下保持一定时间再缓冷至室温,即可大量消除塑件内的取向应力,热处理的方法为;脱模后将塑件立即置于37.5~43度温水中任其缓慢冷却。

(2)冷却不当。如果模具的冷却系统设计不合理或模具温度控制不当,塑件冷却不足,都会引起塑件翘曲变形。特别是当塑件壁厚的厚薄差异较大时,由于塑件各部分的冷却收 马棚网

缩不一致,塑件特别容易翘曲。因此,在设计塑件的形体结构时,各部位的断面厚度应尽量一致。

此外,塑料件在模具内必须保持足够的冷却定型时间。例如。硬质聚氯乙烯的导热系数较小,若其塑件的中心部位未完全冷却就将其脱模,塑件中心部位的热量传到外部,就会使塑件软化变形。

对于模具温度的控制,应根据成型件的结构特征来确定阳模与阴模,模芯与模壁,模壁与嵌件间的温差,从而利用控制模具各部位冷却收缩速度的差值来抵消取向收缩差,避免塑件按取向规律翘曲变形。对于形体结构完全对称的塑件,模温应相应保持一致,使塑件各部位的冷却均衡。

值得注意是,在控制模芯与模壁的温差时,如果模芯处的温度较高,塑件脱模后就向模芯牵引的方向弯曲,例如,生产框形塑件时,若模芯温度高于型腔侧,塑件脱模后框边就向内侧弯曲,特别是料温较低时,由于熔料流动方向的收缩较大,弯曲现象更为严重。还需注意的是,模芯部位很容易过热,必须冷却得当,当模芯处的温度降不下来时,适当提高型腔侧的温度也是一种辅助手段。

对于模具冷却系统的设计,必须注意将冷却管道设置在温度容易升高,热量比较集中的部位,对于那些比较容易冷却的部位,应尽量进行缓冷,使塑件各部位的冷却均衡。通常,模具的型腔和型芯应分别冷却,冷却孔与型腔的距离应适中,不宜太远或太近,一般控制在15~25mm范围内;水孔的直径应大于8mm,冷却小孔的深度不能太浅,水管及管接头的内径应与冷却孔直径相等,冷却孔内的水流状态应为紊流,流速控制在0.6~1.0m/s范围内,冷却水孔的总长度应在1.2~1.5m以下,否则压力损失太大;冷却水入口与出口处温度的差值不能太大,特别是对于一模多腔的模具,温差应控制在2度以下。

(3)模具浇注系统不合理。模具浇注系统的结构参数是影响塑件形位尺寸的重要因素,特别是模具浇口的设计涉及到熔料在模具内的流动特性,塑件内应力的形成以及热收缩变形等。如合理地确定浇口位置及浇口类型,往往可以较大程度地减少塑件的变形。在确定浇口位置时,不要使熔料直接冲击型芯,应使型芯两侧受力均匀;对于面积较大的矩形扁平塑件,当采用分子取向及收缩大的树脂原料时,应采用薄膜式浇口或多点式侧浇口,尽量不要采用直浇口或分布在一条直线上的点浇口;对于圆片形塑件,应采用

多点式针浇口或直接式中心浇口,尽量不要采用侧浇口;对于环型塑件,应采用盘形浇口或轮辐式十字浇口,尽量不要采用侧浇口或针浇口;对于壳形塑件,应采用直浇口,尽量不要采用侧浇口。

这样,尽管成型后的塑件在相互垂直方向上的收缩有差别,但不会引起很大的翘曲变形。

(4)模具脱模及排气系统设计不合理。如果塑件在脱模过程中受到较大的不均衡外力的作用会使其形体结构产生较大的翘曲变形。例如,模具型腔的脱模斜度不够,塑件顶出困难,顶杆的顶出面积太小或顶杆分布不均,脱模时塑料件各部分的顶出速度不一致以及顶出太快或太慢,模具的抽芯装置及嵌件设置不当,型芯弯曲或模具强度不足,精度太差,定位可靠等都会导致塑件翘曲变形。

对此,在模具设计方面,应合理确定脱模斜度,顶杆位置和数量,提高模具的强度和定位精度;对于中小型模具,可根据翘曲规律来设计和制作反翘曲模具,将型腔事先制成与翘曲方向相反的曲面,抵消取向变形,不过这种方法较难掌握,需要反复试制和修模,一般用于批量很大的塑件。

在模具操作方面,应适当减慢顶出速度或增加顶出行程。

可以采用整形处理技术,把塑件放入适合其外型结构的木制夹具中强制定型,但要注意对夹具中的塑件不可施加压力,应让其自由收缩,可适当辅以冷却来促使塑件尽快定型;对于周转箱等箱体类塑件,可以利用支板或框架定型,防止其收缩或膨胀。

(5)工艺操作不当。在工艺操作过程中,如果注射压力太低,注射速度太慢,不过量充模条件下保压时间及注射,周期太短,熔料塑化不均匀,原料干燥处理时烘料温度过高以及塑件退火处理工艺控制不当,都会导致塑件翘曲变形。对此,应针对具体情况,分别调整对应的工艺参数。

十一 尺寸不稳定

故障分析及排除方法

(1)型条件不一致或操作不当。注射成型时,温度,压力及时间等各项工艺参数,必须严格按照工艺要求进行控制,尤其是每种塑件的成型周期必须一致,不可随意变动。如果注射压力太低,保压时间太短,模温太低或不均匀,料筒及喷嘴处温度太高,塑件冷却不足,都会导致塑件形体尺寸不稳定。

一般情况下,采用较高的注射压力和注射速度,适当延长充模和保压时间,提高模温和料温,有利克服尺寸不稳定故障。

如果塑件成型后外型尺寸大于要求的尺寸,应适当降低注射压力和熔料温度,提高模具温度,缩短充模时间,减小浇口截面积,从而提高塑件的收缩率。

若成型后塑件的尺寸小于要求尺寸,则应采取与之相反的成型条件。

值得注意的是,环境温度的变化对塑件成型尺寸的波动也有一定的影响,应根据外部环境的变化及时调整设备和模具的工艺温度。

(2)成型原料选用不当。成型原料的收缩率对塑件尺寸精度影响很大。如果成型设备和模具的精度很高,但成型原料的收缩率很大,则很难保证塑件的尺寸精度。一般情况下,成型原料的收缩率越大,塑件的尺寸精度越难保证。因此,在选用成型树脂时,必须充分考虑原料成型后的收缩率对塑件尺寸精度的影响。对于选用的原料,其收缩率的变化范围不能大于塑件尺寸精度的要求。

应注意各种树脂的收缩率差别较大,根据树脂的结晶程度进行分析。通常,结晶型和半结晶型树脂的收缩率比非结晶型树脂大,而且收缩率变化范围也比较大,与之对应的塑件成型后产生的收缩率波动也球晶小,分子间的空隙小,塑件的收缩较小,而塑件的冲击强度比较高。

也会引起塑件成型尺寸的波动。

(3)模具故障。模具的结构设计及制造精度直接影响到塑件的尺寸精度,在成型过程中,若模具的刚性不足或模腔内承受的成型压力太高,使模具产生变形,就肝造成塑件成型尺寸不稳定。

如果模具的导柱与导套间的配合间隙由于制造精度差或磨损太多而超差,也会使塑件的成型尺寸精度下降。

如果成型原料内有硬质填料或玻璃纤维增强材料导致模腔严重磨损,或采用一模多腔成型时,各型腔间有误差和浇口,流道等误差及进料口平衡不良等原因产生充模不一致,也都会引起尺寸波动。

因此,在设计模具时,应设计足够的模具强度和刚性,严格控制加工精度,模具的型腔材料应使用耐磨材料,型腔表面最好进行热处理及冷硬化处理。当塑件的尺寸精度要求很高时,最好不采用一模多腔的结构形式,否则为了保证塑件的成型精度,必须在模具上设置一系列保证模具精度的辅助装置,导致模具的制作成本很高。

当塑件出现偏厚误差时,往往也是模具故障造成的。如果是在一模一腔条件下塑件壁厚产生偏厚误差,一般是由于模具的安装误差及定位不良导致模腔与型芯的相对位置偏移。此时,对于那些壁厚尺寸要求很精确的塑件,不能仅靠导柱和导套来定位,必须增设其他定位装置;如果是在一模多腔条件下产生的偏厚误差,一般情况下,成型开始时误差较小,但连续运转后误差逐渐变大,这主要是由于模腔与型芯间的误差造成的,特别是采用热流道模成型时最容易产生这种现象。对此,可在模具内设置温度差异很小的双冷却回路。如果是成型薄壁圆型容器,可采用浮动型芯,但型芯和模腔必须同心。

