河南煤化精细化工有限公司

年产10万吨1.4丁二醇项目一期工程

甲醇分解制氢装置单机试车方案

            编制：           

            审核：           

            核准：           

山东兴润建设有限公司

河南鹤壁项目部

20##年4月1日

目  录

一、概况................................................................................................3

二、标准及编制依据............................................................................3

三、工作内容及操作流程...................................................................................4

四、主要机械设备表...........................................................................................4

五、试车前的准备工作.......................................................................................5

六、单机试车步骤...............................................................................................6

七、试车安全注意事项........................................................................7

一、概述

河南煤化精细化工有限公司年产10万吨1.4丁二醇项目一期工程，甲醇分解制氢装置机泵单机试车，其中包括氢气压缩机5台、原料液计量泵7台、高温循环泵3台、齿轮油泵1台，共16台动设备。设备类型复杂，运转时间紧，运转难度大，这就要求试运转人员精心组织，合理调配，使单机运转任务顺利完成。

二、编制依据

1、产品说明书及随机资料。

2、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98

3、《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98

4、《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB50274-98

5、《化工机器安装工程施工及验收规范》（化工用泵）HGJ207-83

三、工作内容及操作流程

1、电气(仪器)操作控制系统及仪表的调整试验;按电气原理图和安装接线图进行,泵的内部接线和外部接线应正确无误;按电源的类型、等级和容量，检查或调试其断流容量、熔断器量、过压、欠压、过流保护等，检查或调试内容均应符合其规定值；
2、润滑、冷却系统的检查和调整试验；按润滑油（剂）性质及供给方式，对需要润滑的部位加注润滑剂，油（剂）性能、规格和数量均应符合设备使用说明书的规定；
3、泵各部位的运动应均匀、平稳、无卡滞和不正常声响给油量不得低于说明书规定的调定值；

四、主要机械设备表

五、试车前准备工作

  1、设备及附属装置、管路等均应全部施工完毕，施工记录及资料应齐全。

2、设备的精平和几何精度经检验合格，润滑、液压、冷却、水、气（汽）、电气（仪表)控制等附属装置均应按系统检验完毕，并应符合试运转的要求。

3、各转动设备，用手盘动，应灵活，无卡滞现象。

4、需要的能源、介质、材料、工机具、监测仪器、安全防护设施及用具等，均应符合试运转要求。

5、参加试运转的人员，应熟悉设备的构造、性能、设备技术文件，并应掌握操作规程及试运转操作。

6、设备本体及周围环境应清理干净，设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业。

7、对参加试运转人员应进行技术交底，要做到分工明确责任到人。

六、单机试车步骤

（一）氢气压缩机

1、试车前的准备

（1）检查各固定连接部位应牢固无松动。

（2）管路上的阀门及仪表均安装完毕，并吹扫清洗、试压合格。

（4）应对泵的内外表面用煤油清洗干净，检查、清洗所有润滑油孔。

（5）根据泵的使用环境温度，传动箱体内应加入适量的润滑油至油位线。

（6）用手盘动联轴器，使柱塞前后移动数次，检查有无影响运转的障碍。

（7）检查吸入、排出管路是否全部打开。

2、试运转

（1）无负荷试车

1)      将压缩机气缸上的进、排气阀卸下并拆下的进出口处用纱网扎3-6毫米的铁丝包扎好。

2)      行瞬时启动后，立即停车检查压缩机，应无异常音响和故障。

3)      第二次启动运转5分钟，检查压缩机各部音响、发热和振动情况。应特别注意循环润滑部分是否给油和振动情况，并注意调整油泵压力1.5-4kgf/c㎡，如有缺陷应在停车后消除。第三次运转20-30分钟。第四次2-4小时。正常后可进行下阶段负荷运转。但应注意气动间隔应在30分钟以上。

4)      无负荷试车结束后，应检查各部分温升，同时检查各紧固件的坚固程度。摩擦部分温度第一次停车时不大于50℃，工作一小时后不大于60℃.

