材料与工艺实习报告

时间:2024.3.20

  《产品造型材料与工艺》

 

 认知实习报告

     2013 10 15

  


一、实习目的

1、熟悉常用造型材料的组织、性能、应用和选用原则。   

2、掌握各种主要产品造型工艺方法的基本原理和工艺特点,具有选择产品造型工艺方法及工艺分析的初步能力。   

3、熟悉常用的造型材料表面处理技术,具有选择和实施产品表面处理的初步能力。

4、帮助我们在设计和制造时考虑节约成本,提高生产效率,加快批量生产,减少劳动力的输出等多方面的市场影响!

二、实习时间

20##年10月15日

三、实习地点

南京林业大学

四、实习主要内容

在学校的组织下我们有幸去了南京林业大学的木材料生产制作加工测试的各种实验室以及制作陶瓷的实验室,观看木制品陈列展,秸秆粉碎再利用的生产试验实验室。我们还参观了主要材料分别为秸秆和人造板压缩板的两栋小屋,最后我们还参观了CNC(数控机床加工中心)和胶黏剂的制作实验室。

    这些参观和学习让我身临其境,受益匪浅,比之书本上的知识更能打动人心记忆更加的深刻。让我对产品造型材料与工艺这门课有了全新的认识和思考,对以后的产品设计有了更加理性的思维。产品设计是个系统工程设计师要把握全局才能设计出更好的作品来。在此向组织这次实习活动的李老师表示我个人的深切致敬,谢谢您对大家的教育和用心,师恩难忘。

金秋的十月迎着清晨第一缕阳光我们踏上了去南林的校车,虽然天气有些凉但是我们每一个人都带着一颗火热的心,八点四十几我们就到了。此时李老师早已在实验楼门口等候我们了。在老师的带领下我们首先来到了木材加工实验室,里面摆放各式各样的木材加工机器,可以用小而精形容,就这样按顺序摆成了一条木材加工生产线。在木材加工实验室给我们讲课的是一位上了年纪的老师,一开始他给我们介绍了木工的现状,缺少高层次的人才,民族传统技艺的没落。接着他拿出几块木段给我们介绍了檀木,桦木等木种的特点。如硬木和软木,早木和晚木等。告诉我们辨别木凳质量的方法就是看椅子的塞角。又说了木材加工前需进行的处理工艺,工业化生产与传统工艺生产的区别。在他的引领下逐渐了解了一些木材加工的知识。随着老师的讲解,木材加工机器也被打开了,打开的的刹那噪音好大。一边操作一边帮我们作说明,木材加工时一般机器转速越高加工精度越高。加工前先打开吸尘设备吸走机器里面的木屑以防伤害机器。工作时要按标准程序操作不可大意。例如加工时身体要侧对机器。木材成型加工一般要经过锯割,要用到木工割据机床。锯条的质量对锯割有重要影响。锯割后的木材要刨削以获得尺寸和形状准确,表面平整光洁的构件,要用到木工刨削机床,普遍采用手工操作。木材刨削后要打孔,打孔有国家规定的基孔制,要用到立式榫孔机。工件上的榫孔是由空心插刀上下往复运动钻头的旋转运动钻削联合运动加工形成的,榫头宽度不要超过榫孔宽度不然会开裂。最后老师还用铣床加工了一枚印章让我们领略了数控加工的方便与实用。

木材加工部分讲完了我才明白平常司空见惯的木制品也有大学问,学好这门学问对于我们弘扬民族的传统文化有重要作用。

接下来的几个小时我们来到了学校的艺术学院,在这里我们参观了他们的陶瓷实验室和水切割机等加工。这里着重介绍陶瓷的制作。当我们进入陶瓷实验室的刹那我被生生地震撼了,里面满地全是厚厚的灰泥层,工作台上,架子上都是。不过当我看到架子上的陶器[土陶}后我心里又痒痒的了,很想自己尝试捏个。由于负责实验室的老师下午有些事,所以帮我们讲解的是一位大四的学长,他在陶瓷厂实习过一段时期。首先他帮我们介绍了一些关于陶瓷加工的相关知识。陶器是用粘土烧制的器皿。质地比瓷器粗糙,通常呈黄褐色,也有图上别的花纹或颜色的。现代用的陶器大多上粗釉。制作时需经手捏,轮制,模塑等方法加工成型后,在800摄氏度到1000摄氏度高温下焙烧而成得物品,坯体不透明,有微孔,具有吸水性,叩之声音不清。陶器可以利用盘绕的黏土、平坦的黏土厚片、固体球状的黏土或是以上三种互相组合再用手去构成。部分手筑器皿常常会用泥浆或泥釉(松软的水及黏土的混合物)结合起来。手筑是一个缓慢及比拉坯更平缓的方法,但它会给陶艺家对陶器的大小及形状有更高程度的控制。一般手工制作的陶瓷比工业化大量生产的陶瓷更加珍贵,手工制作倾注了艺匠的心血和个人创作的与众不同因此每一件作品给人的感受不同。他还讲到陶器上釉分釉下彩和釉上彩,釉下彩比较稳定,釉上去后看不出,需在窑里烧制后才显。釉上彩是贴上去的,容易掉色。有些釉色需要反复烧制。高而大的陶器一般一层一层的分段做好造型人可以进到里面在借助板凳出来。

接下来就是动手操作了,可能由于陶泥放置的时间长了而变硬的缘故,这位学长做起来似乎很费力,以至于期间发生了许多趣事。李老师还让班长试了下,确实制作起来极其不易啊。本想让我们自己也动手进行操作的,由于操作和整洁等问题最后没有进行。然后呢,我们就来到了对面的水切割机实验室,里面有一个大的机床便是水切割机。水切割机就是利用高压水流切割的机器,水切割机是目前在世界上最高产能的一种机器,它优于其他的加工技术,如火焰切割,等离子加工,激光加工,电火花加工,车铣刨加工等。同时,水切割不会产生有害的气体或液体,不会在工件表面产生热量,它是真正的多功能的,高效率的,冷切割加工。在众多的切割手段中,只有水切割属于冷态切割,直接利用加磨料水射流的动能对金属进行切削而达到切割目的,切割过程中无化学变化,具有对切割材质理化性能无影响、无热变形、切缝窄、精度高、切面光洁、清洁无污染等优点,可加工传统加工及其他加工方法无法加工或难于加工的材料,如玻璃、陶瓷、复合材料、反光材料、化纤、热敏感材料等。水切割机由高压水泵(产生高压水的核心设备),CNC运动控制平台(简称加工平台,相当于一大型的三轴立铣,只是其放工件的台面是一水箱,水箱中装满水,以缓解高压水射出的冲力。)磨料存放器及传输系统和开关水控制系统组成。我们有幸见到了这台机器,实验室还有其他一些高端生产机器就不再介绍了。

转瞬间上午的课就结束了,我们对下午的课充满了期待,理论来源于实践,只有理论与实践相结合才能不断有新的突破。没有凭空出现的发明创造只有不断汲取前人的知识经验才能为以后的设计研究打下良好的基础。下午我们在南林休息了一会,大概两点钟大家又集合跟着一个老师开始了上课。