此外,在制作模具时,为了便于修模,一般总是习惯于将型腔做得比要求尺寸小一些,型芯做得比要求尺寸大一些,留出一定的修模余量。当塑件成型孔的内径甚小于外径时,芯销应做得大一些,这是由于成型孔处塑件的收缩总是大于其它部位,而且向孔心方向收缩的。反之,若塑件成型孔的内径接近于外径时,芯销可以做得小一些。

(4)设备故障。如果成型设备的塑化容量不足,加料系统供料不稳定,螺杆的转速不稳定这些故障只要查出后可采取针对性的措施予以排除。

(5其中温度条件对测试的影响最大,这是因为塑料的热膨胀系数要比金属大工业10倍。因此,必须采用标准规定的方法和温度条件来测定塑件的结构尺寸,并且塑件必须充分冷却定型后才能进行测量。一般塑件在脱模式10小时内尺寸变化是很大的,24小时才基本定型。

十二 凹陷及缩痕

故障分析及排除方法

(1)成型条件控制不当。如果注射压力太低,注射及保压时间太短,注射速率太慢,料温及模温太高,塑件冷却不足,脱模时温度太高,嵌件处温度太低或供料不足,都会引起塑件表面出现凹陷或桔皮状的细微凹凸不平。对此,应适当提高注射压力及注射速度,增加熔料的压缩密度,延长注射和保压时间,补偿熔体收缩,增加注射反冲量。但保压不能太高,否则会引起凸痕。

如果凹陷及缩痕发生在浇口附近时,可以通过延长保压时间来解决。当塑件在壁厚处产生凹陷时,应适当延长塑件在模内的冷却时间。

如果嵌件周围由于熔体局部收缩引起凹陷及缩痕,这主要是由于嵌件的温度太低造成的,应设法提高嵌件温度。

如果注塑机的喷嘴孔太小或喷嘴处局部阻塞,也会因为注射压力局部损失太大引起凹陷及缩痕。对此,应更换喷嘴或进行清理。

如果由于供料不足引起塑件表面凹陷,应增加供料量。

此外,塑件在模内的冷却必须充分。一方面可通过调节料筒温度,适当降低熔料温度;另一方面,可采取改变模具冷却系统的设置,降低冷却水温度,或在尽量保持模具表面及各部位均匀冷却的前提下,对产生凹陷的部位适当强化冷却。否则,塑件在冷却不足的条件下脱模,不但很容易产生收缩凹陷,而且还会由于硬脱模导致塑件在顶杆局部凹陷。

(2)模具缺陷。如果模具的流道及浇口截面太小,充模阻力太大,浇口设置不对称,充模速度不均衡,进料口位置设置不合理,以及模具排气不良影响供料,补缩和冷却,或模具磨损引起释压,都会导致塑件表

面产生凹陷及缩痕,对此,应结合具体情况,适当扩大浇口及浇道截面,浇口位置尽量设置在对称处,进料口应设置在塑件厚壁的部位。

应适当扩大模具浇注系统的结构尺寸,特别是对于阻碍熔料流动的“瓶颈”处必须增加注道截面,最好是将注道延伸到产生凹陷的部位。

对于厚壁塑件,应优先采用翼式浇口。这样,对于不适宜将浇口直接设置在塑件上以及成型后容易在浇口处产生残留变形的塑件,可在塑件上附设一个翼形体,再将浇口设置在小翼上,设在小翼上的浇口可采用倒浇口及点浇口,由此将塑件的凹陷缺陷转移到小翼上,待塑件成型后再将小翼切除。

此外,应经常检查模具是否存在磨耗释压或排气不良,及时更换模具中的易耗易损件或改善模具的排气条件。

(3)原料不符合成型要求。如果成型原料的收缩率太大或流动性能太差,以及原料内润滑剂不足或原料潮湿,都会引起塑件表面产生凹陷及缩痕。因此,对于表面要求比较高的塑件,应尽量选用低收缩率的树脂牌号。

如果由于熔料流动不畅引起欠注凹陷,可在原料中增加适量润滑剂,改善熔料的流动性,或加大浇注系统结构尺寸。

如果由于原料潮湿引起塑件表面产生凹陷,应对原料进行预干处理。

(4)塑件形体结构设计不合理。如果塑件各处的壁厚相差很大时,厚壁部位由于压力不足,成型时很容易可通过调整浇注系统的结构参数来解决。

十三 气泡及真空泡

故障分析及排除方法

(1)成型条件控制不当。许多工艺参数对产生气泡及真空泡都有直接的影响。如果注射压力太低,注射速度太快,注射时间和周期太短,加料量过多或过少,保压不足,冷却不均匀或冷却不足,以及料温及模温控制不当,都会引起塑件内产生气泡。特别是高速注射时,模具内的气体来不及排出,导致熔料内残留气体太多,对此,应适当降低注射速度。不过,如果速度降得太多,注射压力太低,则难以将熔料内的气体排尽,很容易产生气泡以及凹陷和欠注,因此,调整注射速度和压力时应特别慎重。

此外,可通过调节注射和保压时间,改善冷却条件,控制加料量等方法避免产生气泡及真空泡。如果塑件的冷却条件较差,可将塑件脱模后立即放入热水中缓冷,使其内外冷却速度趋于一致。

在控制模具温度和熔料温度时,应注意温度不能太高,否则会引起熔料降聚分解,产生大量气体或过量收缩,形成气泡或缩孔;若温度太低,又会造成充料压实不足,塑件内部容易产生空隙,形成气泡。一般情况下,应将熔料温度控制得略为低一些,模具温度控制得略为高一些。在这样的工艺条件下,既不容易产生大量的气体,又不容易产生缩孔。

在控制料筒温度时,供料段的温度不能太高,否则会产生回流返料引起气泡。

(2)模具缺陷。如果模具的浇口位置不正确或浇口截面太小,主流道和分流道长而狭窄,流道内有贮气※然后,针对具体情况,调整模具的结构参数,特别是浇口位置应设置在塑件的厚壁处。

选择浇口形式时,由于直接浇口产生真空孔的现象比较突出,应尽量避免选用,这是由于保压结束后,型腔中的压力比浇口前方的压力高,若此时直接浇口处的熔料尚未冻结,就会发生熔料倒流现象,使塑件内部形成孔洞。在浇口形式无法改变的情况下,可通过延长保压时间,加大供料量,减小浇口锥度等方法进行调节。

浇口截面不能太小,尤其是同时成型几个形状不同的塑件时,否则,较大的塑件容易产生气泡。

此外,应缩短和加宽细长狭窄的流道,消除流道中的贮气※角,排除模具排气不良的故障。设计模具时,应尽量避免塑件形体上有特厚部分或厚薄悬殊太大。

(3)原料不符合使用要求。如果成型原料中水分或易挥发物含量超标,料粒太细小或大小不均匀,导致供料过程中混入空气太多,原料的收缩率太大,熔料的熔体指数太大或太小,再生料含量太多,都会影响塑件产生气泡及真空泡。对此,应分别采用预干燥原料,筛除细料,更换树脂,减少再生料用量等方法予以解决。

十四 烧焦及糊斑

故障分析及排除方法

(1)熔体破裂。当熔体在高速,高压条件下注入容积较大的型腔时,极易产生熔体破裂现象,此时,熔体表面出现横向断裂,断裂面积为粗糙地夹杂在塑件表层形成糊斑。特别是少量熔料直接注入容易过大的型腔时,熔体破裂更为严重,所呈现的糊斑也就越大。

熔体破裂的本质是由于高聚物熔料的弹性行为产生的,当熔料在料筒中流动时,靠近料筒附近的熔料受到筒壁的磨擦,阴力较大,熔料的流动速度较小,熔料一旦从喷嘴注出,管壁作用的阴力消失,而料筒中部的熔料流速极高,筒壁处的熔料被中心处的熔料携带而加速,由于熔料的流动是相对连续的,内外熔料的流动速度将重新排列,趋于平均速度。在此过程中,熔料将发生急剧的应力变化将产生应变,因注射速度极快,所受到的应力特别大,远远大于熔料的应变能力,导致熔体破裂。