5)      从运转停止（电源断开）到压缩机完全停止的时间要测定记录如果此停止时间短到3秒以下时判断为机械上的不正常，应查明原因解决。

（2）空气负载试车

1)      压缩机的带负载试车是检验压缩机在使用条件下各部件的运转工作情况，故须特别精细的观察所有部件的运转工作情况。

2)      试车时，应在进气口装上空气过滤器或滤尘器，以防杂物进入，损坏气缸工作面。

3)      逐渐升压运转至排气压力1.5kgf/c㎡，可参考如下规定：

   排出压力kgf/c㎡（表压）        运转时间（小时）

   空负荷运转                              1

      0.5                                   2

      1.5                           不小于4小时

4)      升压过程中应进行下列各项检查和记录：

A 润滑油压力、温度、各循环润滑部位的供油情况

B 压缩机各连接部位的密封（包括是否有漏气、漏水、漏油现象及发热、振动等情况）及松动情况。

C 汽缸进排气压力及温度、冷却水的进排气温度及吸、排气阀的工作情况。

D 压缩机的排气量

E 电动机电流表读数及电机升温（按电机厂说明书规定）

F 每隔1小时记录一次，并及时处理试车中的问题。

（二）计量泵、循环油泵、注油泵

1、试车前准备

（1）检查各固定连接部位应牢固无松动。

（2）管路上的阀门及仪表均安装完毕，并吹扫清洗、试压合格。

（3）盘车应灵活，无异常现象。

（4）检查电机接线是否准确。

2、试运转

（1）离心泵应全开吸入管路阀门，关闭排出管路阀门。

（2）打开排气阀使液体充满整个泵体，待满后关闭排气阀。

（2）对泵进行点动，确认转向准确后方可启动。

（3）泵启动后应快速通过喘振区。

（4）转速正常后应打开出口管路阀门，出口管路阀门的开启不宜超过3min,并将泵调节到设计工况，不得在性能曲线驼峰处运转。

（5）应对地脚螺栓进行检查是否有松动。

（6）转子及各运动部件运行正常，不得有异常声响和摩擦现象。

（7）附属系统的运转应正常，管道连接应牢固无渗漏。

（8）滑动轴承的温度不应大于70℃。

（9）泵在额定工况下连续运行2小时。

（10）停泵应逐渐关闭出口管路阀，切断电源，关闭进口阀。

七、试车安全注意事项

  1、参加单机试车的人员应熟悉各设备的性能和相关管路系统的走向，并做好警示说明可能存在的危险，所有参与试车人员必须注意警告牌的提示，避免自身或第三方发生事故。

①　设备试车，请勿靠近

②　危险，请勿靠近

③　请勿合闸或请勿操作

④　有电，危险

  2、机械、工艺、仪表、电气等相关工种必须参加由业主或监理统一指挥，并指定责任人，做到责任到人。

3、要求在开机前，各工种对自己负责的部分进行检查，确认无误后向总负责人汇报，然后由总负责人下发开车指令。

4、在试运行过程中，出现不正常现象，应立即通知停机，断电，泄压后对故障进行处理。故障排除后方可继续投入试运转。

5、手臂远离柱塞和联轴器等运动部件，确保人生安全。

6、停机检修过程中，应在电闸或电箱上张贴明显的禁止合闸标牌。以防误合闸造成人身伤亡和设备损坏事故。

7、在试运转过程中的排气口、排液口及安全阀出口应张挂警示牌，防止气液喷出伤人。

8、严禁一切人员跨越正在运转中的设备，以防跨越时裤脚被卷入联轴器等运动部件。

第二篇：动力车间锅炉单机试车方案

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动力车间试车方案

一、除氧器试车方案

（一） 检查

1、 除盐水调节门前后截止门关，旁路门关，除氧器下水门关。

2、 除氧器放水门关。

3、 加热蒸汽调节门及前后截止门关，旁路门关，再沸腾门关。

4、 汽平衡门关。

5、 凝结水至除氧器门关。

6、 排氧门关。

7、 再循环至除氧器门关。

（二） 启动前的准备

1、 联系水处理准备除氧水。

2、 联系热工值班投入仪表。

3、 通知给水泵值班员进行启动前准备。

（三） 启动

1、 向水封注水，并保持经常溢流。

2、 开除盐水调整门的前后截止门，用调整门控制上水，同时开启蒸汽调整门的前后截门，从调整门调节进汽逐渐加热。

3、 根据需要开启再沸腾门。

（四） 除氧器并列条件

1、 两台除氧器水位接近相同。

2、 两台除氧器压力接近相等。

3、 水质合格。

4、 水温相差不大于10℃-15℃。

（五） 除氧器并列

1、 缓慢开启汽平衡门、水平衡门，注意水位。

2、 开启排氧门。

（六） 一切正常后，调整器投自动并根据情况投入下列各项。

1、 凝结水至除氧器。

2、 给水泵至除氧器的再循环。

（七） 运行维护

1、 内部压力保持在0.02Mpa。

2、 水温104℃。

3、 含氧量小于等于15微克/升。

4、 监视调整器工作情况，避免水封动作。

二、锅炉给水泵试车方案

（一）、给水泵（三开一备）设备资料

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为了保证试车成功应按此方按执行。 （二）、给水泵电机试验的检查： 1．电动机外部完好清洁，地角螺丝牢固。 2．操作开关完好，表计清晰，指示准确。 3．盘车转动时动静部分无摩擦。

4．停运7天以上（或阴雨天）的电机启动前要通知电气人员测量绝缘。 5．接地装置完好良好。 6．通风系统无杂物，封密完好。 （三）、转动机械的检查：

1．地角螺丝、对轮螺丝、安全罩、接线盒连接良好完整牢固。

2．润滑油油位1/2或2/3，油质合格，油封不漏油，油位标线清楚。 3．轴承冷却水畅通，排水管完好。 4．手动盘车无卡住现象。

(四)、泵的试车包括试车前的准备工作、调试、启动、运转、停车。 1、泵试车前的准备工作

(1) 用压缩空气或清水清洗泵和管道；清洗轴承，用干净的纱布擦净，凉干后注入20#机油。

(2)使泵和电动机脱开，单独进行电动机试运转，检查电动机的转向，看其是否符合泵转向的要求，如果转向不一致，应调换电机电源接头。检查电流是否符合规定值，声音是否正常。

(3) 电动机单机试运转不小于4小时，滚动轴温不超过80℃，振动不超过0.05mm，并无异常声音，紧急事故按钮工作正常为电动机试运行合格。

(4) 用手盘车，检查转动是否灵活，轴承甩油环是否转动。 (5) 泵腔注满水。

(6) 打开各冷却水，水封水管路，观察是否畅通，轴套填料处的水封以滴状流出为宜，管系水压力为0.147~0.294Mpa。

(7) 检查各阀门是否灵活，各仪表是否正常。 (8) 打开进口阀门，并关闭出口闸阀及放气阀门。 2、调试

(1)上述各项工作准备完后，开启电机。

(2)观察泵各部运转是否正常，有异常现象立即停机。 (3)当电机达到额定转速后，将管路上各压力表旋塞打开。 (4)注意平衡回水管畅通。

(5)当出口压力表达到规定压力时，逐渐打开出口管路闸阀，并观察泵的工作是否正常 (6)检查冷却水，水封水工作是否正常，用阀门调节冷却水供水压力和流量。 (7)检查滑动轴承工作是否正常。

(8)如运转中出现泵不能供水，供水不足，扬程太低，启动后突然中断供水，轴功率过高，填料函泄漏过多，填料寿命太短，泵振动或噪音太大，轴承寿命太短，平衡水压力或流量突然增加或减少等情况，可按给水泵故障及解决办法进行排除

3、启动

(1)、启动前各阀门所处位置 除氧器下水阀 开

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动力车间试车方案

给水泵入口阀 开

给水泵出口阀 关

再循环阀 微开

再循环总阀 开

轴承冷却水阀 开

入口压力表考克阀 开

出口压力表考克阀 关

(2) 在开车前应先试车，再暖泵，暖泵是给水泵启动的程序之一。（当输送介质温度<80℃不需暖泵）,此泵采用反暖法,既压力母管来水给节流由吐出口进入泵内,由吸入管道返回除氧器,部分流水由前段.后段下部的放水孔排走。

暖泵要求：

a.关闭出口闸阀和各压力表旋塞。

b.将前、后段放水孔丝堵打开,接上水管。

c.由后段法兰、丝孔接入热水,暖泵温升速度V<100℃/时。

d.当泵体均匀受热后(温差△T<20℃)暖泵过程结束。

e. 三台给水泵均试运完毕，如果要试运备用给水泵联锁，应将备用给水泵送电正常，冷却水投入，各进、出口阀门处于开启位置，将就地开关置于联锁位置，投入DCS给水压力联锁（联锁值：当给水压力低于6.5MPa，备用给水泵自启），用出口阀和再循环阀调节给水压力，使之低于设定值6.5 MPa，备用泵应自启；或人为调高DCS设定值，使之高于给水泵母管压力，备用泵应自启。正常运行时，应将给水泵联锁投入

4、给水泵停止操作步骤

(1)、逐渐关闭给水泵出口阀，适当开启再循环阀。

(2)、停止给水泵，关闭再循环阀和就地压力表考克阀。

(3)、如全给水系统停用，应先解除备用给水泵联锁开关和压力联锁。

(4)、如需检修，办理检修工作票，电气切断电源，悬挂有人工作警告牌。

(五)、故障停止给水泵的条件

1、在下列情况下必须按事故按纽紧急停止给水泵；

(1).水泵内有清楚的摩擦声，或明显的串轴现象。

(2).电动机着火，轴承冒烟。电动机缺相时。

(3).发生危及人身或设备事故。

(4).发生强烈振动。

(5).入口无供水时。

2、在下列情况下应立即启动备用给水泵，停止故障给水泵；

(1).轴承温度超过规定极限值（65℃）。

(2).稀油站故障不能正常供油。

(3).盘根冒烟，发生较大振动。

(4).水泵汽化不能维持运行时。

(六)、运转注意事项：

1．注意给水泵出口压力，用出口闸阀调节，使其压力控制在8Mpa范围内。

2．注意轴承温升，一般轴承温度T≤70℃。

3. 注意填料，泄漏的水是否正常(成滴状为宜)。

4. 定期检查轴承处振动情况,全振幅值在垂直方向上应小于0.06mm,水平方向应小于0.08mm,否则应解体检查。

5. 定期做好运转记录。

三、锅炉转动设备单体试车方案

1、引风机

型号

风量 AYX75-6-NO19D 191000m3/h

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动力车间试车方案

风压

台数

功率

电压

电流

转速

型号

风量

风压

台数

电压

转速：

电流

功率 3000Pa 1台 YKK450—6 280KW 25.35A 980r/mm AGX75-3NO14D 101000m3/h 5860Pa 1台 YKK450-4 10000V 42.48A 250KW 电动机型号 10000V 2、送风机 电动机型号 1480r/min

3、风扇磨

型号 S12·75

出力 10.3t/h

转数 750r/min

转子外径 2200mm

叶片数量 10扇

电机容量 320kw

电压 10000v

电流 39A

可磨系数 46

煤粉细度 44%

（一）风机部分：

1．试运前应达到的条件：

（1）电气试验，检验结束并合格。

（2）连接器安全罩及地角螺丝牢固，温度测点完好。

（3）润滑油清洁适量，油档严密不漏油，油面镜清晰，刻度指示明确，油位正常无泄漏。

（4）与电动机连接装置完好，松紧适度。

（5）轴承冷却水适量，排水管畅通。

（6）用手盘动试运不少于一周，无杂音和摩擦等现象。

（7）各挡板门、阀门开关灵活，指示应和DCS上一致，能达到全开全关，启

动前应全关。

2．风机的安装、调试及操作：

安装前应做好准备工作，对风机进行全面检查，对叶轮、主轴和轴承应特别细致检查，确保其完好无损。

（1）具体安装要求

a.按图纸所示位置及尺寸安装，为保证高效率，保证进风口与叶轮的间隙尺寸，机壳组装时，以转子轴心线为基准找正机壳向间隙应均匀分布，其值应为叶轮外径的1.5/10000-3/1000,为求将间隙调小，以提高风机效率。

b.保证主轴的水平位置，横向不水平度不应超过0.3/1000,并测量主轴与电机轴的同轴度及联轴器两端面的平行度，同轴度允差为0.2mm，联轴器两端面的平行度允差为0.2mm。

