二、现场5S与物流

1、现场提升

全年班组按照5S管理的要求，持续不断的对现场进行改善和提升。

①班组现场围板由于流动性大，不易控制，为此，班组全月利用业余时间每月至少2次以上的整顿现场；

②制作各种适宜的标语，美化现场环境；

③实施班组管理板的更新，更具实效性；

④根据物料的使用性质不同，对现场所有物品进行定置，编写了5S模板；

⑤合成线操作区无明确范围，外单位人员易走进操作区，影响组员操作和现场安全，因此，画定操作区域，设定明显标识。

2、物流与产能提升

①20xx年，班组围绕生产能力提升，首先对工位布局进行了调整，将原3个各工位细化为4个工位，对生产现场物流进行了改善，随着品种的变换，不断对物料定置进行适应性调整，一定程度上降低了翻料的浪费时间，提高了工效。通过多方面的努力，拼厢能力已达到当班日产150~160台的目标；

②对班组各工序实施了动作研究，降低动作浪费，年提高生产能力约3000台；

③为了生产能力提升的长远规划，我们提出了合成线两头对装的方案，经过专业厂研究，进行了确认，目前所有设备改造已全部完成（安装了一部悬臂吊、合成线改造、所需工具存备），班组对物料存储的策划也已完成。通过实验,单台生产时间约为10分20秒,方案如果 实行,每天的生产能力将提升40台左右。

三、成本控制与改善

1、成本管理改善

一对各项成本指标进行了修订。为了让成本更具可控化，班组将成本指标分解到个人，让组员都参与到成本管理中去，建立了成本目视管理看板，实施岗位成本投入产出报表。

二制定了全年降耗减废计划，对前板防划伤、废销再利用及跑、冒、滴、漏进行了改善和整治。

三开展经济运行分析，对领料单回收进行了改善，根据班组标准件、小附件品种较多的现象，为了规范管理，对每一个品种进行产品标识标注。

2、消耗控制

班组全年共完成拼厢37443台，成本消耗1352377.30元，定额1353709.70元，比值为99.902%，单台消耗36.12元，单台生产成本比20xx年36.33元下降了0.21元。

对在产品，班组实行岗位责任制，填报投入产出报表，每周对库存数字和实物进行抽验．

3、工作改善

班组全年提出工作改善94条，经班组筛选有52条认可上报，实施 47项，有效改善实施率90.4%，人均提交改善6条，参与率100%。

四、产品质量与工艺管理

1、质量管理

①班组ISO9000体系符合率100%，WSL达标无不合格项目。

②一年来，班组不断加强岗位自控建设，达到缺陷件有标识，建立缺陷信息反馈机制，严格执行“三自一控”，信息基本能够反馈到班组质量员和班长处。

③全年共实现QC成果4个，获厂评比第一名2个、第二名1个、第三名1个。

④全年无批量性或重大质量质量事故发生。

⑤不断深入SPC在过程管理中的运用，依靠数据了解现象，为解决质量问题发挥了重要作用，同时在SPC运用的基础上，坚持开展“工序诊断”活动。

⑥修订顾客链结构图及承诺，坚持每月一次顾客链走访和一次质量（工艺、案例）教育。

2、工艺管理

①为适应生产的需要，在技术科的安排下，更换了工艺作业指导卡。

②班组明晰工艺流程，开展工序间质量承诺和服务活动。

③建立岗位作业报表制度，深入反馈生产线上的问题。

④班组根据工艺要求，自主编写了《标准作业指导书》。

五、安全生产与设备维护

1、安全管理

班组在不断巩固“特安评”成果的基础上，全年无安全事故发生。

班组全年安全工作的重心放在了加强人的安全意识上，目的是想以此杜绝人的不安全行为、环境的不安全因素、物的不安全状态，以避免安全事故的发生，为此，班组开展了形式多样的安全活动，让组员广泛的亲身参与：组织了安全测试、开展了当一天安全员活动、读安全文章、写安全心得、隐患自查互查。坚持每天晨会说安全，班组所有新员工100%进行了安全教育，同时不断创新安全教育艺术。