下午去的是再生木材及农作物秸秆材料工程技术研究中心(南林大人简称它为“秸秆中心”)的陈列室,它是全国唯一一个类似的研究机构,也可以算一个“秸秆的博物馆”。在这个博物馆中,我们惊奇的发现秸秆居然可以盖房屋,造衣服、制造家具,这种材料替代了传统的木质板,还解决了原来的木质板毒甲醛气体的问题,环保性能好,效益也很高,在北京奥运会、上海世博会场馆中广泛运用。过去在农村,许多农民家庭处理庞大数量的秸秆的传统方式都是燃烧,给环境造成了空气污染。现在将秸秆循环再利用便可极大效率地解决绿化和空气污染的问题。每年我国都有大量秸秆白白烧掉还严重地污染了环境,收集利用却可以创造巨大的生态和经济效益,造福下一代。如果有人造秸秆板的技术那就可以节省许多树木了,而秸秆是最常见的东西了。每年我国就可以产生7亿吨的秸秆,据不完全统计,世界上被利用的秸秆等农林废弃物不足2%,我国目前秸秆的利用率为33%。如果把全部的秸秆用来做人造板,他造板用的木材,大概要3个大兴安岭的全部木头。所以秸秆人造板的前途无量。但是由于现实的一些困难这项技术应用前景还有许多困难,比如生产成本过高,农民积极性不高,国家政策扶持不够等。老师向我们介绍了秸秆回收后怎么变成人造板的生产工艺流程。人造板包括胶合板,纤维板,细木工板,空心板,塑料贴面板,合成木材。我们还看了用于木材性能检测的万能试验机,木材阻燃性能试验机,木材抗冲击试验机等。人造板加工用到的粉碎机,注塑机,模压机。注塑机是把颗粒状的晶体加热熔融成液态在用模板压缩成型。我们还看到了人造板房也有点像仓库,它结构简单,组装方便,结构强度高,很实用。老师还介绍了木材试验机的原理。阻燃性能测试时要测试燃点,测试木材旋紧力要先现在木材上打钉再固定用机器拔出。以此检测木材的各种性能,看人造板的性能是否达到实用要求。

这些讲完后老师带着我们去参观了主要原料为秸秆的小屋。这是一个普通的房屋,但是走到它留下的墙壁剖面展示区后你会发现,这面墙居然是用秸秆做成的:墙壁的材料从内到外依次是农作物秸秆、耐碱玻纤钢和石膏刨花板。不仅如此,这幢独立的房屋里的桌椅、门窗框、以及所有陈设物也都是秸秆做的。你可以看到以草粉屑制成的花盆、蓖麻杆制作的楼梯、杂草加废塑料制作的建筑型材和路面铺装、甚至是稻壳制成的煤炭……外面用铝皮包裹降低雨打风吹日晒温度湿度变化对房屋的腐蚀。走进去后感觉很亲切没有钢筋混泥土的生硬。它的优点是冬暖夏凉,材料环保低碳健康,里面的家具也是用秸秆为主料复合压缩加工胶合的。缺点是容易受湿腐蚀,走在里面响声较大,隔音不好。接着我们去了旁边用木材废料制成人造板建成的小木屋。感觉和秸秆小屋类似。在秸秆和木材颗粒里加入一些其它成分如塑料可以改善其性能防湿防虫等。有的人造板可以经不断压缩胶合,造的很结实,强度很高。这类房屋受气候影响较大,不适合建在南方,适合建在干燥气候下。而且由于这些人造板需用无甲醛胶水黏合生成,所以成本都在胶水之上。

    最后我们又来到了实验楼,去参观他们的CNC加工中心和胶黏剂制作实验室。介绍CNC的是一位年轻的老师,通过了解知道了CNC加工精度高,具有较高的加工质量;可进行多坐标的联动,能加工形状复杂的零件;加工零件改变时,一般只需要更改数控程序,可节省生产准备时间;机床本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量,生产率高(一般为普通机床的3~5倍);机床自动化程度高,可以减轻劳动强度;批量化生产,产品质量容易控制;他还像我们展示了一些通过这些数控机床加工出来的木结构产品。但由于我们事先没有通知这边因此这里的老师来不及准备,我们也就没能现场看到机器的加工步骤。

五、实习总结和体会

    短暂而难忘的一天结束了,我们感触还是挺多。学好材料与工艺这门课可以帮助我们在生产时考虑节约成本,提高生产效率,加快批量生产,减少劳动力的输出等多方面的市场影响!一个懂的材料与工艺的设计师也会比较容易跟客户沟通!设计不是天马行空的遐想而是立足现实的创造,这样的设计才更有生命力!

                Love  everyday


第二篇:广东工业大学东风十堰二汽生产实习报告(金属材料专版)


广东工业大学东风十堰二汽生产实习报告金属材料专版

生 产 实 习

课程名称_ 生产实习 _ 题目名称_ 东风汽车公司生产实习报告 _ 学 院____ ________ 专业班级_ ____ 学 号_____ ____ _____ 学生姓名___ _______ ___ 指导教师__ ________ __

年 月 日

广东工业大学东风十堰二汽生产实习报告金属材料专版

目 录

一、生产实习目的和意义 ........................................... 错误!未定义书签。

1.1 生产实习的目的 .........................................................................................................

1.2 生产实习的意义 ...............................................................错误!未定义书签。

1.3 生产实习的要求 ...............................................................错误!未定义书签。

二、二汽实习的内容 .................................................................................... 1

2.1东风汽车有限公司概况 .............................................................................................. 1

2.2 二汽实习的内容 ...............................................................错误!未定义书签。

三、典型零件的生产过程和工艺制订分析 ................. 错误!未定义书签。

3.1 箱体零件 ...........................................................................错误!未定义书签。

3.1.1 缸盖 .........................................................................错误!未定义书签。

3.1.2缸盖工艺 ............................................................................................................ 4

3.1.3 6102缸体 ........................................................................................................... 4

3.1.4 箱体零件分析 ................................................................................................... 6

3.2 轴类零件 ..................................................................................................................... 6

3.2.1EQ491曲轴 ......................................................................................................... 6

3.2.2 EQ6102曲轴 ...................................................................................................... 8

3.2.3 曲轴工艺分析 ................................................................................................. 10

3.2.4 凸轮轴 ............................................................................................................. 12

3.2.5 凸轮轴工艺分析 ............................................................................................. 13

3.2.6 轴类零件分析 ................................................................................................. 14

3.3 其它零件 ................................................................................................................... 15

3.3.1 连杆 ................................................................................................................. 15

…………………………………………………………………………….16

四、其它生产车间介绍............................................................................... 17

4.1 铸造车间 ................................................................................................................... 17

4.2 车身生产车间 ........................................................................................................... 18

4.3 发动机装配总成车间 ............................................................................................... 18

4.4 总装配厂 ................................................................................................................... 19

五、讲座内容………………………………………………………………… ………….. 19

5.1 东风企业QCD改善与管理实践报告 ..................................................................... 19

5.2曲轴加工工艺报告 .................................................................................................... 21

六、改进建议.............................................................................................. 23

6.1安全改进 .................................................................................................................... 23

6.2劳动强度改进 ............................................................................................................ 23

七、实习总结.............................................................................................. 23 附录............................................................................................................. 24

东风十堰二汽实习报告

一、生产实习目的和意义

1.1、生产实习的目的

(1)通过生产实习加深学生对所学专业在国民经济中所出地位和作用的认识,激发学生为祖国的繁荣富强而勤奋学习的热情;

(2)通过在工厂观察和分析机械产品从原材料到成品的过程,拓展专业视野,把所学的知识条理化,系统化,学到书本上不能学校的知识;

(3)做到理论联系实际,培养学生分析和解决工程实际问题的能力,为后续专业课的学习和毕业设计打下基础;