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动力车间试车方案

c.保证进气方向与叶轮旋转方向一致。

d.联轴器应加防护罩。

e.风机安装后应进行盘车，检查是否有过紧或固定部分碰撞现象。

f.检验合格后，方可进行试运转。

（2）试车现场应清洁，道路畅通，与试车无关人员不得在场。进、出口风道清理干净，安全保护装置应可靠灵活，各种电气、仪表、调校正确，冷却水管路畅通，阀门操作灵活正确。

3．风机试运转

（1）风机的试运转应在无载荷的情况下，检查转子与机壳确无磨擦和不正常声响。

（2）断开风机部分单独试运电机，检查转动方向是否正确，电流是否合乎规定值，声音是否正常。

如运转良好，再逐步开大调节门，转入规定工况下运转，在运转过程中应严格控制电流，不得超过额定值。风机起动后不得在临界转速附近停留，润滑油温度不应低于25℃，运转中轴承的进口温度不应高于40℃。

（3）单独试运时间不少于4小时，满载荷运转不少于8小时。

滚动轴承温度不超过80℃。振动不超过0.06 mm，无异常声音，紧急事故按钮工作正常为电动机试运合格。

4．风机的操作

（1）风机启动前应做好下列准备

a进风阀门关闭，出风阀门稍开

b检查风机部分的间隙尺寸，转动部分与固定部分有无碰撞及磨擦现象

c检查轴承箱的油位是否正常

d检查冷却部分是否正常

e检查就地操作系统是否正常

（2）风机启动后，逐渐开大调节门达到规定工况，在运转中，应经常检查轴承温度是否正常，运转中轴承的进油温度不应高于40℃，滚动轴温最高温度不得超过80℃。

（3）下列情况下必须紧急停车

a风机有剧烈的噪声。

b轴承的温度剧烈上升。

c风机发生剧列振动、撞击和摩擦。

d风机或电机的严重缺陷，危及设备或人身安全时。

e发生火灾危及设备安全时。

f发生人身事故时，须停止风机方能解救。

（二）给煤机部分

1．试运前应具备的条件

（1）电气试验、仪表等检验结束并合格。

（2）设备安装全部彻底完工，并检验合格，具备启动条件。

（3）润滑油充足，联轴器加防护罩，周围环境无杂物等。

（4）给煤插板开关灵活，电机部分、机械部分检验合格。

（5）给煤机内链条连接完整、牢固，胀紧适度。

2．调试与操作

（1）试运转应在无负荷情况下开始，启动后检查转动情况应无异音，磨擦，振动，卡涩等现象。

（2）转数控制应达到应有控制范围，可调控、控制灵活，反馈正常，转动正常。

（3）在空负荷正常下，试带负荷运转（关闭给煤机至落煤管插板，增加临时措施，带负荷），检查出力是否正常，转动是否正常。（检查电机、电流、轴承、润滑、冷却等情况）。

（4）做好相关一切试转数据、情况的记录并备案。

四、烘炉方案

（一）烘炉的目的：

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动力车间试车方案

新安装锅炉通过烘炉将炉墙、炉顶、烟道、联箱、管道等保温层中的水分除去。

（二）烘炉前应具备的条件：

1．锅炉本体安装、保温工作结束，水压试验、漏风试验合格。

2．锅炉辅机全部试运合格，联锁试验正常，风门、挡板、阀门启闭试验合格。

3．输煤设备试运完毕，能投入运行，压缩空气系统能投入运行。

4．锅炉排污、疏水系统安装完毕，试运合格，能随时投入运行。

5．锅炉给水系统试运正常，并经过冲洗，能随时投入运行。

6．上、下水道畅通，并能够供给各设备所需工业用水。

7．能保证供给足够的锅炉用脱盐水。

8．锅炉加药系统安装完毕，试运合格，能随时投运。

9．DCS操作系统投入，远控风门、挡板、电动阀等校验试运正常，各参数指示准确，现场就地压力表、温度表、水位计安装完毕并投运。

10．电气供电系统正常，能保证各转机正常供电。

11．汽包及各联箱膨胀指示器校验正常。

12．锅炉除灰、除渣、电除尘系统均应安装及试运完毕，能保证随时投入运行。

13．锅炉点火油系统试运正常，油枪及点火装置试运正常。

14．正常照明及事故照明应安装完毕，能正常投入；通讯设施应试用正常。

15．消防设施齐全，并经过消防部门的检查验收合格。

（三）烘炉前应完成下列准备和检查工作：

1．烘炉工作在生产运行部的统一指挥下进行。

2．将准备投运的锅炉有关系统与其他正在安装的锅炉予以隔离。

3．燃烧室、烟道及施工场地经过彻底清扫，拆除妨碍运行的脚手架及其他障碍物。

4．准备检修、运行必需的工具、材料备品及安全用具。

5．对现场的各阀门、风门、挡板应挂牌标示出名称及开关方向。

6．编好有关运行操作规程、制度。

7．做好炉墙监视点与取样点，准备好取样设备和分析仪器。

（四）烘炉所需的材料：

足够的木柴及燃料油

（五）烘炉步骤及注意事项：

1．按《锅炉操作规程》规定，对锅炉进水，进水温度不应超过环境温度的40℃，进水速度应缓慢（冬季不低于4小时，夏季不低于2小时），上至水位计可见水位时停止进水。

2．启动引风机、送风机，适当调节风门和挡板，保持炉膛负压在－30～－50Pa。

3．启动点火油泵，先进油枪，再进点火枪，最后开油门，点燃一支油枪，开始时进油阀开小一点，以控制温升速度，每半小时切换一次油枪，根据温升情况逐步加强燃烧，温升不得急速变化，火焰需分布均匀。

4．烘炉所需时间一般为4天，烘炉温度应根据过热器后烟温进行控制。

（1） 第一天，过热器后烟温不得超过50℃。

（2） 第二天，将过热器后烟温提高20～30℃。

（3） 第三天，将过热器后烟温再提高30～40℃。

（4） 第四天，将过热器后烟温控制在150～180℃。

5．烘炉时，锅炉汽包水位应保持正常，对汽包及各联箱的膨胀指示器应经常监视并记录，开始时，每小时检查记录一次。

6．烘炉时应经常检查炉墙情况，不得有裂纹及凹凸等缺陷，如有发现必须采取补救措施。

7．冬季烘炉时应采取防冻措施，以防冻坏设备。

8．烘炉时应作烟气与炉墙温度等记录。

（六）烘炉完成的标准：

1．当炉墙灰浆湿份达到7％左右时可进行煮炉，烘炉完成时，炉墙灰浆湿份须在2.5％以下，否则应延长烘炉时间。 - 7 -

动力车间试车方案

2．当不可能采取灰浆取样法时，过热器后烟温达到100℃，在该温度下在继续烘炉24小时后也可进行煮炉，或炉墙保温不冒白气时进行煮炉。

（七）注意事项：

1．参加烘炉的操作人员必须经过《安全工作规程》及《锅炉操作规程》有关部分的学习，并经考试合格后，方准参加工作。

2．禁止非操作人员进行设备操作，并要求远离操作现场。

3．现场应经过彻底清扫，妨碍运行的物体应移去，通道应畅通。

4．不应在温度超过50℃时，进入炉膛内工作或检查，进入炉膛时应预先通风，并有专人在炉外监护。

5．封闭炉门及汽包人孔门时，必须检查其内部是否有人工作或有物件遗留在内。

6．紧固螺丝及操作阀门时，禁止用加长的扳手，应用专用的工具。

7.检修前应先办理工作票，做好必要的安全措施，方可进行检修。

五、煮炉方案

(一)锅炉煮炉的目的：

新安装锅炉的水冷壁、管屏、省煤器、过热器及各管箱在贮运，安装过程中有焊渣、铁锈、油污等辅助物，以及残留在内部的杂物如沙子、尘土、水泥等，这些杂质匀应通过煮炉加以去除，防止结构腐蚀，以保证运行中蒸汽品质合格。