如果熔料在流道中遇有突然的形状变化,如直径收缩,扩大以及出现※角等,熔料在※角处停留和循环,它与正常熔料的受力不同,剪切形变较大,当其混入正常流料中注出时,由于两者的形变恢复不一致,不能弥合,若悬殊很大,则发生断裂破裂,其表现形式也是熔体破裂。

二是适当提高料温,减少熔料松驰时间,使其形变容易恢复和弥合;三是在原料中添加低分子物,因为熔料分子量越低,分布越宽,越有利于减轻弹性效应;四是适当控制注射速度和螺杆转速;五是合理设置浇口位置及选择正确的浇口形式,这点相当重要,实践表明,采用扩大型点浇口,潜伏浇口(隧道浇口)较为理想。浇口的位置最好选择在熔料先注入过渡腔后再进入较大的容腔,(2)成型条件控制不当。这也是导致塑件表面产生烧焦及糊斑的重要原因,特别是注射速度的大小对其影响很大,当流料慢速注入型腔时,熔料的流动状态为层流;当注射速度上升到一定值时,流动状态逐渐变为紊流。一般情况下,层流形成的塑件表面较为光亮平整,紊流条件下形成的塑件不仅表面容易出现糊斑,而且塑件内部容易产生气孔。因此,注射速度不能太高,应将流料控制在层流状态下充模。

如果熔料的温度太高,容易引起熔料分解焦化,导致塑件表面产生糊斑。一般注塑机的螺杆转数应小于90r/min,背压小于2mpa,这样可以避免料筒产生过量的摩擦热。

如果成型过程中由于螺杆退回时的旋转时间太长而产生过量的磨擦热,可通过适当增加螺杆转速,延长成型周期,降低螺杆背压,提高料筒供料段温度及采用润滑性差的原料等方法予以克服。

注射过程中,熔料沿螺槽回流太多及止逆环处有树脂滞留,都会导致熔料降聚分解。对此,应选用粘度较高的树脂,适当降低注射压力,换用长径比较大的注塑机。注塑机常用的止逆环都比较容易引起滞留,使其分解变色,当分解变色的熔解料注入型腔后,即形成茶色或黑色焦点。对此,应定期清理以喷嘴为中心的螺杆系统。

(3)模具故障。如果模具排气孔被脱模剂及原料析出的固化物阻塞,模具排气设置不够或位置不正确,以及充模速度太快,模具内来不及排出的空气绝热压缩产生高温气体都会使树脂分解焦化。对此,应清除阻塞物,降低合模力,改善模具的排气不良。

模具浇口形式和位置的确定也相当重要,在设计时应充分考虑熔料的流动状态和模具的排气性能。 此外,脱模剂的用量不能太多,型腔表面要保持较高的光洁度。

(4)原料 不符合成型要求。如果原料中水分及易挥发物含量太高,熔融指数太大,润滑剂使用过量都会引起烧焦及糊斑故障。对此,应使用料斗干燥器或其它预干燥方法处理原料,换用熔体指数较小的树脂以及减少润滑剂的用量。

十五 变色及色泽不均

故障分析及排除方法

(1)着色剂质量不符合使用要求。着色剂的性能直接关系到塑件成型后的色泽质量。如果着色剂的分散性能,热稳定性能及颗粒形态不能满足工艺要求,就不可能生产出色泽良好的制品。

有些着色剂的形态呈铝箔及薄片状,混入熔料中成型后会形成方向性的排列,导致塑件表面色泽不均。 有些着色剂用干混的方法,与原料搅拌后粘附在料粒表面,进入料筒后分散性不好,导致色泽不均。 如果着色剂或添加剂的热稳定性能差,在料筒中很容易受热分解,导致塑件变色。此外,着色剂很容易漂浮在空气中,沉积在料斗及其他部位,污染注塑机及模具,引起塑件表面色泽不均。因此,在选用着色剂时应对照工艺条件和塑件的色泽要求认真筛选,特别是对于耐热温度,分散特性等比较重要的指标必须满足工艺要求,着色剂最好采用湿混的方法。

如果注塑设备及模具受到着色剂的污染,应彻底清理料斗,料筒及模具型腔。

(2)原料不附合使用要求。如果原料中易挥发物含量太高,混有异料或干燥不良;纤维增强原料成型后纤维填料分布不均,聚积外露或塑件表面与溶剂接触后树脂溶失,纤维裸露;树脂的结晶性能太差,影响塑件的透明度,都会导致塑件表面色泽不均。此外,高抗冲击聚苯乙烯和ABS等原料成型后内应力较大,也会产生应力变色。

对以上故障,一是清除原料中的异物,净化原料,对原料进行预干燥处理,减少原料中的水分;二是通过调整工艺参数,改善树脂中纤维的分布状态,尽量送减少润滑剂及脱模剂的用量;三是换用结晶性能较好的树脂或通过控制塑件的冷却条件来改善熔料的结晶性能;四是对于容易产生成型内应力的原料应采用可以减少成型内应力的工艺条件。

(3)成型条件不合理。色泽不均往往因反映的现象不同,其产生原因也有所不同。若进料口附近或熔接部位色泽不均,一般是由于着色剂分布不均匀或着色剂的性质不符合使用要求造成的。

如果整个塑件变色或色泽不均,往往与成型工艺条件有关,当料筒温度太高时,高温熔料在料筒中容易过热分解,使塑件变色。若喷嘴处温度太高,熔料在喷嘴处焦化积留,也会引起塑件表面色泽不均。

此外,螺杆转速,注射背压及注射压力太高,注射和保压时间太长,注射速度太快,塑化不良,料筒内有※角以及润滑剂用量太多,都会导致塑件表面色泽不均。

为了防止熔料在高温料筒中停留时间太长产生过热分解,注射量不应超过注塑机注射能力的三分之二。 当料筒或喷嘴处有焦化熔料积留时,应彻底清理料筒,拆除和清理喷嘴,检查喷嘴尖与浇道套是否对齐,并适当降低喷嘴温度。

对于螺杆转速,背压,注射压力,注射和保压时间等工艺参数的调整,可根据实际情况,按照逐项调整的原则进行微调。

(4)模具问题。如果模具内的机油,脱模剂或顶销与销孔磨擦的污物混入熔料内,模具排气不良以及模具冷却不均匀,都会导致塑件表面变色。因此,注塑前应保证模腔清洁。

为了减少排气不良的影响,可适当减少合模力,或重新定位浇口,并将排气孔设置在最后充模处。

由于模具温度对于熔料固化时的结晶度影响较大,应使模具均匀冷却。例如,在成型聚酰胺等结晶型塑料时,若模具温度较低,熔料结晶缓慢,塑件表面呈透明色;若模具温度较高,熔料结晶较快,塑件则成为半透明或乳白色。对此,可通过调整模具和熔料温度来控制塑件的表面色泽。

十六 表面光泽不良

故障分析及排除方法

模具故障。由于塑件的表面是模具型腔面的再现,如果模具表面有伤痕,腐蚀,微孔等表面缺陷,就会复映到塑件表面产生光泽不良。若型腔表面有油污,水分,脱模剂用量太多或选用不当,也会使塑件表面发及时清除油污和水渍。脱模剂的品种和用量要适当。

模具温度对塑件的表面质量也有很大的影响,通常,模温过高或过低都会导致光泽不良。若模温太低,熔料与模具型腔接触后立即固化,会使模具型腔面的再现性下降。为了增加光泽,可适当提高模温,最好是采用在模具冷却回路中通入温水的方法,使热量在型

腔中讯速传递,以免延长成型周期,这种方法还可减少成型中残余应力。一般情况下,除聚苯乙烯,ABSAS外,模温可控制在100度以上。但须注意,若模温太高,也会导致塑件表面发暗。

此外,脱模斜度太小,断面厚度突变,筋条过厚以及浇口和浇道截面太小或突然变化,浇注系统剪切作用太大,熔料呈湍流态流动,模具排气不良等模具故障都会影响塑件的表面质量,导致表面光泽不良。

(2)成型条件控制不当。如果注射速度太快或太慢,注射压力太低,保压时间太短,增压器压力不够,缓冲垫过大,喷嘴孔太小或温度太低,纤维增强塑料的填料分散性能太差,填料外露或铝箔状填料无方向性分布,料筒温度太低,熔料塑化不良以及供料不足,都会导致塑件表面光泽不良。对此,应针对具体情况进行调整。