(4)通过互联网上制造业生产情况的调查和学生自主实习,培养学生主动学习的能力、观察分析问题的能力、理论联系实际的能力,使学生的知识产生一次质的飞跃。

1.2、生产实习的意义

生产实习是重要的工业实践环节,是机电、微电、车辆专业必修的一门主课,是对学生的一次综合能力的训练和培养。学生通过系统的理论和实践训练,学习产品制造过程中的基本理论和有关设备的设计方法,学习制造技术和生产设备的应用,掌握有关工艺和工程方面的知识,理论联系实际,在企业的实际生产中不但充分的学习工程技术方面的知识,而且还学习到企业管理方面的知识。

1.3、生产实习的要求

(1)熟悉产品的制造过程及相关的工艺文件;

(2)深入分析典型零件的机械加工工艺过程及其所在部件的装配工艺过程;

(3)渗入了解典型零件重点工序所用设备、刀具、夹具、量具和其他辅具的工作原理和结构特点;

(4)了解产品质量检验时所用的量具、仪器结构和工作原理;

(5)了解技术改造方面的新情况,以及数控机床、加工中心在生产中的应用情况;

(6)了解生产组织和技术管理方式方法,以及保证生产安全的防护措施。

二、二汽实习的内容

2.1、东风汽车有限公司概况

东风汽车有限公司是东风汽车公司与日本日产汽车公司于20xx年6月9日 4

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设立的合资公司,公司注册地为湖北省武汉市武汉经济技术开发区东风大道10号,注册资本167亿元人民币,东风汽车公司与日产汽车公司在合资公司各拥有50%的股份,是迄今为止中国汽车行业合作规模最大、人员最多、合作层次最深、领域最广的合资项目。

规模最大。从资本规模上看,新公司注册资本达到167亿元,超过了国内任何一家合资企业。从日产角度来说,这也是日产历史上仅次于美国投资项目的海外第二大投资项目。

人员最多。合资公司员工数将达到70000人,是目前国内汽车行业人数最多的合资企业。

产品最全。东风汽车有限公司的产品涵盖了商用车、乘用车、零部件和汽车装备,是国内汽车行业第一家全系列产品的合资公司,也是日产公司在海外唯一的一个全系列合作项目。

层次最深。合作业务范围不仅涉及双方的研发、生产和销售,而且日产方还将向合资公司提供包括产品规划、采购、物流、质量控制、品牌管理、市场开拓、销售网络、金融服务等方面经验,涉及整个价值链的各环节。

东风有限在圆满完成2003-20xx年第一个中期事业计划“二的三次方”计划的基础上,于20xx年5月28日在北京发布了2008-2012五年新中期事业计划、即“一的三次方”计划,具体目标是在20xx年时,通过发布15款以上新车型,实现年销售汽车100万辆和年销售收入人民币1000亿;同时,东风有限将通过建设充满活力的企业文化,使东风和日产的工作方式进一步融合统一,并通过生产绿色环保的产品和服务,致力于成为一个倍受信赖的一流的合资企业。

2.2、二汽实习的内容

三.典型零件的生产过程和工艺制造分析

3.1、箱体类零件

3.1.1、缸盖

功能:(1)缸盖与缸体及活塞顶部一起形成燃烧室,作为发动机将化学能转化为动能的场所;

(2)缸盖水套内腔与缸体水套、水箱、节温器、水泵及风扇等形成发动机冷却循环系统;

(3)与凸轮轴、挺杆、气门弹簧、摇臂等形成发动机的配气系统;

(4)与油底壳、机油收集器、机油泵、油道等形成发动机的机油润滑系统;

(5)与喷油器、燃油导轨、燃油泵、油管、油箱等形成发动机的燃油供给系统; 结构特点:汽缸盖安装在汽缸体的上面,从上部密封汽缸并构成燃烧室,它经常与高温高压燃气接触,因此承受很大的热负荷和机械负荷。水冷发动机的汽缸盖内部只有冷却水套,缸盖下端面的冷却水孔与缸体的冷却水孔相同,利用循环水来冷却燃烧室等高温部分。缸盖上有进、排气门左,气门导管孔,用于安装进,排气门,还有进气通道和排气通道等。汽油机的汽缸盖上加工有安装火花塞的孔,而柴油机的汽缸盖上加工有安装喷油器的孔。顶置凸轮轴式发动机的汽缸盖上还加工有凸轮轴轴承孔,用以安装凸轮轴。

材料:(1)常用于缸盖的材料有灰铸铁,合金铸铁,铝合金及镁合金等;

(2)卡车用发动机的缸盖多以灰铸铁,合金铸铁或低铜铬铸铁等为主,其机械性能,铸造性能和耐热性能较好;

(3)小型发动机的缸盖多采用铝合金材料,充分发挥其比重小,导热性能好的特点。

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3.1.2、缸盖工艺

缸盖工艺流程:毛坯粗铣底面→以底面为基准,半粗铣顶面→钻铰定位销孔→铣进、排气管面→铣前后端面→去毛刺→钻进、排气面上的螺纹底孔,钻横向水道孔→铰横向水道孔→扩,铰排气面上的堵盖孔→压入横向铸铁棒→钻通十二个推杆孔和二十六个螺栓孔→钻进气面三个M10螺纹底孔,锪螺栓孔平台→扩、铰进气面上堵盖孔→钻摇臂支座螺纹底孔→从顶面扩螺堵孔,攻丝,从顶面钻、攻暖风阀孔→攻进、排气管面及顶面螺纹孔、钻斜油孔凹坑→钻通十二个导管底孔→锪弹簧凹座,导管孔口倒角→钻通两个斜油孔→钻前后端面螺纹底孔→前后端面螺纹孔攻丝→锪导管底孔凹坑、锪进、排气阀座底孔→振动倒屑→精铣缸盖底面→喷油嘴孔、水套孔加工→进、排气阀座底孔口倒角→铰气导管底孔及阀座底孔→铣R40圆弧槽→喷油嘴孔口倒角→清洗→从顶面钻六个21/8螺堵孔→堵盖装配→螺堵装配→气压实验→烘干处理→压进、排气座阀→压导管→枪铰进、排气导管孔,锪排气阀座锥面→最终清洗→最终检查→发送汽缸盖总成

气门座圈要有良好的密封性,同时与导管同轴度要好,气门座圈底孔和导管底孔加工精度要求严格,经常运作和易磨损零件尽可能以整体分离式。缸底平面加工要求精度较高,以作为基准用,一般是粗铣、半精铣,然后在所有重要加工工序之后,再精铣一次。

3.1.3、6102缸体

功能及结构:缸体是发动机的基础零件,通过它把发动机的曲柄连杆机构(包括活塞、连杆、曲轴、飞轮等零件)和配气机构(包括缸盖、凸轮轴等)以及供油、润滑、冷却等机构连接成一个整体,缸体形状复杂,薄壁,箱体结构。

材料:常用的缸体缸盖材料有灰铸铁、合金铸铁、铝合金及镁合金等;铸铁具有足够的韧性,良好的耐磨性、耐热性,减震性和良好的铸造性能。以及良好的可切削性,且价格便宜,东风发动机缸体材料便是灰铸铁,其中6102系列缸体采用的材料为HT200。

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缸体加工中心由数控伺服系统、APC交换工作台、ATC刀库共同组成,具有小批量、柔性好、占地面积小的特点。

下面就具体介绍6102缸体加工的工艺流程:(使用设备,刀具)