(二)锅炉煮炉必备的条件

1、机组热力系统所有更换、改进、检修工作完毕，水压试验合格，烘炉结束。

2、锅炉附属设备（水位计、压力表、安全阀）燃烧设备给煤，排放系统及安全附件完好，相关仪表安装完毕 。

3、炉内加药系统（计量泵）及取样系统应经水压试验良好。

4、所有的化学药品及化验仪器齐备。

5、动力电源、照明、通讯设备应齐全好用。

6、煮炉所用的药品、煮炉期间的补加药品，应按照厂家要求配置好。

7、化水车间要准备好足够质量合格的除盐水，以保证煮炉正常补水。

8、煮炉前对锅炉先要进行充分冲洗。

9、锅炉上水至正常水位。

10、煮炉时必须有专人监视水位计。

(三)煮洗的药剂

煮洗所需的药剂为氢氧化钠，磷酸三钠，其加入量如下表：

(四)煮炉步骤及注意事项：

1．烘炉后期炉墙灰浆湿份到7％以下时，与煮炉同时进行。

2．煮炉时可使用两支就地水位计监视水位，汽包水位保持高水位，但不允许碱水进入过热器内。

3．煮炉加药量计算

所加药品为磷酸三钠与氢氧化钠，加药量按4kg/m?磷酸三钠和与氢氧化钠计算，锅炉水容积按40m?计算，各需160kg，考虑到煮炉期间还有排污等消耗，实际加药量应按炉水容积的1.25倍计算，实际所需药量为200kg。

4．药品可用锅炉加药泵加入。

5．加药前汽包水位应保持最低水位。

6．加药前将磷酸三钠与氢氧化钠溶解于溶药箱内搅拌均匀，其浓度为20％。

7．所加药品可先加5％，其余药品在第一次排污后加完或一次加完。

8．加药完毕，即可升压煮炉，煮炉程序和时间按以下规定执行：

（1）药品注入 约需时间 3小时；

（2）点火升压到0.3～0.4MPa保持4小时；

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动力车间试车方案

（3）汽压在0.3～0.4MPa,蒸发量为5～8t/h下煮炉，并热紧螺丝，需运行时间为6小时；

（4）降压（停火）并排污（排污量为10～15％）需时间约1 小时；

（5）升压到额定压力50﹪，蒸发量为5～8t/h下煮炉需运行时间为12小时；

（6）降压到0.3～0.4MPa进行排污（排污量为10～20％），约需时间2小时；

（7）升压到额定压力75﹪，蒸发量为5～8t/h下煮炉，需运行时间为12小时；

（8）将压至0.3～0.4MPa煮炉4小时 。

9．煮炉过程中，如油枪全部投入后汽压仍升不起来，可按《操作规程》启动制粉系统，锅炉投粉加强燃烧。

10．在煮炉过程中，应监视及记录锅炉膨胀情况，如有膨胀不均现象，应停止升压，加强排污。

11．煮炉期间必须开启汽包至省煤器之间的再循环阀及对空排汽阀。

12．煮炉期间每隔3～4小时，应从汽包及下联箱进行炉水取样，分析碱度及磷酸根含量，锅炉各部炉水碱度应保持均匀，否则放水调整。

13．煮炉末期，当磷酸根含量变化不大而渐趋稳定时，煮炉可以结束进行换水，否则应延长煮炉时间。

14．煮炉时炉水碱度不能低于45mg/L，否则因应补充加药。

15．当炉水碱度换至符合运行标准时，可立即进行蒸汽严密性试验，调整安全阀及蒸汽冲洗管路工作，完毕后一般要停炉检查与清洁。

16．停炉后必须打开汽包人孔、下联箱手孔，仔细检查汽包、联箱、排污阀及管子的内表面的清洗情况，将杂物清除干净，并用软化水将锈垢彻底清洗。

17．在煮炉期间应严密监视锅炉压力，最高不允许超过额定负荷的75﹪。

18．煮炉结束后应整理全部记录，并绘制曲线。

(五)煮炉注意事项

1、配药时要注意安全，保证措施，防止固碱烧伤和配备必要的急救药品及劳保用品。

2、煮炉期间运行人员应就地监视水位，及时补充水位。保持在0―-75mm之间，严禁电接点水位投入。

3、严禁药液进入过热器内。

4、每隔两小时取样化验炉水分析、炉水碱度、磷酸根。

5、煮炉期间控制炉水碱度补低于45mmol/L。

6、煮炉完毕，炉水排放时，水质PH值应控制在8—9.5，炉水碱度调至正常，可排放，若偏高应稀释后排放。

7、煮炉后打开汽包和联箱检查清楚沉寂物，检查汽包内有无油污、浮锈，颜色应呈黑褐色光滑。

(六)煮洗的验收标准：

煮炉后，应去除全部杂质，打开汽包和联箱检查时，应无任何异物、在金属表面形成一层黑色的保护膜。当达不到上述要求时，就是时间、压力或排污没有掌握好，应在加药，进行第二次煮洗，直到达到上述要求。

六、锅炉工艺管线清洗吹扫方案

（一）吹扫的目的

由于锅炉机组在运输、制造、保养和安装过程中残留在过热器及主蒸汽管道中的各种杂质（如铁屑、焊渣、砂石等），锅炉汽水系统在投入使用前应对上述管道进行高温蒸汽吹扫和反冲洗，保证机组投运后蒸汽品质合格；同时防止过热器爆管及附件堵塞。

（二）汽水系统的冲洗

本过程可在串水之前 通过反冲洗的方式进行。

吹扫目的：

主蒸汽管道的吹扫可在煮炉后进行，也可在条件具备时紧跟煮炉换水后连续进行，吹扫的目的是将锅炉过热器及主蒸汽管道系统内部的铁锈和杂物清理干净，以保证投入运行后的蒸汽质量和防止损伤设备。

（三）吹扫前的必备条件

1.锅炉烘煮炉工作已完成。

2.疏水管道及疏水扩容系统可投入使用。

3.主蒸汽管路上的流量孔板已拆除。

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动力车间试车方案

4．吹管临时管道系统已安装完毕，牢固可靠。主蒸汽电动门全开的时间不少于或等于一分钟。

5．汽包的电接点水位计能投入。

6．锅炉电除尘、除灰、除渣、输煤、排污、加药、疏放水、燃油、减温水、通讯、照明、消防等各系统能够投运。

7．锅炉输、给煤（静、动态）已调试合格。

8．锅炉及主蒸汽管道的保温工作已结束。

9．锅炉所有的热工仪表（DCS系统）、电气仪表及其它相关仪表均能投入运行，满足锅炉燃油、投煤的需要。

10．锅炉各系统的转机均能满足锅炉负荷的需要。

11．准备检查吹管质量的靶板:材质可用硬铝材，其宽度约为排气管内径8％，长度纵贯管子内径，约定10块（由安装公司提出计划报后勤供应预先购置）。

（四）吹扫临时管线的安装

1.吹扫临时设施的安装

A.临时管安装是在外线已安装完毕的管线尾部接出一个吹扫临时管线（空分车间蒸汽管道入口处）装设吹扫把板，吹扫管线的尾端应45度角，使蒸汽吹向大气上空或根据现场情况选择其它方向。所用的临时管道的截面积应大于或等于被吹管道的截面积，临时管应尽量短以减少阻力。

B.检查靶板的安装：

在吹扫管线上安装一个检查靶板，检查靶板应采用磨光铝制靶板，其规格为200×20×8。

C.吹扫时将靶板安装在吹扫靶板装置上，插入检查口内，靶板位置迎着所流方向使用前应将靶板表面擦净有光，判定吹扫效果是以靶板上的点迹多少而定。

2、吹管蒸汽参数

A、开阀门时汽包压力小于等于工作压力。

B、过热蒸汽温度：350－400℃

C、关电动主汽门时汽包压力1.5－2.5Mpa

（五）吹扫的程序

1、暖管

当锅炉压力升至0．4Mpa时，开始对锅炉范围及管线上承压的紧固螺栓进行初步热紧一次后，开始对所吹管路暖管。开启主汽小旁路，使蒸汽进入所吹管线预热，此过程疏水全开对空排气开。

暖管随着升压进行，直到吹扫的时间不少于1．5小时，暖管过程中密切监视管路的膨胀及出水情况，当出现不正常现象，要及时汇报，根据实际情况进行处理。

2、吹扫

(1)对锅炉的汽、水、风、烟以及通讯、消防等系统进行仔细检查.