若在浇口附近或变截面处产生暗区,可通过降低注射速率,改变浇口位置,扩大浇口面积以及在变截面处增加圆弧过渡等到方法予以排除。

若塑件表面有一层薄薄的乳白色,可适当降低注射速度。应换用流动性能较好的树脂或换用混炼能力较强的螺杆。

(3)成型原料不符合使用要求。原料不符合使用要求也会导致塑件表面光泽不良。其产生原因及处理方法如下:

A成型原料中水分或其他易挥发物含量太高,成型时挥发成分在模具的型腔壁与熔料间凝缩,导致塑件表面光泽不良。应对原料进行预干燥处理。

B原料或着色剂分解变色导致光泽不良。应选用耐温较高的原料和着色剂。

C原料的流动性能太差,使塑件表面不密导致光泽不良。应换用流动性能较好的树脂或增用适量润滑剂以及提高加工温度。

D原料中混有异料或不相溶的原料。应换用新料。

E原料粒度不均匀。应筛除粒径差异太大的原料。

F结晶型树脂由于冷却不均导致光泽不良。应合理控制模温和加工温度,对于厚壁塑件,如果冷却不足,也会使塑件表面发毛,光泽偏暗,解决的方法是将塑件从模具中取出后,立即放入浸在冷水中的冷压模中冷却定型。

G原料中再生料回用比例太高,影响熔料的均匀塑化。应减少其用量。

十七 杂质及冷料僵块

故障分析及排除方法

(1)成型原料不符合要求。如果成型原料在包装,运输,预热和预干燥等处理过程中混入杂质或不同品级选用粒径均匀的原料。在预处理和成型过程中,要防止粉尘和其他异物杂质从料斗,料筒及模具处混入熔料中。

(2)工艺条件控制不当。其产生原因及处理方法如下:

A料温太低,熔料塑化不良。应适当提高料筒温度。

B料温太高或成型周期太长,熔料分解变质。应降低料温和缩短成型周期。

C模温和喷嘴温度太低产生冷料粒。应适当提高模具和喷嘴处的温度。

D注塑机塑化能力不足,塑化容量接近塑件重量,使得成型时间很短。应换用较大规格的注塑机。

E模具结构不合理。如果模具的主流道及分流道无冷料穴或定位不当,冷料进入型腔中会在塑件内形成僵块。对此,应增设冷料穴。对于直接进料型模具,由于没有设置冷料穴,塑件中经常出现冷料斑。对此,在操作过程中,必须在闭模前把喷嘴中的冷料拿掉。在开模取塑件时,要把主浇道中残留的冷料除去,避免冷料进入型腔。

十八 粘模及脱模不良

故障分析及排除方法

(1)模具故障。产生粘模及脱模不良的原因是多方面的,而模具故障是其中主要原因之一。其产生原因及处理品方法如下:

A模具型腔表面粗糙,如果模具的型腔及流道内留有凿纹,刻痕,伤痕,凹陷等表面缺陷,塑件就很容易粘附在模具内,导致脱模困难。因此,应尽量提高模腔及流道的表面光洁度,型腔内表面最好镀铬,在进行抛光处理时,抛光工具的动作方向应与熔料的充模方向一致。

B模具磨损划伤或镶块处缝隙太大。当熔料在模具划伤的部位或镶块缝隙内产生飞边时,也会引起脱模困难。对此,应修复损伤部位和减小镶块缝隙。

C模具刚性不足。如果刚开始注射时模具就打不开,则表明模具由于刚性不足,在注射压力的作用下产生熔料在模腔内很高的条件下冷却固化,去除注射压力,模具恢复形变后,塑件受到回弹力的作用被夹住,模具仍然无法打开。因此,在设计模具时,必须设计足够的刚性和强度。

试模时,最好在模具上安装千分表,检查模腔和模架在充模过程中是否变形,试模时的起始注射起始注射压力不要太高,应一边观察模具的变形量,一边慢慢升高注射压力,将变形量控制在一定的范围内。 当发生回弹力太大引起夹模故障时,只靠加大开模力是不行的,应马上将模具拆下来分解,并将塑件加热软化后取出。对于刚性不足的模具,可在模具外侧镶制框架,提高刚性。

D脱模斜度不足或动,定模板间平行度差。在设计和制作模具时,应保证足够的脱模斜度,否则塑件很难脱模,强行顶出时,往往造成塑件翘曲,顶出部位发白或开裂等。模具的动,定模板要相对平行,否则会导致型腔偏移,造成脱模不良。

E浇注系统设计不合理。如果浇道太长,太小,主浇道和分浇道连接部分强度不够,主浇道无冷料穴,浇口平衡不良,主浇道直径与喷嘴孔直径搭配不当或浇口套与喷嘴的球面不吻合,因此,应适当缩短浇道长度和增加其截面积,提高主流道和分流道连接部位的强度,在主流道上应设置冷料穴。

确定浇口位置时,可通过增加辅助浇口等方法平衡多腔模具中各个型腔的充模速率及减少模腔内的压力。一般情况下,主流道的小端直径应比喷嘴孔径大0.5~1mm,浇口套的凹圆半径应比喷嘴球面半径大1~2mmF顶出机构设计不合理或操作不当。如果顶出装置行程不足,顶出不均衡或顶板动作不良,都会导致塑件无法脱模。

在条件充许的情况下,应尽量增加顶杆有效顶出面积,保证足够的顶出行程,塑件的顶出速度应控制在适宜的范围,不能太快或太慢。顶板动作不良的主要原因是由于各滑动件间粘滞。例如,当顶板推动滑芯动作时,因滑芯处无冷却装置,其温度比其他型芯高,在连续运转时,立柱本体与滑芯间的间隙极小,往往产生粘滞导致抽芯动作不良,又如,当顶销孔与顶板导向销的平行度不良或顶销弯曲时,顶板就会动作不良。若在顶推机构中不设止销,当顶板与安装板间有异物时,顶板倾斜,其后顶板的动作不良。在中,大型模具中,如果仅有一根顶杆作用时,顶板不能均衡顶推,也会产生动作不良。

G模具排气不良或模芯无进气口也会引起粘模及脱模不良。应改善模具的排气条件,H模温控制不当或冷却时间长短不适当。如果在分型面处难脱模时,若在型腔面处难脱模时,可适当降低模具温度或增加冷却时间。此外,定模的温度太高,也会导致脱模不良。模具型腔材质为多孔软质材料时会引起粘模。对此,应换用硬质钢材或表面电镀处理。

I浇道拉出不良,浇口无拉钓机构,分型面以下低凹,型腔边线超过合模线等模具缺陷都会不同程度地影响塑件脱模。对此,应引起注意并予以修整。

(2)工艺条件控制不当。如果注塑机规格较大,螺杆转速太高,注射压力太大,注射保压时间太长,就会形成过量填充,使得成型收缩率比预期小,脱模这得困难。

如果料筒及熔料温度太高,注射压力太大,热熔料很容易进入模具镶块间的缝隙中产生飞边,导致脱模不良。

此外,喷嘴温度太低,冷却时间太短及注料断流,都会引起脱模不良。因此,在排除粘模及脱模不良故障时,应适当降低注射压力,缩短注射时间,降低料筒及熔料温度,延长冷却时间,以及防止熔料断流等。

(3)原料不符合使用要求。如果原料在包装和运输时混入杂质,或预干燥和预热处理过程中不同品级的原料混用,以及料筒和料斗中混入异物,都会导致塑件粘模。此外,原料的粒径不匀或过大对粘模也有一定程度的影响。因此,对于成型原料应做好净化筛选工作。

(4)脱模剂使用不当。使用脱模剂的目的是减少塑件表面和模具型腔表面间的粘着力,以便缩短成型周期,提高塑件的表面质量。但是,由于脱模剂的脱模效果既受化学作用的影响,也受物理条件的影响,而且,成型原料和加工条件各有不同,选定脱模剂的最佳品种和用量必须根据具体情况来确定。如果使用不当,往往不能产生良好的脱模效果。

就成型温度而言,脂肪油类脱模剂的有效工作温度一般不宜超过150度,在高温成型时不宜使用;硅油和金属皂类脱模剂的工作温度一般为150度~250度;聚四氟乙烯类脱模剂的工作温度可达到260度以上,是高温条件下脱模效果最好的脱模剂。

可喷涂的脱模剂使用喷涂装置进行喷涂。由于膏状脱模剂在涂刷时难以形成规则均匀的模层,脱模后塑件表面会有波浪痕或条纹,所以,应可能使用可喷涂的脱模剂。

十九 喷嘴流涎

故障分析及排除方法

(1)工艺条件操作不当。其产生原因及处理品方法如下:

A喷嘴处局部温度太高。应适当降低喷嘴温度。

B熔料温度太高。应适当降低料筒温度或缩短模塑周期,以及在喷嘴内设置滤料网。

C料筒内的余压太高。应适当降低注射压力和减少余压时间,缩短注射时间,

D喷嘴孔太大。应换用小孔径的喷嘴,或使用弹簧针阀式喷嘴和倒斜度喷嘴。

(2)原料潮湿不符合使用要求。成型原料水分含量太高,也会引起喷嘴流涎。对此,应预干燥原料或使用料斗干燥器。

(3)热流道模具设计不合理。在热流道模具中,为了防止喷嘴流涎,应设置可释放集流腔中残余应力的装置。

第二节聚烯烃类塑料故障的产生原因及排除方法

一 欠注

故障分析及排除方法:

(1) 熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。

(2) 成型周期太短。应适当加长。

(3) 注射压力偏低。应适当提高。

(4) 注射速度太慢。应适当加快。

(5) 保压时间偏短。应适当延长。

(6) 供料不足。应增加供料量。

(7) 螺杆背压偏低。应适当提高。

(8) 浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。

(9) 模具排气不良。应增加排气孔,改善模具的排气性能。

模具强度不够。应尽量提高模具刚性。

二 缩痕

故障分析及排除方法:

(1) 注射压力太低。应适当提高。

(2) 保压时间太短。应适当延长。

(3) 冷却时间太短。应适当提高冷却效率或延长冷却时间。

(4) 供料量不足。应增加供料量。

(5) 模具温度不均匀。应合理设置模具的冷却系统。

(6) 塑件壁太厚。应在可能变动的情况下进行调整。

(7) 浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。

三 熔接痕及流料痕

故障分析及排除方法:

(1) 熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。

(2) 注射压力太低。应适当提高。

(3) 注射速度太慢。应适当加快。

(4) 模具温度太低。应适当提高。

(5) 塑件形体结构设计不合理或壁太薄。应在可能变动的情况下进行调整。

(6) 浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口及流道截面。

(7) 模具内的冷料穴太小。应适当加大。

(8) 原料内混入异物杂质。应进行清除。

(9) 脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。

(10) 原料着色不均匀。应延长混色的搅拌时间,使原料着色均匀。

四 光泽不良

故障分析及排除方法:

(1) 熔料温度偏低。应适当提高料筒及喷嘴温度。

(2) 成型周期太长。应适当缩短。

(3) 模具温度偏低。应适当提高。

(4) 浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口及流道截面。

(5) 模具排气不良。应增加排气孔,改善模具的排气性能。

(6) 原料内混入杂质。应彻底清除异物杂质或换用新料。

(7) 脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。

(8) 原料未充分干燥。应适当提高预干燥温度及延长干燥时间。

五 气泡

故障分析及排除方法:

(1) 熔料温度偏高。应适当降低料筒温度。

(2) 成型周期太长。应适当缩短。

(3) 注射压力偏低。应适当提高。

(4) 注射速度太快。应适当减慢。

(5) 保压时间太短。应适当延长。

(6) 模具温度不均匀。应合理设置模具的冷却系统,保持模具表面温度均匀。

(7) 模具排气不良。应增加排气孔,改善模具的排气性能。

(8) 塑件形体结构设计不合理,壁太厚。应在可能变动的情况下适当调整。

(9) 浇口及流道截面太小。应适当加大。

六 色泽不均

故障分析及排除方法:

(1) 料筒温度太高。应适当降低。

(2) 成型周期太长。应适当缩短。

(3) 螺杆背压不足。应适当提高。

(4) 原料着色不均匀。应延长混色的搅拌时间,使原料着色均匀。

七 烧焦及黑纹

故障分析及排除方法:

(1) 熔料温度太高过热分解。应适当降低料筒温度。

(2) 成型周期太长。应适当缩短。

(3) 注射速度太快。应适当减慢。

(4) 螺杆背压太高。应适当降低。

(5) 浇口截面太小。应适当加大。

(6) 模具排气不良。应增加排气孔,改善模具的排气性能。

(7) 原料未充分干燥。应适当提高干燥温度及延长干燥时间。

(8) 脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。

八 溢料飞边

故障分析及排除方法:

(1) 熔料温度太高。应适当降低料筒及喷嘴温度。

(2) 注射压力太高。应适当降低。

(3) 注射速度太快。应适当减慢。

(4) 保压时间偏长。应适当缩短。

(5) 供料太多。应适当减少。

(6) 合模力不足。应增加合模力。

(7) 模具强度不足。应增设加强框架等,提高其刚性。

(8) 镶件设置不合理。应适当调整。

(9) 浇口截面较大。应适当缩小。

(10) 模具安装不良,基准未对中。应重新装配模具。

九 翘曲及收缩变形

故障分析及排除方法:

(1) 料筒温度太低。应适当提高。

(2) 成型周期偏短。应适当延长。

(3) 注射压力太高。应适当降低。

(4) 注射速度太快。应适当减慢。

(5) 保压时间偏长。应适当缩短。

(6) 模具温度不均匀。应调整模具的冷却系统,合理设置冷却回路。

(7) 浇口截面太小。应适当加大。

(8) 顶出机构设计不合理。应尽量增加顶出面积和顶出点。

(9) 模具强度不足。应设法增加其刚性。

十 银丝纹

故障分析及排除方法:

(1) 熔料温度太高。应适当降低料筒温度。

(2) 模具温度偏低。应适当提高。

(3) 原料内混入异物杂质。应彻底清除。

(4) 原料未充分干燥。应适当提高干燥温度及延长干燥时间。 十一 分层剥离

故障分析及排除方法:

(1) 熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。

(2) 螺杆背压太高。应适当降低。

(3) 原料内混入异物杂质。应彻底清除。

十二 脆弱

故障分析及排除方法:

(1) 料筒温度太高。应适当降低料筒温度。

(2) 模具温度较高。应适当降低。

(3) 原料内混入异物杂质。应彻底清除。

(4) 浇口设置不当。应将浇口设置在厚壁处。

(5) 保压时间偏短。应适当延长。

十三 表面划伤

故障分析及排除方法:

(1) 注射压力太高。应适当降低。

(2) 保压时间偏长。应适当缩短。

(3) 模具温度太低。应适当提高。

(4) 顶出机构设计不合理。应尽量增加顶出面积和顶出点。

(5) 脱模斜度不足。应适当增加。

十四 收缩凹陷

故障分析及排除方法:

(1) 料筒温度太高。应适当降低料筒温度。

(2) 注射压力偏低。应适当提高。

(3) 模具温度太高。应适当降低。

(4) 塑件壁太厚。应在可能变动的情况下适当调整。

(5) 浇口截面太小。应适当加大。

(6) 型周期太短。应适当延长。

(7) 保压时间偏短。应适当延长。

十五 主浇道粘模

故障分析及排除方法:

(1) 保压时间偏短。应适当延长。

(2) 成型周期太短。应适当延长。

(3) 喷嘴温度太低。应适当提高。

(4) 浇口套表面光洁度太低。应研磨其表面,提高表面光洁度。

第三节聚丙烯故障的产生原因及排除方法

一 欠注

故障分析及排除方法:

(1) 工艺条件控制不当。应适当调整。

(2) 注塑机的注射能力小于塑件重量。应换用较大规格的注塑机。

(3) 流道和浇口截面太小。应适当加大。

(4) 模腔内熔料的流动距离太长或有薄壁部分。应设置冷料穴。

(5) 模具排气不良,模腔内的残留空气导致欠注。应改善模具的排气系统。

(6) 原料的流动性能太差。应换用流动性能较好的树脂。

(7) 料筒温度太低,注射压力不足或补料的注射时间太短也会引起欠注。应相应提高有关工艺参数的控制量。

二 溢料飞边

故障分析及排除方法:

(1) 合模力不足。应换用规格较大的注塑机。

(2) 模具的销孔或导销磨损严重。应采用机加工方法进行修复。

(3) 模具的合模面上有异物杂质。应进行清除。

(4) 成型模温或注射压力太高。应适当降低。

三 表面气孔

故障分析及排除方法:

(1) 厚壁塑件的模具流道及浇口尺寸较小时容易产生表面气孔。应适当放大流道和浇口尺寸。

(2) 塑件壁太厚。在设计时应尽量减少壁厚部分。

(3) 成型温度太高或注射压力太低都会导致塑件表面产生气孔。应适当降低成型温度,提高注射压力。

四 流料痕

故障分析及排除方法:

(1) 熔料及模温太低。应适当得高料筒和模具温度。

(2) 注射速度太慢。应适当加快注射速度。

(3) 喷嘴孔径太小。应换用孔径较大的喷嘴。

(4) 模具内未设置冷料穴。应增设冷料穴。

五 银条丝

故障分析及排除方法:

(1) 成型原料中水分及易挥发物含量太高。应对原料进行预干燥处理。

(2) 模具排气不良。应增加排气孔,改善模具的排气性能。

(3) 喷嘴与模具接触不良。应调整两者的位置及几何尺寸。

(4) 银条丝总是在一定的部位出现时,应检查对应的模腔表面是否有表面伤痕。如有表面伤痕的复映现象,应采取机加工方法去除模腔表面伤痕。

(5) 不同品种的树脂混合时,会产生银条痕。应防止异种树脂混用。

六 熔接痕

故障分析及排除方法:

(1) 熔料及模具温度太低。应提高料筒及模具温度。

(2) 浇口位置设置不合理。应改变浇口位置。

(3) 原料中易挥发物含量太高或模具排气不良。应除去原料内的易挥发物质及改善模具的排气系统。

(4) 注射速度太慢。应适当加快。

(5) 模具内未设置冷料穴。应增设冷料穴。

(6) 模腔表面有异物杂质。应进行清洁处理。

(7) 浇注系统设计不合理。应改善浇注系统的充模性能,使熔料在模腔中流动顺畅。

七 黑条及烧焦

故障分析及排除方法:

(1) 注塑机规格太大。应换用规格较小的注塑机。

(2) 树脂的流动性能较差。应使用适量的外部润滑剂。

(3) 注射压力太高。应适当降低。

(4) 模具排气不良。应改善模具的排气系统,增加乔气孔或采用镶嵌结构,以及适当降低合模力。

(5) 浇口位置设置不合理。应改变浇口位置,使模腔内的熔料均匀流动。

八 气泡

故障分析及排除方法:

(1) 浇口及流道尺寸太小。应适当加大。

(2) 注射压力太低。应适当提高。

(3) 原料内水分含量太高。应对原料进行预干燥处理。

(4) 塑件的壁厚变化太大。应合理设计塑件的形体结构,避免壁厚急变。

九 龟裂及白化

故障分析及排除方法:

(1) 熔料及模具温度太低。应提高料筒及模具温度。

(2) 模具的浇注系统结构设计不合理。应改善模具流道及浇口结构,使熔料在充模时不产生紊流。

(3) 冷却时间太短。应适当延长冷却时间。

(4) 脱模的顶出装置设计不合理。最好采用气动脱模装置。

(5) 注射速度和压力太高。应适当降低。

十 弯曲变形

故障分析及排除方法:

(1) 模具温度太高或冷却不足。应适当降低模具温度或延长冷却时间,对于细长塑件可采取胎具固定后冷却的方法。

(2) 冷却不均匀。应改善模具的冷却系统,保证塑件冷却均匀。

(3) (4) 模具偏芯。应进行检查和校正。

十一 脱模不良

故障分析及排除方法:

(1) 注射速度和压力太高。应适当降低。

(2) 模具型腔表面光洁度太差。应通过研磨及电镀等方法提高其表面光洁度。

(3) 模具温度及冷却条件控制不当。当塑件在模芯处粘模时,应提高模具温度和缩短冷却时间;如果塑件在型腔表面处粘模时,应降低模具温度和延长冷却时间。

(4) 脱模机构的顶出面积太小。应加大顶出面积。

十二 收缩变形

故障分析及排除方法:

(1) 保压不足。应适当延长补料的注射时间。

(2) 注射压力不足。应适当提高。

(3) 模具温度太高。应适当降低。

(4) 浇口截面积太小。应适当加大。

(5) 加工温度太低。应适当提高料筒温度。

十三 真空孔

故障分析及排除方法:

(1) 保压不足。应适当延长补料的注射时间。

(2) 模具温度太低,料筒温度太高。应适当提高模具温度,降低料筒温度。

(3) 注射压力不足。应适当提高。

原料的流动性能太好。应换用熔体指数较低的树脂。

第四节聚氯乙烯故障的产生原因及排除方法

一聚氯乙烯注射成型常见故障的排查

?欠注

故障分析及排除方法:

(1) 熔料温度太低。应适当提高成型温度。

(2) 成型周期太短。应适当延长。

(3) 注射压力不足。应适当提高。

(4) 注射速度太慢。应适当加快。

(5) 供料不足。应增加供料量。

(6) 模具温度太低,应适当提高。特别是要合理设置模具的冷却回路,保持模具温度均匀。

(7) 塑件形体结构设计不合理或壁太薄。应在可能变动的情况下进行调整。

(8) 浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。

(9) 模具排气不良。应增加排气孔,改善模具的排气性能。

(10) 模具强度不足。应尽量提高其刚性。

?缩痕

故障分析及排除方法:

(1) 料筒温度太高。应适当降低料筒温度。

(2) 注射压力不足。应适当提高。

(3) 保压时间太短。应适当延长。

(4) 冷却时间太短。应适当提高冷却效率或延长冷却时间。

(5) 供料不足。应增加供料量。

(6) 模具温度不均匀。应调整模具的冷却系统,合理设置冷却回路。

(7) 塑件的形体结构设计不合理,或塑件壁太厚。应在可能变动的情况下适当调整。

(8) 浇口截面积太小。应适当加大。

?熔接痕

故障分析及排除方法:

(1) 熔料温度太低。应适当提高成型温度。

(2) 注射压力不足。应适当提高。

(3) 注射速度太慢。应适当加快。

(4) 模具温度太低,应适当提高。

(5) 浇口截面积太小。应适当加大。

(6) 模具排气不良。应增加排气孔,改善模具的排气性能。

(7) 冷料穴结构尺寸太小或位置不当。应合理调整。

(8) 原料内混入杂质。应彻底清除异物杂质或换用新料。

(9) 脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。

(10) 镶件设置不合理。应适当调整。

(11) 原料着色不均匀。应选用分散性较好的着色剂,以及延长混色的搅拌时间,使原料着色均匀。 ?流料痕

故障分析及排除方法:

(1) 熔料温度太低。应适当提高成型温度。

(2) 注射压力不足。应适当提高。

(3) 保压时间太短。应适当延长。

(4) 模具温度太低,应适当提高。

(5) 模具温度不均匀。应调整模具的冷却系统,合理设置冷却回路。

(6) 浇口截面积太小。应适当加大。

(7) 冷料穴结构尺寸太小或位置不当。应合理调整。

(8) 原料着色不均匀。应选用分散性较好的着色剂,以及延长混色的搅拌时间。

?光泽不良

故障分析及排除方法:

(1) 熔料温度太低。应适当提高成型温度。

(2) 成型周期太长。应适当缩短。

(3) 螺杆背压太低。应适当提高。

(4) 模具温度太低,应适当提高。

(5) 浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。

(6) 模具排气不良。应增加排气孔,改善模具的排气性能。

(7) 原料内混入杂质。应彻底清除异物杂质或换用新料。

(8) 脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。

(9) 原料未充分干燥。应适当提高干燥温度及延长干燥时间。

?气泡

故障分析及排除方法:

(1) 料筒温度太高。应适当降低料筒温度。

(2) 成型周期太长。应适当缩短。

(3) 注射压力不足。应适当提高。

(4) 注射速度太快。应适当减慢。

(5) 保压时间太短。应适当延长。

(6) 模具温度不均匀。应调整模具的冷却系统,合理设置冷却回路。

(7) 塑件的形体结构设计不合理,或塑件壁太厚。应在可能变动的情况下适当调整。

(8) 浇口截面积太小。应适当加大。

(9) 模具排气不良。应增加排气孔,改善模具的排气性能。

(10) 原料未充分干燥。应适当提高干燥温度及延长干燥时间。

?色泽不均

故障分析及排除方法:

(1) 料筒温度太高。应适当降低料筒温度。

(2) 成型周期太长。应适当缩短。

(3) 原料着色不均匀。应选用分散性较好的着色剂,以及延长混色的搅拌时间。 ?烧焦及黑纹

故障分析及排除方法:

(1) 料筒温度太高。应适当降低料筒温度。

(2) 成型周期太长。应适当缩短。

(3) 注射压力太高。应适当降低。

(4) 注射速度太快。应适当减慢。

(5) 螺杆背压太高。应适当降低。

(6) 浇口截面积太小。应适当加大。

(7) 模具排气不良。应增加排气孔,改善模具的排气性能。

(8) 脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。

(9) 原料未充分干燥。应适当提高干燥温度及延长干燥时间。

溢料飞边

故障分析及排除方法:

(1) 熔料温度太高。应适当降低料筒温度及喷嘴温度。

(2) 注射压力太高。应适当降低。

(3) 注射速度太快。应适当减慢。

(4) 保压时间太长。应适当缩短。

(5) 供料量太多。应适当减少。

(6) 合模力不足。应适当提高。

(7) 模具温度太高。应适当降低。

(8) 塑件的形体结构设计不合理,应在可能变动的情况下适当调整。

(9) 模具强度不足。应设法增加其刚性。

(10) 镶件设置不合理。根据塑件的形体及模具结构进行应适当调整。

?翘曲变形

故障分析及排除方法:

(1) 料筒温度太低。应适当提高。

(2) 成型周期太短。应适当延长。

(3) 注射压力太高。应适当降低。

(4) 注射速度太快。应适当减慢。

(5) 保压时间太长。应适当缩短。

(6) 模具温度太高。应适当降低。

(7) 模具的冷却系统设置不合理,冷却回路应根据塑件结构的冷却要求合理设置。

(8) 浇口截面积太小。应适当加大。

(9) 顶出装置设置不合理。应尽量加大顶出面积及增加顶出点。

(10) 模具强度不足。应设法增加其刚性。

?银丝纹

故障分析及排除方法:

(1) 料筒温度太高。应适当降低。

(2) 成型周期太长。应适当缩短。

(3) 注射压力太高。应适当降低。

(4) 注射速度太快。应适当减慢。

(5) 模具温度太低。应适当提高。

(6) 注射量太少。应适当增加。

(7) 浇口截面积太小。应适当加大。

(8) 模具排气不良。应增加排气孔,改善模具的排气性能。

(9) 模具冷料穴太小,应适当加大。

(10) 原料内混入杂质。应彻底清除异物杂质或换用新料。

(11) 原料未充分干燥。应适当提高干燥温度及延长干燥时间。

?分层剥离

故障分析及排除方法:

(1) 熔料温度太低,应适当提高料筒及喷嘴温度。

(2) 注射速度太快。应适当减慢。

(3) 模具温度太低。应适当提高。

(4) 原料内混入杂质。应彻底清除异物杂质或换用新料。

?表面变色

故障分析及排除方法:

(1) 料筒温度太高。应适当降低。

(2) 成型周期太长。应适当缩短。

(3) 注射速度太快。应适当减慢。

(4) 螺杆背压太高。应适当降低。

(5) 浇口截面积太小。应适当加大。

(6) 模具排气不良。应增加排气孔,改善模具的排气性能。

(7) 原料内混入杂质。应彻底清除异物杂质或换用新料。

?表面划伤

故障分析及排除方法:

(1) 熔料温度太低,应适当提高料筒及喷嘴温度。

(2) 注射压力太高。应适当降低。

(3) 保压时间太长。应适当缩短。

(4) 模具温度太低。应适当提高。

(5) 顶出装置设置不合理。应适当调整。

(6) 模具脱模斜度不足。应适当放大。

?

;脱模不良

故障分析及排除方法:

(1) 注射压力太高。应适当降低。

(2) 保压时间太长。应适当缩短。

(3) 冷却时间太长。应适当缩短。

(4) 供料量太多。应适当减少。

(5) 模具温度太高。应适当降低。

(6) 模具排气不良。应增加排气孔,改善模具的排气性能。

(7) 顶出装置设置不合理。应适当调整。

(8) 模具强度不足。应设法增加其刚性。

(9) 模具脱模斜度不足。应适当放大。

(10) 塑件形体结构太复杂。应在可能变动的条件下进行调整。

二 软质聚氯乙烯注射成型常见故障的排查

?制品表面光泽度差

故障分析及排除方法:

(1) 加工温度太低,物料塑化不良。应适当提高加工温度,改善塑化效果。

(2) 模具温度太低。应适当提高模温度。

(3) 物料流动性太差,应更换原料或调整原料配方。

(4) 模具型腔表面光洁度太差。应适当提高模具型腔表面光洁度。

(5) 成型过程中助剂析出,在模具表面形成结垢。应及时清除模具表面结垢,如果比较严重,应调整配方。

(6) 回用料的用量太多。应适当减少回用料的用量。

(7) 料温太高,树脂分解。应适当降低注射温度,改进热稳定系统。

?收缩变形

故障分析及排除方法:

(1) 保压时间太短。应延长保压时间,特别是浇口附近发生收缩时,可用延长保压时间的方法来解决。

(2) 保压压力太低。应适当提高保压时间。

(3) 注射压力太低。应适当的提高注射时间。

(4) 成型温度太高。应适当降低成型温度。

(5) 加料量不足。应适当增加加料量。

(6) 模温太高或加热不均匀。应提高模具的冷却效率。

(7) 开模过早,制品冷却不足。应延长制品在模内的冷却时间。

(8) 制品厚薄相差太大,在制品厚的部分由于压力不足,容易产生凹陷收缩。应修改制品设计。

(9) 浇口截面积太小。应适当加大。

欠注,缺料

故障分析及排除方法:

(1) 注射压力或保压压力太低。应适当提高注射压力或保压压力。

(2) 保压时间太短。应适当延长保压时间。

(3) 加工温度太低。应适当提高加工温度。

(4) 注射速度太慢。应适当提高注射速度。

(5) 模具或喷嘴温度太低。应适当提高模具或喷嘴温度。

(6) 喷嘴处有杂质或分解物堵塞。应清理注塑机喷嘴。

(7) 浇口截面积太小。应适当加大。

(8) 模具排气孔堵塞。应清除模具排气孔中的堵塞物。

(9) 注塑机注射量太小。应适当提高注射量。

?飞边

故障分析及排除方法:

(1) 注射压力太高。应适当降低。

(2) 物料温度太高。应适当降低物料温度。

(3) 注射量太大。应适当降低调整注射量。

(4) 锁模力太低应适当提高锁模力。

(5) 模具分型面配合精度较差。应提高模具分型面的配合精度。

(6) 模具刚性较差,模具发生变形。应适当提高模具刚性。

?气泡

故障分析及排除方法:

(1) 注射压力太低。应适当提高注射压力。

(2) 注射速度控制不当。应适当调整注射速度。

(3) 注射温度太高,树脂分解。应适当降低注射温度,改进热稳定系统。

(4) 模具排气孔堵塞。应清除模具排气孔中的堵塞物。

(5) 浇口截面积太小。应适当加大。

(6) 原料未充分干燥。应适当提高干燥温度及延长干燥时间。

?冷料斑

故障分析及排除方法:

(1) 加工温度太低,塑化不良。应适当提高加工温度。

(2) 螺杆背压太低。应适当提高背压。

(3) 模具中没有冷料穴或太小。应修改模具,增加或扩大冷料穴。

?银丝

故障分析及排除方法:

(1) 原料中水分或挥发物含量太高。应充分干燥原料。

(2) 料筒温度太高。应适当降低。

(3) 回用料的用量太多。应适当减少。

?焦化分解

故障分析及排除方法:

(1) 注射温度太高,物料焦化分解,随熔料注入模具形成制品上的焦点。应适当降低注射温度,清除料筒和流道※角中的异物杂质。

(2) 注射速度太高。应适当降低注射速度。

(3) 喷嘴处有杂质或分解物堵塞。应清理注射喷嘴。

(4) 原料热稳定性太差。应更换原料或调整配方,改进热稳定系统。

(5) 润滑剂用量不足。应适当增加润滑剂用量。

(6) 模具排气不良。应改善模具排气系统。

(7) 模具的浇口截面尺寸太小。应适当扩大模具浇口截面尺寸。

第五节 苯乙烯类阻燃塑料故障的产生原因及排除方法

?烧焦变色及杂质

故障分析及排除方法:

(1) 熔料温度太高。应适当降低料筒温度,螺杆转速,注射速度及背压。

(2) 料筒,螺杆及喷嘴部位有滞料※角。应清除分解的滞留物修除※角。

(3) 原料在料筒内滞留时间太长。应缩短滞留时间,适当减少注射容量或换用较小规格的注塑机。

(4) 注射压力太高。应适当降低。

(5) 成型周期太长。应适当缩短。

(6) 浇口截面积太小。应适当加大。

(7) 模具排气不良。应改善模具排气系统。

(8) 脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。

(9) 原料中水分或挥发物含量太高。应充分干燥原料。

?烧黑

故障分析及排除方法:

(1) 当黑纹总是发生在熔接线部位时,主要原因是模具排气不良。应在熔接线部位增加排气孔,同时,降低注射速度,扩大或增加浇口。

(2) 当黑纹总是发生在某一特定位置或特定的浇口部位时,主要原因是浇口处产生较高的磨擦热。应适当扩大浇口截面,增加浇口位置,适当放慢注射速度。

?充模不足

故障分析及排除方法:

(1) 熔料流动性能太差。应适当扩大浇口截面,增加浇口数量,提高料筒温度和注射压力。

(2) 喷嘴温度太低,应适当提高。

(3) 成型周期太短。应适当延长。

(4) 注射速度太慢。应适当加快。

(5) 保压时间太短。应延长保压时间。

(6) 模具温度太低,应适当提高。

(7) 塑件壁太薄。应在可能的条件下适当加厚。

(8) 浇口截面积太小。应适当加大。

(9) 模具排气不良。应改善模具排气系统。

(10) 模具强度不足。应设法增加其刚性。

?银丝及斑纹

故障分析及排除方法:

(1) 原料未充分干燥。应适当提高干燥温度及延长干燥时间。

(2) 螺杆背压太低。应适当提高。

(3) 注射速度太快。应适当减慢。

(4) 熔料温度太高。应适当降低料筒温度。

(5) 成型周期太长。应适当缩短。

(6) 注射压力太高。应适当降低。

(7) 模具温度太低,应适当提高。

(8) 浇口截面积太小。应适当加大。

(9) 模具中没有冷料穴或太小。应修改模具,增加或扩大冷料穴。

(10) 模具排气不良。应增加排气孔,改善模具的排气性能。

(11) 原料内混入杂质。应彻底清除异物杂质或换用新料。

?模具严重腐蚀

故障分析及排除方法:

(1) 熔料分解焦化,焦化的物质对模具型腔表面产生腐蚀作用。应合理调整工艺条件,避免发生变色及烧焦故障。

(2) 模具保管不良,应将模具型腔表面抛光后涂上防锈剂,并将模具放置在干燥的环境中

?缩痕

故障分析及排除方法:

(1) 注射压力太低。应适当提高注射压力。

(2) 保压时间太短。应延长保压时间。

(3) 冷却时间太短。应延长冷却时间。

(4) 模具温度不均匀。应调整至均匀。

(5) 塑件壁太厚。应在可能的情况下进行调整。

(6) 浇口截面积太小。应适当加大。

?熔接痕

故障分析及排除方法:

(1) 料筒温度太低。应适当提高。

(2) 喷嘴温度太低。应适当提高。

(3) 注射压力偏低。应适当提高。

(4) 注射速度太慢。应适当提高。

(5) 模具温度太低。应适当提高。

(6) 塑件太薄。应在可能的情况下进行调整。

(7) 浇口截面积太小。应适当加大。

(8) 模具排气不良。应增加排气孔。

(9) 原料内混入杂质。应彻底清除异物杂质或换用新料。

(10) 脱模剂用量太多。应适当减少用量。

?分层剥离

故障分析及排除方法:

(1) 料筒温度太低。应适当提高。

(2) 螺杆背压太低。应适

当提高。

(3) 原料内混入杂质。应彻底清除异物杂质或换用新料。

?龟裂泛白

故障分析及排除方法:

(1) 料筒温度太低。应适当提高。

(2) 注射压力太高。应适当降低。

(3) 保压时间太长。应适当缩短。

(4) 模具温度太低。应适当提高,并合理设置模具的冷却系统。

(5) 顶杆位置设置不合理。应改变顶杆的顶出部位,最好采用多点均衡顶出。

(6) 脱模斜度太小。应适当加大。

(7) 镶件设置不当。应合理调整。

?表面划伤

故障分析及排除方法:

(1) 料筒温度太低。应适当提高熔料温度。

(2) 注射压力偏低。应适当提高。

(3) 保压时间太长。应适当缩短。

(4) 冷却时间太长。应缩短冷却时间。

(5) 模具温度太低。应适当提高。

(6) 顶杆设置不当。应适当调整。

(7) 脱模斜度太小。应适当加大。

?光泽不良

故障分析及排除方法:

(1) 喷嘴温度太低。应适当提高。

(2) 成型周期太长。应适当缩短。

(3) 螺杆背压太低。应适当提高。

(4) 模具温度太低。应适当提高。

(5) 浇口截面积太小。应适当加大。

(6) 原料内混入杂质。应彻底清除异物杂质或换用新料。

(7) 脱模剂用量太多。应适当减少用量。

(8) 原料未充分干燥。应适当提高干燥温度及延长干燥时间。

(9) 模具排气不良。应增加排气孔,改善模具的排气性能。 ?气泡

故障分析及排除方法:

(1) 熔料温度太高。应适当降低熔料温度。

(2) 成型周期太长。应适当缩短。

(3) 注射压力偏低。应适当提高。

(4) 注射速度太快。应适当减慢。

(5) 保压时间太短。应适当延长。

(6) 模具温度不均匀。应调整模具的冷却系统,合理设置冷却回路。

(7) 塑件壁太厚。应在可能的条件下加以调整。

(8) 浇口截面积太小。应适当加大。

(9) 原料未充分干燥。应适当提高干燥温度及延长干燥时间。 ?颜色不均

故障分析及排除方法:

(1) 熔料温度太高。应适当降低熔料温度。

(2) 成型周期太长。应适当缩短。

(3) 原料着色不均。应延长混色时的搅拌时间。

?溢料飞边

故障分析及排除方法:

(1) 熔料温度太高。应适当降低熔料温度。

(2) 喷嘴温度太高。应适当降低。

(3) 注射压力太高。应适当降低。

(4) 注射速度太快。应适当减慢。

(5) 保压时间太长。应适当缩短。

(6) 合模力不足。应适当提高。

(7) 模具温度太高。应适当降低。

(8) 模具强度不足。应设法提高模具刚度。

(9) 镶件强度不足。应提高镶件刚性。

?翘曲变形

故障分析及排除方法:

(1) 料筒温度太低。应适当提高。

(2) 注射压力太高。应适当降低。

(3) 成型周期太短。应适当加长。

(4) 注射速度太快。应适当减慢。

(5) 保压时间太长。应适当缩短。

(6) 模具温度太高。应适当降低,并合理设置模具的冷却回路。

(7) 浇口截面积太小。应适当加大。

(8) 顶杆位置设置不合理。应重新设置。

(9) 模具强度不足。应适当提高模具刚性。

?脱模不良

故障分析及排除方法:

(1) 熔料温度太高。应适当降低熔料温度。

(2) 注射压力太高。应适当降低。

(3) 保压时间太长。应适当缩短。

(4) 模具温度太高。应适当降低。

(5) 冷却时间太长。应适当缩短。

(6) 塑件形体结构太复杂。应在可能变动的条件下修改设计。

(7) 模具排气不良。应增加排气孔,改善模具的排气性能。

(8) 顶杆位置设置不合理。应改变调整顶杆的顶出部位。

(9) 模具强度不足。应适当提高模具刚性。

(10) 脱模斜度太小。应适当加大。

?表面雾状及花纹

故障分析及排除方法:

(1) 原料中水分等易挥发物含量太高。在料筒内高温作用下水分汽化,导致熔料降解,产生气体积存在熔料内,气体在充模时随熔料进入模腔使塑件表面出现花纹。对此,原料在成型前必须进行干燥处理,降低水公含量。

(2) 成型过程中塑件内残余应力太高。为了减少残余应力,应适当提高模具温度和料筒温度,提高注射压力,但调整的幅度不能太大,因为压力太高会导致脱模困难。

(3) 浇口截面尺寸太小。当塑件表面雾状及花纹容易在浇口附近产生时,说明浇口截面积过小,流料经此外,当浇口尺寸较小时,也可采取高压慢速注射工艺来辅助解决。

(4) 模具排气不良。在充模过程中,如果模具内的气体无法排出,凝聚成为薄膜状的沉积物附着在型腔表面上,就会导致塑件表面产生云雾。对此,应增设排气孔或通过设置细小辅助流道的方法来提高流道的排气性能。

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