铣定位凸台,发动机支架凸台,机冷器面,工艺导向面(卧式数控铣床,方肩铣刀+刀片)

→粗铣底平面、龙门面、对口面、顶平面(双面卧式数控铣床,面铣刀、立玉米铣刀+刀片)→粗铣缸套底孔(镗床,复合扩孔刀+刀片)→粗铣前后端面(双柱铣床,端铣刀+刀片)→精铣前后端面(双柱铣床,端铣刀+刀片)→气缸体打流水号(气动标记机)→铣主轴承座两侧面(单面卧式组合机,镶齿两面刃铣刀+刀片)→铣油封凹座(单面卧式组合机床,镶齿两面刃铣刀+硬质合金刀片)→铣主轴承孔瓦片槽(单面卧式组合机床,锯片铣刀)→扩1、2、4、5凹轮轴底座(组合机,扩孔刀+扩孔钻)→扩第3凸轮轴底孔(组合机,扩孔钻)→枪钻前后端主油道孔及油泵座内油道孔(双面卧式枪钻,枪钻)→枪钻2个横油道深孔及顶面2个深油孔(双面卧式枪钻,枪钻)→钻5个横油道孔及顶面12个深油孔→粗镗缸套底孔(镗床,复合扩孔刀+扩孔锐刀片)→半精镗缸套底孔(镗床,复合扩孔刀+扩孔锐刀片)→两侧凸轮面及导向以及孔系加工(卧式加工中心)

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→前销、后环、出砂孔及凸轮轴凹座底孔及部分螺纹加工(卧式加工中心,阶梯钻)→顶面水孔缸盖螺栓孔、导位孔及瓦闰盖定位环孔加工 →底面油底壳螺孔,瓦盖螺栓孔,滚油孔,喷油雾孔加工 →精镗缸套底孔 →精拉瓦盖结合面 →水压试验 →第1、7横油孔,增压器回油孔出砂孔加工 →六个7度横油孔及机油标尺孔加工 →中间清洗(清洗机)→人工清洗窗口面、12个螺孔和主油道 →装瓦盖及瓦盖螺栓 →粗镗主轴沉孔,凸轮轴衬套底孔(卧式镗床)→半精镗主轴沉孔、精镗凸轮轴衬套底孔(卧式镗床)→铰凸轮轴衬套底孔 →清洗孔 →吹前压端面、机冷器面

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→压凸轮 8

轴衬套 →粗车第四轴承止推面 →精镗主凸轮轴孔,惰轮轴孔前销油泵底销孔、后环,精车第四止推孔 →铰主轴承孔 →扩挺杆孔 →第二次扩挺杆孔 →精镗挺杆孔 →铰挺杆孔→中间清洗 →缸套孔倒角 →精镗缸套孔 →粗精研磨缸孔

→缸套孔返修→精铣缸体顶平面→缸体返修→总成清洗→压装前后堵盖,凸轮轴后堵盖,压装侧面出砂孔,碗形塞→缸孔分组及打号→总成检查→防绣→气压实验→装镗油泵挺架

3.1.4、箱体零件分析

基准:箱体的精基准选择对保证箱体类零件的技术要求十分重要,选择精基准时必须遵循“基准统一”原则,中小批生产的箱体一般以其箱体底面作为统一基准,大批量生产时可采用箱体顶面及两定位销孔作为统一基准。

加工精基准时用的粗基准应保证重要加工表面加工余量均匀,箱体内的零件与箱体内壁各表面内壁有足够间隙,外表面与不加工内壁之间的壁厚均匀以及定位、夹紧牢固可靠,一般选用相距较远的两孔作为粗基准。

技术要求:1.主要平面的形状精度和表面粗糙度。箱体的主要平面是装配基准,并且往往是加工时的定位基准,所以,应有较高的平面度和较小的表面粗糙度值,否则,直接影响箱体加工时的定位精度,影响箱体与机座总装时的接触刚度和相互位置精度。

2.孔的尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度。箱体上的轴承支承孔本身的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度都要求较高,否则,将影响轴承与箱体孔的配合精度,使轴的回转精度下降,也易使传动件(如齿轮)产生振动和噪声。

3.主要孔和平面相互位置精度。同一轴线的孔应有一定的同轴度要求,各支承孔之间也应有一定的孔距尺寸精度及平行度要求,否则,不仅装配有困难,而且使轴的运转情况恶化,温度升高,轴承磨损加剧,齿轮啮合精度下降,引起振动和噪声,影响齿轮寿命。

3.2、轴类零件

3.2.1、EQ491曲轴

毛坯材质:QT7002;外形尺寸:长540mm;重量:12.7kg;

EQ491曲轴工艺路线

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3.2.2、EQ6102曲轴

结构:东风商用车厂生产的EQ6100、EQ6102曲轴均为整体式结构,6102曲轴为附带整体后油封结构。

毛坯材料:QT7002

EQ6102曲轴工艺路线

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3.2.3、曲轴工艺分析

3-1 曲轴部件

1-超动爪;2-超动爪锁紧垫圈;3-扭转减震器;4-带轮;5-挡油片;6-正时齿轮;7-半圆键;8-曲轴;

9-主轴承上下轴瓦;10-中间主轴瓦;11-止推片;12-螺柱;13-润滑脂嘴;14-螺母;15-齿环;

16-圆柱销;17-六缸活塞处在上止点时的记号(钢球)

曲轴结构特点及工作条件

曲轴是活塞式发动机中最重要的、承受负载最大的零件之一。如图3-1,曲轴前端(自由端)装有正时齿轮,皮带轮及起动爪等,后端(输出端)的法兰盘用于安装飞轮;曲轴中间部分通过曲柄臂将若干主轴颈和连杆轴颈联接起来构成曲轴,其主轴颈安装于发动机缸体的主轴承孔中,其连杆轴颈与连杆大头孔向连接。

曲轴的主要功能是将活塞的往复运动通过连杆变成回转运动,即把燃料燃烧的爆发力通过活塞、连杆转变成扭矩输送出去做功,同时还带动发动机本身的配气机构和相关的系统(润滑系统、冷却系统等)工作。

汽车发动机曲轴一般都具有主轴颈、连杆轴颈、曲柄臂、带轮轴颈、正时轴颈、油封轴颈、法兰和油孔等。

曲轴形状复杂,结构细长,多曲拐,刚性极差,使得其加工难度比较大,为保证发动机长期可靠的工作,曲轴必须有足够的强度和刚度以及良好的润滑、良好的平衡, 13

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高的耐磨性。综合以上的种种,故其技术要求比较高。

曲轴的材料与毛坯制造

曲轴毛坯的制造方法有锻造和铸造两种。

曲轴采用的材料为45钢,45Mn2和40Cr等,锻造钢件毛坯有好的耐磨性,可得到有利的纤维组织,可获得最佳的截面模量和紧密的细晶粒金相组织。曲轴锻造后,一般均进行一次热处理,退火或正火,以消除金属中的内应力和降低硬度,便于机械加工。

目前,许多曲轴材料使用的球墨铸铁,其铸造工艺性好,有利于获得合理的结构形式,在大批量生产中可采用精密铸造,曲轴各部分尺寸可以做得较精准,使机械加工余量减小,简化机械加工的工艺过程,有利于提高机械机加工生产率,降低生产成本,有较好的减震性和减磨性。球铁曲轴铸造后,一般需要进行热处理,目前广泛应用高温完全奥氏体正火和退火,部分奥氏体正火及等温淬火等,以提高球铁强度。