(2)对锅炉主汽系统、临时吹管系统的膨胀、支吊架进行严格检查，有问题立即向现场总指挥报告，会商处理。

（3）吹管控制门开关检查，并记录全开时间。要求控制门全开时间不超过一分钟。

（4）通知热工、电气投入锅炉有关的测量和热工仪表。

（5）锅炉压力升至2.0Mpa时，开启锅炉主汽电动门试吹管一次，吹管时应派人检查管道的支吊架及管道的膨胀情况，压力降至1.5Mpa时，关闭主汽电动门，开对空排汽门，试吹洗结束。

（6）若试吹管没有问题，锅炉压力升至吹管参数时正式吹管。

（7）吹管分两个阶段，第一阶段吹扫至靶板监察合格，停吹冷却管道12小时后在进行第二阶段吹扫，合格为止。

（六）吹管合格的标准

按照《电力建设施工及验收技术规范》的要求，锅炉吹管合格的标准为：在保证吹管系数的前提下，连续两次吹扫更换

（七）吹扫注意事项

1．吹管应在试运指挥部的统一指挥下进行。

2运行期间，应经常检查点火枪或煤的燃烧情况，应调节燃料和风量以保证燃烧处于最佳状态。

3．运行期间应经常进行巡视，发现问题及时向试运行指挥部或调试人员报告。

4．锅炉在吹管时，必须控制好向汽包的给水量，给水应平稳应以免给水泵超负荷，同时注意区别吹管产生虚假水位与真实水位。

- 10 - 靶板检查，靶板检查面上的痕粒度均小于0.8毫米，且肉眼可见瘢痕不多于8点，则认为吹扫质量合格，吹扫可告结束。

动力车间试车方案

5．若在吹管过程中发现有危及人身或设备的事故出现，应立即停止锅炉吹管，待事故消除后在进行吹管。

6．锅炉吹管期间，应做好吹管参数记录，吹管合格后应办理签证手续。

7．锅炉蒸汽母管末端是整个系统的吹扫死点，吹扫完毕后应对其进行清理。

8．本方案未尽之处，以运行规程和锅炉出厂说明书要求为准。

（八）吹管过程的安全与环保

为避免操作失误造成人身伤害和设备事故，须由我厂采用以下安全和环保措施：

1．在集控室贴出吹管管路系统图，在吹管系统图和对应阀同名示阀门名称或临时编号（请锅炉专工与生产计划科会商决定临时名称与编号）。

2．临时管道两旁及出口设置安全警戒线，并设专人把守，每次吹洗前必须确认无安全隐患，由现场指挥发令后，方可开门吹洗。

3．至少提前2天，向陈旗环保主管部门报批吹管时间安排表。

4．依据陈旗环保主管部门批准的吹管时间表，预先在噪声破击波及范围内张贴安民告示。

5．依据国家和地方的其他规定，健全安全、环保技术保障措施。

七、蒸汽严密性试验方案

(一)蒸汽严密性试验的目的：

锅炉安全阀合格后或蒸汽管道吹扫结束后，即可升至工作压力（汽包压力5.8MPa）并保持稳定，在锅炉热态下检查锅炉汽水系统各部分的严密性。

(二)蒸汽严密性试验的检查项目（对以下项目进行外部检查）：

1．检查锅炉各部分设备、管道、阀门的焊口、胀口、人孔、手孔、法兰盘和垫料等处的严密性。

2．检查锅炉附件和全部汽水阀门的严密性。

3．汽包、联箱、各受热面部件和锅炉范围内的汽水管道膨胀情况。

4．检查汽包、联箱等锅炉范围内的支座、吊杆、吊架和弹簧的受力、移位和收缩情况是否正常，是否有妨碍膨胀的情况。

5．检查炉墙外部的情况。

（三)蒸汽严密性试验的检查方法及安全注意事项：

1．试验工作在试车领导小组的统一指挥下进行。

2．所有操作严格按《安全工作规程》和《锅炉系统操作规程》操作。

3．认真细致地全面检查所有项目，检查人员要做到耳听眼看，仔细判断。

4．打开有关本体炉门，倾听炉内有无泄漏的声音；检查人员必须站在炉门的一侧，开炉门要戴手套。

5．检查时如轻微泄漏难以发现或判断时，可用温度较低的玻璃片、手电筒、或光洁的金属物件靠近在结合面或怀疑有泄漏的部位，若有泄漏，则有水珠凝结在其上。

6．升压时，当压力在1.5mpa以上时，每分钟升压0.1mpa，密切监视汽温、汽包压力和液位并严格控制，禁止超过工作压力。

7．做试验和检查时，禁止操作人员及其他人员正对法兰连接处、人孔、手孔、玻璃管水位计等处，以防泄漏造成伤害。

8．严密关闭主汽阀及并汽阀，做好与邻炉和去外管蒸汽母管的隔离措施。

八、锅炉安全阀整定方案

在烘炉后期，蒸汽严密性试验结束，进入小负荷烘炉压力升至5.0Mpa后，进行汽包和集汽集箱四个安全阀的整定工作。所调整的安全阀为汽包两个弹簧式安全阀和集汽集箱上两个带散热器弹簧全启式安全阀。

（一）安全阀调整前的准备工作：

1．检查安全阀及安全阀排气管、疏水管、消音器及其支架等是否完善。

2．检查汽包就地压力表，集汽集箱就地压力表必须完整可靠，经校验合格，且就地压力表指示的压力值与DCS压力表值一致，调整时以就地压力表的指示为准。

3．检修人员负责调整安全阀，穿戴好劳动保护，配备齐全所需要的工具。

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动力车间试车方案

4．炉顶运行人员配合检修调试人员也要穿戴好劳动保护，带好扳手，和通讯工具及时与主操联系。

5．燃烧工况控制过热器压力5.0Mpa稳定不动，炉顶运行人员根据调试的压力要求调整对空排汽手动门，并随时与主控室主操联系。

(二)安全阀的调整压力规定

汽包控制安全阀 6.06Mpa(1.04倍工作压力5.83Mpa)

汽包工作安全阀 6.17Mpa（1.06倍工作压力5.83Mpa）

集汽集箱安全阀（2个） 5.29Mpa（1.04倍工作压力5.5Mpa）

(三)安全阀调整的操作及要求

调各安全阀的顺序应从高压力阀向低压立阀先后逐个调整，一个调整结束在进行另一个。

1．适当关小对空排气门，使锅炉缓慢升压至所调整安全阀的工作压力，用螺丝刀轻提弹簧，此时阀门应有少量汽（说明可以自由开启）。

2．锅炉缓慢升压至规定试验调压力，此时安全阀应动作并且大量排汽，如动作提前或不动，锅炉应降至工作压力下进行调整。

3．安全阀首次在规定压力下动作，并回座后，锅炉可接着缓慢升至规定压力，进行再次起跳验证，若此时安全阀再次按规定起跳并且很准确，则一个安全阀调整结束，后将螺母锁紧。将安全阀保护帽盖好拧紧，请负责安全部门的同志进行铅封。