班组10月份代表公司参加了在黄山举行的集团安全生产优秀班组交流会，并获得“安全生产优秀班组”称号。

2、设备、工装管理

①完成班组所有设备TPM模板的编写并上墙。

②班组设备、工具两次校对性造册。

③为配合生产能力提升，班组与维修班共同设计完成合成线改造。

④完成日常预防性维修和生产线油漆。

⑤完成部分工位器具的改造。

六、组织建设

1、制度完善

围绕精益创建的含盖内容，建立健全班组各项管理制度，形成班组制度文件汇编。设定明确的质量、安全目标和信得过内容

2、民主管理

04年，班组推行班委负责制，用团队的智慧进行班组管理。晨会进行“大家谈、再总结”的方法，鼓励人人发表意见，班组坚持每月至少一次的民主生活会制度，让大家为班组管理想办法出点子。进行了班委工作民主评议，并将评议结果与各班委见面，提高班委的工作和服务水平。

3、精益推进

班组从7月份开始，进行了精益班组的创建，并取得一定成效。班组实行月度计划、总结制，围绕“精益”二字，在生产、质量、工艺、培训、安全、设备、成本、物流、学习型组织建设等方面不断创新、改善，取得专业厂评比第一名3次、第二名1次、第三名1次。

准时化生产方面，班组力求信息传递简便化、准确化、扩大化，避免等待、寻找、窝工等浪费现象，取得一定成效，特别是二类车信息看板的建立，使二类车的信息掌控变得准确。 班组在细节行为的管理上加大了考核力度，目的是想纠正如茶杯不摆正、脚下杂物不捡起等本是举手之劳却不愿为之的马虎行为。

七、岗位技能和学习型团队建设

班组按照公司统一组织参加40+4培训和岗位练兵，同时计划实施多能工训练，基本达到计划目标，原班组全能工人数有8人，但由于工作岗位的变动，从本班调离5人，新进员工6

人，班组一段时间操作水平非常欠缺，经过有针对性的训练，目前能够全线操作的组员有6人，占班组人数的43%，已适应了生产的需要。

为了营造学习的氛围，5月份，班组建立了学习角，不断自购图书，让组员业余时间翻阅。为了让LT活动开展的更有效，班组数次进行了学习型工具的运用探索，并取得一定经验。 二、

为了实现公司的各项最新信息能及时让组员了解，用宣传栏的形式适时的广而告之。

八、一年工作反思及下一步打算：

① 成本控制还不够完善，存在一些浪费现象，需在预警和日常控制方面加大管理力度； ②质量缺陷有反复现象，控制手段有待提高，方法需要改进；

③人员操作技能未能向装配和起重以外工种发展，05年计划培养2名点焊操作人员； ④宣传报道工作不佳，要成立宣传报道组，由专人管理；

⑤班委的管理水平有待进一步提高，主要要加大民主评议工作和开展批评与自我批评活动，暴露出问题。

这些，将是班组20xx年实现基础管理提升的主要内容，我们将全面组织学习<<丰田精益生产方式JIT>>，以提高生产效率、降低浪费、提升质量效益、增强个人和组织适应性为主要目标，充分挖掘全体组员的潜能，实现团队综合素质、管理水平和劳动价值的提升。 我们有决心、有信心在005年使班组的各项管理工作再大跨一步。

第二篇：现场5S

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第一章 5S管理活动的内容

19xx年，日本企业针对地，物，提出了整理，整顿2个S。后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的3个S。从而形成了广泛推行的5S架构，也使其重点由环境品质扩及到人的行为品质，在安全，卫生，效率，品质及成本方面得到较大的改善。