球墨铸铁曲轴的机械性能已接近一般中碳钢,但延伸率、冲击韧性及材料本身的疲劳强度低,综合机械性能仍低于中碳钢。另外,球铁曲轴的校直比较困难。

东风汽车公司根据发动机的工作状况,曲轴常用材料有:球墨铸铁、调质钢、非调质钢。

对于汽油机曲轴,由于功率较小,曲轴毛坯一般采用球墨铸铁铸造而成,常用材料有:QT600-2、QT700-2、QT800-2、 QT900-6、 QT800-6、等温淬火球铁(ADI球铁)等。

柴油机曲轴毛坯一般采用调质钢或非调质钢,调质钢常用材料有:45、40Cr或42CrMo ;非调质钢常用材料有48MnV 、C38N2、38MnS6。

曲轴的机械加工工艺特点

曲轴是带有曲拐的轴,因此具有一般轴类的加工规律,但是曲轴也有它的特点

(1)刚性差:曲轴的长径大,具有曲拐,因此刚性很差。加工中,曲轴在其自重和切削力作用下,会产生严重的扭转变形和弯曲变形,特别是在单边传动的机床上,加工时扭转变形更为严重。另外,精加工之前的热处理,加工后的内应力重新分布都会造成曲轴的变形。

(2)形状复杂:曲轴的连杆轴颈和主轴颈不在同一轴线上,使得工艺过程变得复杂

(3)技术要求高:曲轴因形状复杂,加工表面多,故其技术要求比较高。这就 14

决定了曲轴工序数目多,加工量大。在各种生产规模中,与内燃机的其他零件比较,曲轴的工艺路线是比较长的,而且磨削工序占了相当大的比例。

曲轴加工工艺分析

定位基准的选择

粗基准:曲轴加工第一工序铣端面、钻中心孔。通常以两端主轴颈的外圆和中间主轴颈的轴肩为粗基准,这样钻出的中心孔可保证曲轴加工时径向和轴向余量的均匀。

精基准:曲轴加工的精基准包括径向、轴向和角度定位基准。

径向定位主要以中心线(即中心孔)为精基准,还可以以两端主轴颈外圆等位精基准。轴向定位用曲轴一端的端面或轴肩。角度定位一般用法兰端面上的定位销孔或曲柄臂上铣出的定位平台。采用不同的加工工艺方法和设备,定位基准的选用亦不同。 曲轴加工路线的拟定

加工阶段划分:粗加工阶段:加工定位基面—粗、精车主轴颈;半精加工阶段:粗磨主轴颈—车连杆轴颈—加工定位销孔、油孔等次要表面;精加工阶段:精磨连杆轴颈;光整加工:超精加工主轴颈及连杆轴颈。

在加工过程中还要安排中间检查,淬火、清洗和磁力探伤等工序

加工顺序安排:典型的曲轴加工顺序大致为:加工定位基准面 →粗车 →精车→铣削 →热处理 →瘩削加工 →光整加工。考虑加工顺序时首先安排基准面加工,对于轴颈表面需高频淬火的曲轴,轴颈上的油孔必须在淬火前钻出,轴颈精加工和光整加工均安排在淬火处理之后进行。铣键槽和其它孔加工、动平衡一般安排在加工程序的最后阶段。校直工序安排在可能产生变形的工序之后。

3.2.4、凸轮轴

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凸轮轴是发动机中配气系统的最重要零件,通过它的不断旋转,推动气门顶杆上下运动,进而控制气门的开启与关闭。根据凸轮轴上的相对位置和凸轮轴的旋转方向可判断发动机点火顺序。改变凸轮轴的曲线,可精确调整气门开启、关闭时间。

凸轮轴的主体是一根与汽缸组长度相同的圆柱形棒体,上面套有若干个凸轮,用于驱动气门,凸轮轴上的一端是轴承支撑点,另一端与驱动轮相连接。凸轮的侧面呈鸡蛋形,其设计目的在于保证缸体充分的进气和排气,尽可能短时间内完成气 15

门的开、闭动作。

凸轮轴为铸件,材料可以是球墨铸铁、合金铸铁、冷激铸铁、中碳钢,凸轮轴

为锻件,一般为碳钢模锻。东风公司采用的材料是冷激铸铁,其热处理方法是中频淬火,表面淬火。为了提高耐磨性,各个轴颈和凸轮表面需经渗碳或高频淬火

凸轮轴的加工工序如下所示

(1)康明斯6B/6C/4B/4H

材料:冷激球墨铸铁HRC45,不热处理 用途:汽油机

加工工艺流程:OP0J.毛坯检查–> OP10.铣端面钻中心孔–> OP 20. 钻油孔去

毛刺–> OP 30.打标记–> OP 35.粗磨第四主轴颈–> OP 40.粗精车全部轴颈,台肩,清根槽并倒角–> OP 45.手动校直–> OP 47.精磨第四主轴径–> OP 50.精磨其余主轴颈–> OP 60.精磨小轴颈,台肩及第一主轴颈前端面–> OP 70.铣键槽–> OP 100.粗精磨全部凸轮–> OP 105.去毛刺–> OP 110.磁粉探伤–> OP 130.抛光–>OP 140.清洗–> OP 150J.最终检查–> OP 160.防锈包装

(2)dCi11凸轮轴

材料:锻件80B钢淬硬HRC61以上; 用途:柴油机

加工工艺流程:OP10.铣两端面钻中心孔–> OP20.粗车主轴颈、切槽及倒角–> OP30.精车主轴颈–> OP40.打标记–> OP50.铣键槽–> OP60.铣凸轮及其倒角–> OP70. 所有主轴颈及凸轮淬火–> OP80.回火–> OP90. 校直–> OP100.精磨所有主轴颈、齿轮轴颈及台肩–> OP110. 精磨所有凸轮–> OP100/110J.检测所有主轴颈、齿轮轴颈直径及台肩–> OP120 .荧光磁粉探伤及退磁–> OP130 .抛光–> OP130 J.检测所有主轴颈直径及凸轮基圆半径–> OP140. 清洗–> OP150. 齿轮加热–> OP160.压装齿轮–> OP170.防锈–> OP180J.终检.

3.2.5、凸轮轴工艺分析

加工方式:仿形加工,数控加工

凸轮轴的结构特点:汽油机的凸轮轴轴前端装有正时齿轮,轴上除了进、排气凸轮及轴颈外,还有驱动部分电器和机油泵的齿轮及驱动汽油泵的偏心轮。柴油机的凸轮轴没有驱动部分电器的齿轮和驱动汽油泵的偏心轮,除此之外,和汽油机的凸轮轴相似。

凸轮轴的工艺特点

凸轮轴属于细长轴类零件,要准确控制发动机的进排气门定时开启和关闭,凸轮轴应具有很高的轮廓精度,相位角要求和良好的耐磨性以及整体刚性。因此,其轴颈和凸轮的加工 16

成为整个凸轮的加工成为整个凸轮轴加工工艺的重点,其中多以车削、铣削和磨削工艺及表面强化(淬火、喷丸、氮化)等辅助工艺相结合。

为减少凸轮轴的弯曲变形,多缸凸轮轴常用多轴颈支撑;为使凸轮轴安装时能直接从轴承孔里穿进去,凸轮轴上的轴颈直径必须大于凸轮外廓的最大尺寸;为保证柴油发动机准确的配气时间,凸轮轴上装有定时齿轮,通过中间齿轮曲轴上的定时齿轮驱动运转。