(四)安全阀回座值：

1．回座压力值一般应为规定动作压力值的4~7%，最大不得超过10%。

汽包控制安全阀： 5.45-5.8MPa

汽包工作安全阀： 5.6-5.9 MPa

过热器安全阀： 4.95-5.2 MPa

2.如规定动作压力值多次调整试跳不能准确达到，则可能是安全门本身或其所属系统存在问题应及时汇报，再作决定。

(五)注意事项

1、参加试运行人员要严格遵守安全操作规程，整个升压过程要缓慢，炉顶和主控运行人员要密切联系。

2、在调试过程中，当压力接近排放压力时，应使汽包水位高些,以补充大量排汽的损失，认真注意汽包水位变化,及时调整水位，补水量不能超过此前的蒸汽流量，给水泵有备用设备，除氧器及时补充水位。

3、安全阀调整过程中，应用增减燃烧的方法和调节排汽的方法调节压力，并找好提前量。

4、调试过程中有涉及安全问题时，要考虑是否需要继续进行。

5、要做好各种记录。

九、锅炉机组的各种试验

（一）锅炉承压部件的水压实验

1、锅炉上水水温不高于80℃，环境温度不低于5℃。

2、锅炉上水前应开启汽包空气门、过热器空气门，从省煤器缓慢上水。

3、上水速度夏季不少于两小时，冬季不少于4小时,上下壁温差不超过40℃。

4、在上水过程中，应检查汽包联箱等各处的手孔门、焊口及各部位的阀门法兰等是否有漏水现象，如发现泄漏，立即停止上水，通知有关人员处理。

5、当汽包水位升至水位表最低水位指示时，应停止上水，全面检查，停止上水后炉内水位应保持不变，如下降应及时查明原因，找出泄漏之处并加以排除，如水位上升说明给水阀关闭不严，应立即检修或更换阀门。

6、锅炉上满水，在各空气门连续来水后，依次关闭汽包空气阀、过热器空气门，停止上水。

7、解裂集汽联箱安全门。

8、升压前停止炉内外一切检修工作，待检修人员离开后方可进行升压，升压时必须使用给水旁路门控制，升压速度控制在0.1－0.3mpa/min，并有防止超压的安全措施。当汽包压力升至试验压力后，停止上水维持压力稳定，通知有关人员进行检查，查出的缺陷应做好标记，采用取样门泄压后消缺，泄压速度为0.3-0.5mpa/min。

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动力车间试车方案

9、如进行超水压试验时，由锅炉监察人员监督进行（1.25倍的工作压力），所有安全门、水位计解裂。起压试验不得连续做两次，在超水压期间，任何人不得站在焊接者头的对面等不安全的地方，严禁在受压部件上做任何检查只有在压力降职汽包工作压力后进行全面检查。

10、水压实验结束后，应将试验结果和检查中出现的问题记录在有关记录薄内。

验收标准:

1.停止上水5分钟后压力下降不超过0.2Mpa。

2.承压部件无漏水及湿润现象。

3．承压部件无残余变形现象。

（二）转动机械的运转试验

1．启动前的检查

（1）转动机械及周围地面应清洁。

（2）连接器安全罩及地角螺丝牢固。

（3）润滑油清洁适量，油档严密不漏油。

（4）与电动机连接装置完好，松紧适度。

（5）轴承冷却水适量，排水管畅通。

（6） 用手动盘车试运轴承不少于一周，无杂音和摩擦等现象。

（7）各挡板门、阀门开关灵活，指示一致，能达到全开全关，启动前应全关。

2.电动机的检查：

（1） 电动机外部完好清洁，地角螺丝牢固，接线盒牢固、完好。

（2） 操作开关完好，表计清晰，指示正确。

（3） 盘车转动时动静部分无摩擦。

（4） 停运7天以上（或阴雨天）停用的电机启动前要通知电气人员测量绝缘。

（5） 接地装置完整良好。

3.试运应符合下列要求：

(1)转动机械运行的主要安全限额：

a.滚动轴承温度不允许超过80℃。

b.滑动轴承不允许超过70℃。

c.润滑油温不允许超过60℃。

(2)轴承振动幅度允许值:

转速(r/min)3000以上 1500 1000 750以下

振幅（mm） 0.06 0.1 0.13 0.16

串轴≤2-4mm

4.电机的运行合格标准:

(1)电机启动后5秒内电流恢复正常.

(2)转动方向正确无摩擦异音,电流应在允许范围内,无漏油甩油现象.

(3)滑动轴承不超过70℃.

(4)滚动轴承温度不超过80℃.

(5)电机振动值范围:

转速(r/min)3000 1500 1000 750以下

振幅（mm） 0.05 0.085 0.10 0.12

(6)电机温升应符合厂家铭牌规定.

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动力车间试车方案

(三)漏风试验

1.试验的目的：

检查燃烧室、制粉系统、风烟系统的严密性，通过试验找出漏风出予以消除。漏风会造成锅炉出力下降，影响安全、经济运行。

2.试验应具备的条件：

(1)引风机、送风机及磨煤机分部试运合格，烟风道安装结束，尚未保温。

(2)所有风门档板检查合格，开关灵活，试用正常。

(3)燃烧室看火门、人孔门齐备，可关闭。

(4)本体炉墙已封闭，冷灰斗水封工作完毕，可建立密封；锅炉DCS投运，系统负压表、风压表已装好可用。

(5)烟、风系统及空气预热器工作完毕，内部检查合格，并封闭人孔。

(6)冷却水系统投运。各转机电气送电正常。

3.锅炉经过检查后，应在冷态下，以负压或正压方式，检查锅炉本体及烟道的严密性，其程序是：

(1)关闭各处人孔门、检查门。

(2)用负压法试验时可启动引风机，关闭送风机保持炉膛负压，用蜡烛检查锅炉本体，烟道、预热器等处时火焰被吸向不严密的一侧。

(3)用正压法检查、启动送风机，保持炉膛正压50Pa，如用蜡烛靠近炉本体，烟道预热器等处时，火焰即被不严密处吹向外侧。如在启动风机前加入锯末或白粉，即会从不严密处喷出。

(4)对检查出的不严密处，做好记录和记号，试验完毕后再加以消除。

4.注意事项：

(1)各转机启动要严格按《锅炉运行操作规程》精心操作。

(2)试验过程中密切注意风机电流的变化，禁止超过额定电流运行。

(3)检查时做好防护措施，防止白粉吹入眼睛，其他无关人员应远离现场。

(4)对检查出的漏点和缺陷做好详细记录。

(四)连锁试验：

1．通知电气人员进行电动机连锁试验，给煤机控制电源及动力电源送电；磨煤机、送风机、引风机控制电源送电。

2．连锁开关灵活，“投”、“停”指示准确、牢固。

3．依次启动引风机、送风机、磨煤机和给煤机，并按试验内容投入连锁。

4．小连锁试验：

（1）投入“至给煤机冷风门连锁开关”，投入“至磨煤机连锁开关”，投入“至热风门连锁开关”，并将热风门开启，冷风门关闭。

（2）停止磨煤机，则给煤机停止，即红灯熄灭，并且相应的热风门关闭，冷风门开启，则为小连锁试验合格。

5．大连锁试验

（1）投入所有连锁开关，并将热风门开启，冷风门关闭。

（2）停止引风机，则依次送风机、磨煤机、给煤机跳闸，相应的热风门关闭，冷风门开启，盘上相应转机的指示红灯灭，则为大连锁试验合格。

6．灭火保护连锁试验

（1）启动所有转机。

（2）投入所有连锁开关，并将热风门开启，冷风门关闭。

（3）将灭火保护开关投入，则送风机跳闸，并联跳磨煤机给煤机，相应的热风门关闭，冷风门开启；而引风机继续运行，则为灭火保护连锁试验合格。

7．运行中锅炉保护装置和连锁不得任意退出运行，主保护需要退出检查和维护时，应限定时间并经厂总工程师批准，记录退出运行的原因、时间和恢复时间。

8．各种试验完毕后，应将转机开关复归，并解除连锁及保护，同时关闭开启的风门及挡板，记录存在缺陷。 - 14 -

动力车间试车方案

(五)事故按钮停机试验

1．试验时，启动转动机械，待转机正常运行后，将转机就地事故按钮按下，则转动机械开关跳闸，红灯熄灭，绿灯闪光，则说明事故按钮试验合格，然后将辅机操作开关复归至停止位置。