5S活动的内容：包括对现场的整理，整顿，清扫，清洁, 素养。由于他们日文罗马拼音的字头均为S，故称5S。

1S 整理：

把工作场地内边边角角的东西清理掉，把不常用的东西放远一点，把偶尔使用的东西集中存放，把经常用的东西放在作用区内。

目的：腾出空间，提高生产效率。

该丢的决不手软

2S 整顿：

即定置存放，把需要的东西擦拭干净，清扫设备和作业场地。

目的：排出寻找物品或工具所占用时间的浪费。

10秒钟找出所需的工具

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3S 清扫：

彻底清除污垢，用的东西要擦干净，清扫设备和工作场地。

目的：使不足，缺点显现出来。

从根本上消灭污垢发生源

4S 清洁：

任何时候都要维持高水准的工厂整洁，其要点是不搞突击，贵在坚持和保持，清洁就是美观，让人舒服。

目的：防止产品的污染和浪费，能留住优秀的员工。

良好制度

5S 素养：

训练员工追求良好的工厂整洁，有自律精神，要求员工严守作业规则，保持良好的工作习惯，职工自觉动手，创造一个整齐，清洁，方便的工作现场。

目的：遵章守纪，严格要求自己，加强个人修养从而提升公司的形象和知名度。

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第二章 5S管理的目的

实施5S活动可以改善产品品质，提高生产能力，降低生产成本，确保准时交货，确保安全生产及保持员工高昂的士气。概括来讲，推行5S最终要达到的目的有八点：

1、改善和提高企业形象

整齐，清洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客有信心；同时，由于口碑相传，会成为其他公司的学习对象。

2、促成效率的提高

良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。

3、改善零件及物料在库周转率

整洁的工作环境，有效的保管和布局，彻底进行最低库存量管理，能够做到必要时能立即取出有用的物品。工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻找，滞留时间，改善零件/物料在库周转率。

4、减少甚至消除故障，保障品质

优良的品质来自于优良的工作环境。通过经常性的清扫，点检，不断净化工作环境，

避免污物损坏机器，维持设备的高效率运转，提高产品品质。

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5、保障企业安全生产

储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。如果工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，当然安全就会有保障。

6、降低生产成本

通过实施5S可以减少人员，设备，场所，时间等等的浪费，从而降低生产成本。

7、改善员工精神面貌，使组织活力化

人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识（可以实施合理化提案改善活动），增加组织的活力。

8、缩短作业周期，确保交货期

由于实施了“一目了然”的管理，使异常现象明显化，减少人员，设备，时间的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。

第三章 5S管理的作用

归结起来5S有八个作用：亏损为零，不良为零，浪费为零，故障为零，切换产品时间为零，事故为零，投诉为零，缺勤为零。

一 亏损为零——是最佳的推销员

1． 至少在行业内被称赞为最干净，整洁的工厂；

2． 无缺陷，无不良，配合度好的声誉在对方之间口碑相传，忠实的对方越来越多；

3． 顾客满意工厂，增强下单信心；

4． 很多人来工厂参观学习，提升公司的知名度；

5． 大家争着来公司工作，以公司为荣；

6． 清洁明朗的工作环境，能留住优秀员工。

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7． 整理，整顿，清扫，清洁，安全和修养维持良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工