现代加工工艺过程:一般只有粗加工(车轴颈、铣凸轮等)–>精加工(精磨轴

颈、凸轮)–> 光整加工(抛光轴颈、凸轮)三个阶段,在保证零件加工质量的同时,大大地提高了生产效率,降低了生产制造成本。

3.2.6、轴类零件分析

基准:轴类零件的径向精基准一般是选中心孔,故无论是曲轴还是凸轮轴都以中心孔作为精基准,在进行精加工之前先在两端加工中心孔,以此定位。

强化:对铸铁轴类,首选轴颈淬火+园角滚压强化,其次等离子氮化强化;对锻

钢的轴类,首选圆角和轴颈感应淬火强化,其次轴颈淬火+园角滚压强化,再次等离子氮化强化。一般,球墨铸铁曲轴选用圆角滚压强化技术以提高强度,或轴颈淬火+圆角滚压强化技术以提高耐磨性和强度;钢曲轴选用圆角和轴颈淬火强化技术以提高强度和耐磨性。

磨削:曲轴或是凸轮轴都是典型的细长柔性杆,受到外力时会弯曲,出现“让刀”现象,车削时会出现鼓形、振动、波纹等质量缺陷,而磨削具有更大的切深抗力,如果没有中心架,不仅上道工序的误差很容易复映到磨削工序中,其本身工序也很难将曲轴磨圆磨正。一般来说,磨削工步基本可分4步:粗磨、半精磨、精磨和光磨;其中粗磨根据磨削余量的大小再分几次磨削;中心架在半精磨或精磨工步时开始工作,此时工件外圆表面已经磨光,大部分的工件变形和上道工序的加工误差得到一定的修正,中心架有良好的工作条件。

校直:圆角淬火的曲轴不采用冷校直,原因如下冷校直后经过一段时间曲轴会产生少量的恢复现象,发动机工作时由于热和振动的影响恢复较大,对轴瓦的工作不利;主轴颈和连杆颈经过圆角强化处理再进行冷校直,易产生断裂性内伤,会导致早期断裂;康明斯曲轴允许采用热校直,是让步接受的。

材料:应根据发动机的使用工况和曲轴结构,以及强化方法,在球墨铸铁、非调

质钢、调质钢三者中谨慎灵活选择;对制造成本,首选球墨铸铁,其次非调质钢,再次调质钢。

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3.3、其他零件

3.3.1、连杆

连杆的功用和结构特点

功用:连杆是汽车发动机的主要传动机构之一,它将活塞与

曲轴连接起来,把作用于活塞顶部的膨胀气体压力传给曲轴,使

活塞的往复直线运动可逆的转化成为曲轴的回转运动,以输出功

率。因此连杆主要有两个作用,即实现运动的转换与运动的传递。

结构特点:连杆是一种细长的变截面非圆杆件,由大头到小

头逐步变小的工字型截面的连杆体及连杆盖、螺母、螺栓组成。

不同的发送机连杆有不同的结构,但基本上都是由活塞销孔端、

曲柄销孔端及杆身三部分组成。

连杆大头孔套在曲轴的连杆轴颈,与曲轴相连,内装有轴瓦。为便于安装,大头孔设计成两半,然后用连杆螺栓连接。连杆小头与活塞销相连,小头压入耐磨的铜衬套,孔内设有油槽,小头顶部有油孔,以便使曲轴转动时飞溅的润滑油能流到活塞销的表面上,起到润滑的作用。为了减少惯性力,连杆杆身部位的金属重量应当减少,并具有一定刚度,所以杆身采用工字型端面。

连杆的机械加工工艺分析

连杆的材料和毛坯:为了满足连杆的强度及刚度要求,使发动机结构更加紧凑,其材料大多采用高强度的精选45钢,40Cr钢,并经调质处理以改善切削性能和抗冲击的能力,也有用球墨铸铁的。近年来粉末冶金技术发展,采用粉末冶金的连杆也很有发展前途。

钢制连杆毛坯一般都是锻造生产,其毛坯形式有两种:一种是体、盖分开锻造;另一种是将体、盖锻成一体,在加工过程中再切开或采用胀断工艺将其胀断。采用整体模锻的加工方式,具有原材料消耗少,劳动生产率高,成本低等特点,故成为主要的毛坯形式。

基准的选择

在选择粗基准的时候,应满足以下要求:(1)连杆大小端孔圆柱面及两端面应与杆身纵向中心对称:(2)连杆大小端孔及两端面应有足够而且尽量均匀的加工余量;

(3)连杆大小端外形分别于大小端孔中心线对称;(4)保证作为经济主的端面具有较好的表面质量

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因此,第一道工序为粗磨两平面,为保证两平面有均匀加工余量,采用互为基准。先选取没有凸起标记的一侧端面为粗基准加工另一侧端面,然后用加工过的端面为基准加工没有凸起标记一侧的端面,并在

以后大部分工序中以此端面作为精基

准来定位。这样作为精基准的端面具有

良好的表面质量

精基准的选择:由于大小端端面面

积大、精度高、定位准确,加紧可靠,

所以大部分工序选用其一个指定端面

(消除三个自由度)和小端孔(消除两

个自由度),以及大端孔指定的一个侧面作为基准,这不仅使基准统一,而且还减少定位误差(基准重含)。

连杆的加工工艺过程

(1)柴油机连杆加工工艺过程如下:

毛坯检查→粗磨两端面→钻小头孔→小头孔倒角(辅助定位)→拉小头孔→ 拉(大头两侧面、凸台面)→切断铣→拉圆弧→磨大头对口面→钻螺栓孔→粗钻→铣瓦槽(固定瓦)→钻油孔→扩铰螺栓孔→清孔→扩大头孔(粗加工)→大头孔倒角→半精磨大头孔→半精镗大头孔→压小头孔衬套→拉衬套孔→衬套孔倒角→精磨两端面→精镗大头孔→珩磨大头孔→精镗小头孔→终检。

(2)汽油机连杆加工工艺过程如下:

毛坯检查→粗磨两端面→钻小头孔→小头孔倒角→拉小头孔→ 拉两侧面、凸台面→铣断→拉大头圆弧两侧面→磨对口面→钻螺栓孔→精锪窝座→铣锁瓦槽→钻油孔→人工去毛刺→钻连杆盖沉孔→扩铰螺栓孔→去毛刺→清洗→装配→套螺母→拧紧力矩并校正→扩大头孔→大头孔倒角→磨标记面→精镗大头孔→压衬套→返工→衬套孔倒角→精磨两端面→精镗大头孔→珩磨大头孔→总成清洗去毛刺→精镗小头孔→终检。

3.3.2、连杆瓦

连杆瓦、曲轴瓦、凸轮轴衬套、连杆衬套统称为轴瓦,它们都是安装在发动机的内部,连杆瓦安装在连杆和曲轴的连接部位,曲轴瓦安装在曲轴和缸体的固定托架上,有些发动机可能没有凸轮轴衬套和连杆衬套。

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曲轴瓦起耐磨作用,连杆瓦起连接,支撑,传动作用。

轴瓦加工流程:落料→打字→冲弯成型→车两端面及侧内外角→冲定位唇→清洗→镀锡→拉对口平面→法拉对口平面毛刺→镀锡→拉内圆→去外观毛刺→成品检查→涂油包装

四、其他生产车间介绍

4.1铸造车间

铸造厂生产的铸件毛坯,主要采用灰铸铁、铸态球墨铸铁、蠕墨铸铁和冷激铸铁等多材质进行生产,产品有汽缸体、汽缸盖、变速箱壳、曲轴、凸轮轴、进气歧管、排气歧管、制动鼓、摇臂等铸件。