2．做送风机、磨煤机、给煤机事故按钮试验时应先启动引风机，并维持好炉膛负压。

(六)光字牌报警试验

对照控制柜上的硬光字牌和DCS中软光字牌，由热工人员短接信号或用信号发生器发出模拟信号，逐项进行试验，达到报警值时光字牌应报警，事故喇叭响，报警光字牌呈红色。否则应及时消除处理。

(七)电动门试验

1．将电动门和调节门的伺服电机调至“手动”位置上，手动开关电动门和调节门应灵活。

2．将电动门和调节门上的伺服电机调至“电动”位置。

(1)不可调电动门试验。

开启电动门应黄色阀门标志闪烁，红色阀门标志时应全开。

关闭电动门应黄色阀门标志闪烁，绿色阀门标志时应全关。

(2)电动调节门（包括管道调节器）的全开全关试验，开度指示100％时应全开，指示0％时应全关，开度指针应无跳跃和卡住现象。

(3)试验时应做到就地检查下列项目：转动机构无异常声音，无断裂变形，转动无跳跃或卡住现象，DCS上阀门开度与指示是否相符。

(4)将各电动门恢复到锅炉启动的位置，做好试验记录。

(八)风门、挡板试验

1．把各伺服机开关打至“手动”位置，手动开关挡板应灵活。

2．把伺服机打至“电动”位置，在DCS上开关挡板。

(1)开度指示100％时应全开，指示0％时应全关。

(2)开度指示应无卡死、跳跃现象。

(3)在DCS上设定挡板不同的开关位置，就地指示应与DCS指示一致。

(九)点火油枪、油枪雾化试验

1．手动拉出或推进油枪，应进退灵活。

2．在点火就地操作柜上，按下“点火枪进”或“点火枪退”按钮，点火枪应进退灵活。

3．点炉前拉出油枪，将油放至油桶内，逐渐将油压升高，开启各油枪阀门观察油枪雾化情况，并记录油枪最低雾化压力，然后关闭油阀，若油枪雾化不好应及时联系检修。

十、风扇磨启动

（一）技术要求

1．本工程设置三台次高压煤粉锅炉，每台锅炉配套三台风扇磨煤机设备及其相应的给煤机、煤粉分离器系统。从锅炉炉前煤斗来燃料煤经给煤机、风扇磨煤机、煤粉分离器后通过一次风管道送锅炉燃烧器喷入锅炉炉膛燃烧。磨煤干燥剂采用空气预热器出口热风和锅炉炉膛抽出的热烟气，经过研磨和干燥后产生的煤粉通过煤粉分离器分离后，粗粒返回磨煤机继续研磨，合格的煤粉输送至锅炉燃烧器。锅炉燃烧器采用炉膛四角布置。

2．每台锅炉制粉系统为两开一备，磨煤机由冷态或热备用状态到开车完成所需的时间为：热态3-5分钟；冷态10-15分钟。

3．磨煤机入口干燥介质温度

干燥剂最高温度为: 580 ℃（正常操作在550℃以下）。

磨煤机出口干燥介质温度：120℃。

磨煤机出口压力控制在1700Pag左右。

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动力车间试车方案

磨煤机出口煤粉的粒径R90=25-40%，<5μm不超过10%，含水量6.6%。

磨煤机通风量：25000m/h。

4．在出力25%～100%范围内调节，煤粉细度可做线性调整。煤粉分离器设计保证在50～120r/min时，煤粉细度R90为5%-20%可调，驱动部是由变频器带动电动机旋转。

5．磨煤机启动采用满足空载和带载两种启动方式。

6．磨煤机抗爆能力按0.35MPaG设计。

7．磨煤机冲击板寿命大于3000小时。

8．磨煤机在正常运行条件下，满足以下要求：

(1)磨煤机运行平稳，底板（如果有）振动（双振幅）小于0.025mm。

(2)每条线运行率大于90%（基于每年365天），包括维修、检查和非计划停车时间。

（二）配套的辅助设备要求：

1.对风扇磨煤机主电动机的基本要求

2.磨机能在满负荷下启动，所有电机满足规定的要求。每台电动机的设计和构造保证与它所驱动设备的运行条件和维修要求一致。

3.当频率为额定，且电源电压与额定值的偏差不超过±10%时，电动机应输出额定功率。

4.当电压动机应输出额定功率。

5.电动机的额定功率应不小于电动机所驱动设备长期连续运行所需的能力，其值至少应大于最大的制动功率。

6.主电动机电压为10kV.

7.电动机必须能在80%的额定电压和额定功率下启动，并加速所启动的设备。磨煤机自启动时，厂用电母线电压为额定电压的70%时，应能保证满足自启动要求。

8.在设计环境温度下，电动机应能承受所有热应力和机械应力，并要求端电压保持在额定值的100%时，电动机能达到满意的运转性能。

9.多相鼠笼式感应电动机的堵转电流，如果没有得到买方同意不超过全负荷电流的700%。

10.电动机有固定地方接地导线的合适位置。若采用螺栓连接，在金属垫片或是电动机的底座上，有足够数量的螺栓保证连接牢固。

11.导线接地装置设置在电动机主接线盒的一侧，或者在电动机后端的底座附近。

12.电动机的轴承结构是密封的，能隔绝污物和水，并不能使润滑剂进入线圈。采用进口SKF滚动轴承。

13.轴承测温元件采用双支铠装型并可靠安装。

14.温度检测元件的引线能与动力线分开，引向单独的接线盒并便于维护检修。

（三）对减速机的基本要求

1.型式：行星齿轮减速机

2.传动平稳可靠，具有良好的密封性，不漏油。

3.减速机轴承采用进口件。

4.磨煤机润滑油系统和液压油系统连接节点应保证配合准确、严密，不泄漏。关键部件可采用进口设备。

（四）对随机所配控制箱及控制柜的要求

随机配套控制箱满足GB7251《低压成套开关设备》国家标准，控制箱的防护等级应按GB/T4942.2《低压电器外壳防护等级》的规定标明，控制箱的防护等级不低于主设备的防护等级. 电气设备的控制、继电保护设计应遵循有关现行的国家及行业标准，并在说明书中列出所执行的有关标准。

1.随机配套控制箱内所配电气控制元件（其中：控制开关、按钮、继电器采用进口施耐德产品）应选用经过鉴定的优质产品，严禁使用已经淘汰的产品。

2.控制箱的结构，电器安装，电路的布置必须安全可靠，操作方便，维修容易。控制箱内的裸露带电导体之间- 16 - 3

动力车间试车方案

和带电导体对地的电气间隙不小于20mm。控制箱的防护等级为IP54。

3.箱内外接导体端子必须满足正常工作电流，并能承受不低于柜内电气元件的短路耐受电流。 箱内要留有足够的用于接线的有效空间。在三相四线电路中，中性线的端子应允许连接下述载流量的导线：

a.如果相导线的尺寸超过16mm， 则中性线等于相导线载流量的一半。但不小于16mm。

b.如果相导线的尺寸等于或小于16mm时， 则中性线等于相导线的载流量。

4.箱内断路器， 隔离开关必须满足动热稳定的要求， 箱内交流接触器的等级和型号应按电动机的容量和工作方式选择。 选择热继电器时， 使电动机的工作电流在其整定值的可调范围内。 用熔断器和接触器组成的电动机回路，应装设带断相保护的热继电器。