厂有更大的发展空间。

哇！真漂亮的工厂

二 浪费为零——是节约专家

杜绝“三不”现象，提高生产效率，降低生产成本。节省消耗品，工具，材料成本，降低产品不良率，节省工程变换时间及作业时间，产品交期有保证。

1． 能减少库存量，排除过剩生产，避免零件，半成品，成品在库过多；

2． 避免库房，货架，工棚过剩；

3． 避免卡板，台车，推车等搬运工具过剩；

4． 避免购置不必要的机器，设备；

5． 避免“寻找，等待，避让”等动作引起的浪费；

6． 消除“拿起，放下，清点，搬运”等无附加值动作。

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5S推进以后

三 不良为零—— 是品质零缺陷的护航者

1． 遵守操作规程，不会发生工伤事故；

2． 产品按标准要求生产，降低产品的不合格率；

3． 环境整洁有序，异赏一眼就可以看得见；

4． 干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识；

5． 员工知道预防问题而非仅是处理问题；

6． 强调危险预知训练，增强安全意识。

四 投诉为零——标准化的推动者

1． 人们能正确地执行各项规章制度；

2． 去任何岗位都能立即上岗作业；

3． 谁都明白工作该怎样做，怎样做才算做好了；

4． 工作方便又舒适；

5．品质稳定，如期达成生产目标。

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按标准作业

五 缺勤率为零——可形成愉快的工作现场

1． 一目了然的工作场所，没有浪费，免强，不均衡等蔽端；

2． 岗位明亮，干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人工作愉快，不会让人厌倦和疲劳；

3． 工作也成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工；

4． 能给人一种“只要大家肯努力，什么都做得到”的信念，让大家都亲自动手进行改善；

5． 在有活力的一流工作场所，员工都由衷感到自豪和骄傲；

6．工作环境清爽舒适，员工有被尊重的感觉；

7． 员工凝聚力增强，工作更愉快。

越干越有劲

六 故障为零——是交货期的保证

1．工厂无尘化；

2．无碎屑，啐块和漏油，漏水，经常擦拭的保养，机器稼动力高；

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3．设备产能，人员效率稳定，综合效益可把握性高；

4．每是进行使用点检，防范于未然。

七 切换产品时间为零——高效率的前提

1．

2． 整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升； 彻底的5S让初学者或新人一看就能立即上岗作业。

八 事故为零——是安全的软设备

1．

2．

3．

4．

5．

6．

7．

8． 整理，整顿之后通道等休息场所不会被占用； 物品放置，搬运方法和积载高度等考虑了安全因素； 工作场所明亮，宽敞使物流一目了然； 人车分流，通路畅通； “危险”，“注意”等警示明确； 员工正确使用防护用品，不会违规操作； 所有的设备都进行清洁，检修，能预先发现存在的问题，从而及时消除隐患； 消防设施齐备，灭火器放置位置，逃生路线明确，万一发生火灾或地震时员工生

命安全有保障。

安全作业

第四章 5S管理对干部的责任

一 结合公司的行动目标；

二 负责本部门的5S宣传，教育；

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三 对部门内的工作区域进行划分；

四 监督本部门物料摆放；

五 帮助部属解决活动中的困难点；

六 分析和改善活动中的问题；

七 督促部属的清扫点检工作；

八 检查员工服装仪容，行为规范；

九 上班之后点名与服装仪容清查，下班之前安全检查与巡视。

十 作好各种安全监督记录。

第五章 5S管理对员工的要求

一 整理

1． 每月确定二至三天作为整理日；

2． 通道状况整洁畅通；

3． 工作场所的设备材料均为日内需用物品，且整理好，其余物品置于储藏室，不再使用

的物品或已废弃物品按废弃处理；

4． 料架上工具为近日需用，且整齐；

5． 办公桌上下及抽屉内物品均为当日使用的物品，且干净整齐；

6． 仓库有定位且在管理状态，任何人均易了解，退还也简单方便；

7． 原料、，成品，半成品等均用明显标志区分，不得互相混合；

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8． 生活用品专架摆放，且远离生产线。

二 整顿

1． 设备、机器仪器等摆放整齐，干净，保养好，均处于最佳运行状态；

2． 工具均为可用工具，有保养，有定位放置，且各工具均一目了然；

3． 零件保管有定位，有图示，合格品与不合格品有明确区分；

4． 图纸和作业标示均有目录，有次序且整齐，任何人均能很快使用；

5． 文件档案明确定位，易检索，任何人均可随时使用；

6． 报告，日报表即日上交，且数据准确；

7． 生产工序排列整齐，一目了然；

8． 作业场所按不同的工作程序和物料类别进行明确区分且标识清楚。

三 清扫

1． 通道及作业场所必须随时清扫，干净整齐；

2． 工柜或记录桌面，桌柜，椅子及四周均干净亮丽；

3． 窗，墙，天花板做到干净整洁，很是舒爽；

4． 设备，工具，仪器需保持干净，使用中防止不干净措施，并随时清理。

四 清洁

1． 通道和作业区划线清楚，地面有清扫，感觉舒畅；

2． 地面随时清扫，无污物，干净亮丽；

3． 桌柜及四周环境必须随时清理，令人感觉舒服；

4． 洗手间应经常清理，无异味，干净清爽；

5． 储存室光照适度，通风好，干净，整洁。

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五 素养

1． 日常5S活动均积极参加，活动热烈；

2． 着好工装，厂牌佩戴正确，干净整洁；

3． 仪表整洁，精神饱满，感觉有活力；

4． 讲究卫生，不随地吐痰，不乱仍垃圾，便后冲水，不在厂区内吸烟、喝酒、打架闹事；

5． 时间观念强，约定的时间尽量提前做好；

6． 待人礼貌热情，常用礼貌用语；

7． 尊重长辈，服从上司领导，不可出言顶撞。