制模:铸造厂造型运用的是异于寻常的泡沫,它的硬度要高一点,泡沫的颗粒要小一些,工人师傅们首先按照设计用泡沫结合细木工带锯机,台式钻床,水工车床,万能木模铣床,大头车床,电阻丝切割机等设备做出相应的模型。

造型时需要注意定位,以保证模型的各个参数都正确,因此在泡沫模型上有很多定位孔。

当模型造好后需要在泡沫上涂上特殊的涂料,防止之后铁水与型砂黏住,待其干燥后就可以造砂型进行浇注了,这些泡沫遇到铁水会自动气化,故而铁水能形成需要的模型,也就是原来造型的形状。

成型:使用砂型铸造的方式,将型砂+树脂+有机酸=黑砂,以此铸造成各种砂箱,利用大型熔炉制造后,将砂进行分离循环回收。

冲压:开式可倾压力机,卧式四轴自动车床等进行冲压件的冲压

有色车间:主要以低压铸造,金属型重力铸造,离心铸造,砂模铸造的方式生产汽车零件和各种设备有色金属备件毛坯,典型运用是利用坩埚熔铝铸造。

铸造一厂工艺技术装备先进,为生产高强度、高精度、薄壁铸件提供坚实的技术基础和质量保证。熔化在冲天炉-工频炉双联熔炼的基础上,重点发展中频炉熔炼技术,满足高强度、多牌号产品铁水需求;造型采用多触头静压造型工艺,满足缸体等复杂铸件的砂型制造,可根据铸件不同调整工艺参数;制芯采用冷芯、热芯、壳芯等工艺,引进国际先进制芯设备,可满足复杂、薄壁铸件的高精度砂芯质量要求;砂处理采用塔式布局,配有多级磁选及筛分和喷淋冷却系统,混砂设备采用高速转子混砂机,具备在线监测功能;检测拥有先进的直读式光谱仪、红外碳硫测定仪、工业X光探伤仪、贺 20

立氏热分析仪、三坐标测量机等检测设备。

4.2车身生产车间

冲压车间:车间设备有各种吨位的大型压力机,能够冲压各种较薄的板材,这些冲压件是用来装配车身的,主要采用冷冲压工艺,其中有落料、冲孔和切断等分离工序以及拉伸、弯曲、旋压等成形工序。车身有有三层保护:最外面的板材,中间的泡沫,以及内层的塑料。

装焊车间:采用点焊,其中点焊机有台式、悬挂式,通过点焊将各种薄板构件焊接组装起来,形成车身。在某些工位,工人对工件锤打校正和打磨。车身装焊完毕,下一道工序就是对车身进行油漆,然后送往内饰装配部进行最后的组装。

内饰装配部主要用螺栓螺母和螺钉将汽车内饰组装到车身,即驾驶室。车身内饰装配同样在装配线中进行。对每个装配环节都进行了细致的分工,从而大大提高了装配的效率。

4.3发动机装配总成车间

发动机装配车间是一条混装线,既装配柴油机又装配汽油机。柴油机包括EQ6102和EQ6105汽油机主要是EQ6100。

装配线上的自动化设备主要有自动打号机,拧紧机,自动翻转机以及其他专用设备,大大的提高了装配线的装配能力。由于发动机是汽车领域技术最密集的关键部件,被装配零件多样性,工艺繁琐,因此每个工位之间的流水生产控制必须具有高可靠性和一定的灵敏度。

装配过程中必须注意到发动机铭牌上的型号等技

术参数,认真清洗发动机内外表面及润滑油道,注意

正确的装配方法和装配记号。

其装配线路如下:N-发动机内装 W-发动机外装

N- 清洗缸体 - 缸体上线 - 装主轴瓦 – 装曲

轴 - 拧紧主轴承螺栓 - 装后油封 - 装飞轮壳 - 装

飞轮 - 装压盘 - 装离合器壳 - 装活塞连杆总成 - 拧紧连杆螺母 - 装正时齿轮室座 - 装凸轮轴 - 装正时齿轮室盖 - 装机油泵 - 装油底壳

W- 装减震器 -装缸盖总成 - 预拧紧缸盖螺栓 - 拧紧缸盖螺栓 -装摇臂轴 - 装机油泵传动轴 - 调气门间隙 - 装喷油器总成 - 壮气缸盖罩 - 装空压机 - 装排气管 - 装增压机 -装增压机进气管接头 - 装曲轴箱通风 - 装水泵 - 装节温器

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装风扇皮带轮 - 装机冷器 - 装放水阀

调试工作是发动机装配的最后一个环节,主要包括气门间隙调整,供油提前角的调整和机油压力的调整,这道工序直接影响发动机的使用性能和排放要求。

4.4总装配厂

东风汽车公司总装配厂是东风汽车公司载重车公司的主机厂之一,承担着

EQ1061G、EQ1092F、EQ1108G、EQ1141G、EQ1166G、

EQ1242G等轻、中、重六大系列整车装配、调

整、测试、入库的生产任务和汽车座椅、电瓶

充电的生产任务。现有3条整车装配线,每天

可以装配400多辆整车。 总装配厂还拥有4条先进的检测线。装配

调整完好的整车经专用的产品车封闭车道送到

位于总装配厂东区的整车检测线,进行速度、灯光、制动、测滑、废气排放等项目检测。

整车装配工艺,由流水线主线装配工艺和总成分装工艺组成。

装配一、二线主要装配工艺流程:

车架上线——双/单后桥平衡轴悬架(包括后桥平衡轴分装)上线——双/单后桥上线——双/单中桥上线——前悬架合件上线(包括前桥分装)——底盘翻转——发动机、变速箱合件上线(包括发动机、变速箱分装)——制动系统密封性检测——润滑油(脂)加注——油箱、轮胎(包括油箱、轮胎分装链)——驾驶室合件上线(包括驾驶室分装)——制动液、防冻防锈液加注——整车调整——整车下线 装配三线主要装配工艺流程:

车架上线—前悬架合件上线(包括前桥分装)——后悬架合件上线(包括后桥分装)——底盘翻转——发动机、变速箱合件上线(包括发动机、变速箱分装)——制动系统密封性检测——润滑油(脂)加注——油箱、轮胎(包括油箱、轮胎分装链)——驾驶室合件上线(包括驾驶室分装)——制动液、防冻防锈液加注——整车调整——整车下线

五、讲座内容

5.1、东风企业QCD改善与管理实践报告

QCD 在企业运营方面指质量、成本、交付期,即quality, cost and

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delivery。QCD管理是指要求以优异的质量、最低的成本、最快的速度向用户提供最好的产品。QCD改善是日本汽车企业的核心竞争力之一,也是日本汽车称雄世界的秘密武器之一。

东风有限公司QCD部长三野的解释是:Q是使用户买到耐用、无故障的、美观的、高品质的产品;C指用最少的资金生产出具有优良品质的产品,使其在市场上具有很高的性价比,具有很强的竞争力;D指让用户能随时随地买到满意的、品质油量的、价格实惠的产品。

QCD改善目的是为了提高生产效率,提高质量;降低内制成本,减少浪费;形成企业制造核心竞争力。东风通过导入日厂的管理体系、方法和专有经验,在商用车制造领域实施改善,提升商用车QCD水平,配置制造方面的核心竞争力,以实现商用车全球前三名的目标。