5.就地控制箱上应设置“就地 / 远方”转换开关。当转换开关切换到就地位置时，远方操作无效，应满足就地控制的所有要求（如：电气互为备用、压力温度连锁等）。当转换开关切换到远方位置时，就地操作无效。

6.当就地控制箱控制的单台电动机容量大于45kW时，就地控制箱内应配置电流互感器、电流变送器及电流表。电流变送器应按设计院的具体要求选型，电流变送器的输出为4～20mA。

7.为满足远方控制要求，就地控制箱中应提供一付能反映断路器或接触器“合闸 / 跳闸”位置的接点（一般应为断路器或接触器的辅助常开接点）。

8.就地控制箱内的断路器或接触器、继电器等，除了箱内接线已经使用的接点，所有接线未使用的备用接点应引接至端子排上，以供现场可能的接线修改使用。

9.就地控制箱内的端子排布置应考虑现场接线方便，易于检修。除了接线使用的端子排以外，还应留有端子总数15％的空端子排，以供现场可能的接线修改使用。

（五）对给煤机的要求

给煤机的部件应能保证在一年不间断工作期内每天连续工作24小时； 所有输送机应考虑负载启动和超载的可能。

1．称重给煤机的使用准确度可达±0.5％，控制准确度达到±1.0％。

2．给煤机的控制系统为闭环控制，使给料量和设定值一致。

3．给煤机应与磨煤机联锁，并有事故报警功能。

4．秤的支点应具有无磨损、防水、防蚀、防震的特点。

5．计量部分重量和速度传感器，变送器和控制仪表全部采用进口设备。

（六）设备应设有不锈钢材料制成的铭牌，并采用耐腐蚀的紧固件将其固定在设备上，其位置在设备安装后便于观看的地方。除另有规定，铭牌至少有下列内容：

——制造厂厂名和产品出厂日期

——设备名称和设备位号

——设备尺寸和型号

——技术性能

——电机、减速机型号和功率

——重量

（七）设备规格

1、磨煤机型号：S12.75风扇磨煤机

分离器型式：动静组合式分离器

2、单台磨煤机出力: 10t/h

3、设计煤种: 褐煤

4、磨煤机通风量

最大通风量: 25000 m/h

- 17 - 3222

动力车间试车方案

计算通风量: 22000 m3

/h 最小通风量: m3/h

4、保证出力下的磨煤机轴功率: ≤160kW 5、磨煤机出口温度: 120 ℃ 6、磨煤机转速: 750 r/min 7、磨煤机通风阻力

磨煤机最大通风阻力（包括分离器）

磨煤机计算通风阻力（包括分离器） 8．磨煤机密封风

磨煤机的总密封风量 磨煤机磨辊及拉杆密封风量 磨煤机主传动密封风量 旋转分离器密封风量

给煤机密封风量

9．磨煤机单位功耗（保证出力下）： kW·h /t煤

十一、锅炉空气动力场试验 （一）锅炉主要设计参数：

1．额定蒸发量： 75T/H 2．额定蒸汽温度： 450℃ 3．额定蒸汽压力： 5.3MPa 4. 给水温度： 104℃

5．锅炉设计效率(按设计煤种、低位发热量)：90.3% 6．排污率： 2% 7. 空气预热器进风温度：20℃ 8. 排烟温度 145℃ 9. 热风温度 295℃

（二）燃料特性：锅炉设计燃料为褐煤：其元素分析成份如下；（%） Cy: 40.516

Hy: 2.58 Oy: 10.53 Ny: 0.465 Sy: 0.236

- 1.5 kPa 1.3

kPa

m3

/h 3 m/h 3 m/h 3 m/h

m3/h

18 -

1 1250

动力车间试车方案

Ay: 6.07

Wy: 39.6

Vr: 39.6

QYdw: 14560KJ/Kg

Mad： 7

哈氏可磨性指数： HGI=70

磨损冲刷指数：0.76

变形温度 1120℃

软化温度 1140℃

半球温度 1150℃

（三）锅炉燃烧设备

1、锅炉采用可调式水平浓淡煤粉燃烧器，四角布置。

2、一、二次风率、风速、风温，按相关设计值为准。

3、燃烧器喷嘴每角三层，总共12个，燃烧器采用可调式水平浓淡技术，保证稳定燃烧。

4、锅炉点火采用二级点火系统，高能点火器点燃轻油油枪，油枪再点燃煤粉，点火器及油枪带电动推进装置，点燃煤粉后后退300mm，点火器及油枪布置在下二次风内。

（四）试验目的

1．确定锅炉燃烧系统的配风均匀程度，如两侧大风箱的配风均匀性，四角各层一、二次风系统的配风均匀性。

2．四角各层各一、二次风挡板的挡板开度

3．四角燃烧器的切圆大小及炉内气流充满度。

（五）试验应具备的条件及要求

1．试验测点及试验用脚手架按要求装设完毕。

2．送风机、引风机、风扇磨煤机均能投入使用。

3．热工集散控制系统正常投入，烟、风、炉膛压力测量一同正常

好用。

4．烟风系统风门挡板经过检查，实际开度与CRT显示一致。

5．参加试验人员应符合《电力安全工作规程》的有关要求，试验操作、记录人员应熟悉试验仪器的使用，正式试验前培训。

6．试验前对各测点处的平台、通道进行检查，特别对临时搭建的试验平台进行检查，要求斜梯、平台、通道坚固，无障碍、无空洞，照明良好，试验用临时电源电压合格，绝缘良好。

7．试验时运行人员负责调整机组达到并保持试验需要的运行状态。

8．实验中若遇到危机人身安全的情况是，运行人员有权按《电业安全规程》进行紧急处理，并停止试验，相关人员立即撤离现场。

（六）实验结论及建议

十二、锅炉整体启动及满负荷72小时试运行

（一）整体试运行的目的

锅炉机组在安装完毕并分部试运和各项试验后,必须通过整体试运行,以期对施工、设计和设备制造质量进行考核，检查设备是否能达到额定出力，是否符合设计规定。

（二）整体启动试运应具备的条件

1．土建和生产设施应按设计完工并进行验收；场地平整，道路畅通，平台栏杆和沟盖板齐全。

- 19 - 风速特性。

动力车间试车方案

2．整体试运前，对除氧给水系统、疏水系统、排污系统、除渣系统、点火油系统、煤运系统、电除尘及除灰系统分部试运、调整试验合格，热工仪表、DCS系统、就地控制、远方控制、灯光音响信号、事故按钮及联锁装置已分别试验合格。各自动、程控装置应具备投入的条件。

3．照明（包括事故照明）、通讯联络、消防、空调、通风设施均已安装验收完毕。

4．空分系统应满足接汽要求或加装排汽管，以满足锅炉升负荷要求。

5．锅炉启动前的检查、准备及启动过程和安全注意事项（详见动力车间操作规程）。

(三）整体启动试运应满足的要求

1．锅炉负荷达到并保持75T/H，断油、断气、投电除尘器连续72小时满负荷运行。

2．汽、水品质合格。

3．各自动装置投入，自动调节装置能满足正常运行要求。

4．各部分膨胀应符合要求。

5．在整体试运期间，还应完成以下调试工作：

a. 各仪表应校对准确，指示正确，精度符合设计要求；

b. 制粉系统的初步调整，煤粉细度调整，保持设计规定数值:R90＝25-40％；

c. 一次风管风量分配均匀性试验；

d. 给粉均匀性试验；

e. 燃烧初调，调节各燃烧器的一、二次风量，维持合理的一、二次风配比及过剩空气系数为1.15左右；

f. 测定出维持一次风管内最低输粉风速的最小风量和相对应的风压值；

g. 进行撤油枪的试验；

h. 投入吹灰器的试验；

i. 进行灭火保护试验（炉压保护）。

6．试运期间对发现的缺陷做好详细记录，停车后及时处理。

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