QCD改善的主要工作内容是围绕公司生产展开:提高生产效率;提高制造质量;提高内制成本;提高劳动生产率;实行IE、物流改善活动;设备保全、提高综合利用率;提高投资收益和工厂合理化。

QCD工作精神和意识

四个意识:问题意识;效率意识;改革意识;标准化意识

十二条工作精神:1、眼睛向内,靠挖掘潜力,提高生产效率;2、永不自满,永无止境的进取精神;3、任何工作总要设法找到一种最好的方法;4、从全局出发,追求系统效益;5、提倡协作精神,不搞单枪匹马;6、凡事问个为什么;7、取得工人的理解和支持;8、人人动脑筋,时时寻找更好的,更容易做的方法;9、不能容忍任何形式的浪费,不放过一点一滴的节约;10、不能以“过去一直是这样干的”为理由拒绝改进和改革;11、活动成果一定要制定标准;12、无条件地按所规定的标准干自己的工作;

QCD改善基本要求:

1、思想观念和思维方式(意识)——舍弃全部的固有观念;马上做,勿讲理由;勿以金钱投入作为逃避,要以智慧取胜;找出“真因”,“为什么”五次;改善是永无止境的,要认为现在是最差的。

2、领导重视与员工主动参与; 3、三现主义与5S水平; 4、标准化与PDCA;

5、数据化与改善课题; 6、自主保全; 7、培训;

QCD改善课题的基本步骤

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1) 现场调查,掌握充分的数据,把握现状;

2) 分析、数据整理(哪里不好?百分比,对比差距,多人分析列出原因和问题点,现场实测确认问题);

3) 寻找问题点,课题(关键在于发现和找出问题,用直观的、客观的、数据的证据说话、对比);

4) 解决对策、方案的制定(组织相关人员、部门);

5) 向上汇报提案(总裁、本部长、??),确认下达改善计划;

6) 执行提案(由工厂和有关部门去做,QCD部只作支持工作);

7) 执行成果测评,若效果不好回到程序2继续工作;

8) 改善成果标准化、规范化、系列化、固定化。

打开部门系统管理的七把金钥匙:

1、制定部门方针目标; 2、制定部门管理项目; 3、组织分工与权限划分;

4、制定工作标准与工作方法; 5、实施工程管控; 6、检查、记录与问题处置;

7、部门自主化;

5.2、曲轴加工工艺报告

原则:先规划零件的功能要求,再根据功能部分进行加工的设计安排。

(1)曲轴的功能部分

曲轴结构特点和主要技术要求(参照3.2.3曲轴工艺分析)

曲轴材料:近年来,随着汽车排放要求的升级和超载的限制,以及降低制造成本的需要,在材料的选用上力求以高强度高韧性的球墨铸铁或控温冷却的非调质钢,代替调质钢。

主要原因是球铁曲轴的冷加工性比钢好,且成本只有钢曲轴的1/3;采用球铁曲轴圆角滚压强化替代锻钢曲轴可以降低曲轴制造成本。

曲轴的主要失效形式是疲劳断裂和轴颈严重磨损,其中弯曲疲劳断裂约占80%, 控制失效的风险(采取的工艺手段)

1.曲轴轴颈早期磨损:轴颈淬火+回火+校直

2.提高曲轴疲劳强度:铸件车沉割槽+圆角滚压;锻件圆角淬火;喷丸

(2)曲轴实物加工部分

曲轴加工的难点:连杆颈与主轴颈不在同一回转中心线上;

连杆颈16,25,34有120°相位角要求;

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曲轴加工基准选择的基本原则

直列式发动机曲轴加工基准选择的基本原则:根据设计基准选择加工基准 --径向基准:直列式采用全支承结构,加工的径向基准选择两端的主轴颈

--轴向基准:曲轴为了防止轴向窜动采用止推结构,加工的轴向基准选择止推面; --角向基准:加工的角向基准选择NO1连杆轴颈

曲轴加工工艺路线编制原则

1、先粗后精 先基准后其他 先面后孔 先主要表面后次要表面

2、先加工主轴颈,再加工连杆颈

曲轴主要加工工艺

粗加工:为克服传统车削的缺点而开发出曲轴的铣削设备,分为外铣和内铣; 曲轴深油孔的加工:曲轴上的深油孔是典型的斜长孔,加工难度大。传统的加工方法是采用高速钢深孔麻花钻加工,加工精度低、效率低,容易断钻头,可根据情况采用摇臂钻,组合机,枪钻,台钻加工。

校直及强化工艺:在加工的最后阶段,为保证产品规定的跳动要求,增加了冷校直工序。

磨削加工:磨削顺序的选择是考虑先磨主轴颈还是先磨连杆轴颈,这没有绝对定论;

动平衡:1、目前流行的工艺是采用质量中心孔。国内目前大多采用几何定心法;

2、打质量中心孔未必是最理想的工艺。

工艺发展

粗加工:1、车削-内铣-车拉-车车拉这四种曲轴加工的并存,至于采用何种工艺,受到产品、产量、节拍、工艺和投资等因素的影响。

2、车:通用性最强;内铣:适用于加工连杆颈和曲柄臂侧面,特别毛坯余量较大时更显示它的优点;车拉:对毛坯要求很高,对产品改变的适应性很差,适用于大批量、单一产品的生产;车车拉:车和车拉工艺的组合,精度达到车拉的水平,效率在内铣之下,柔性比车拉和内铣高。

精磨加工:1、采用CNC磨床;2、CBN砂轮磨床,采用跟踪磨削工艺;

3、CNC无靠模砂轮修整磨床等;

4、动平衡:采用质量中心孔+动平衡工艺;

5、油孔:枪钻工艺;6、MQL技术

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六、改进建议

6.1安全改进

地点:发动机厂凸轮轴生产车间:

工序:检测环节的磁粉探伤。用高频通电沾染煤油的磁粉进行探伤,在紫外线的辐射下,有表面或近表面缺陷的工件被磁化后,当缺陷方向与磁场方向成一定角度时,由于缺陷处的磁导率的变化,磁力线逸出工件表面,产生漏磁场,吸附磁粉形成磁痕,形成白色细长条状的痕迹。

缺陷:工件高频通电,紫外线辐射,安检人员无任何防护措施,十分容易发生触电事故以及辐射危险。

改进:在安全检测环节的输送道上安装防护罩,一旦凸轮轴进入便予以封闭。此防护罩绝缘,防辐射,并且里面安上可旋转来回控制的针孔探测仪器,探测仪链接显示屏,工作人员可根据显示屏上的图像给予判断凸轮轴是否合格。

6.2劳动强度改进

仪表改进:

问题:在对零部件进行加工过程中,对其同轴度、水平度,垂直度、粗糙度、圆柱度以及跳动度等形位公差有着严格要求和质量控制范围,或加工设备在运行过程中需对其电压、压强、温度等工作参数进行定时检测以防止设备故障造成损失,因而工作人员需根据数据或工作参数对零件、设备进行大量时间的检测。

方法:采用电子仪器设备,对检测装置进行时时监控,仪器可根据要求的数据范围在超出之后进行故障或者质量自动报警,又或许可以直接显示数据,不必费力去准确判断检测装置中的真实值。这种做法效率最高,但不大经济,故而只能用在关键地方;采用人工方式在检测装置的显示屏上用颜色或者刻线进行数据的范围划分,工作人员根据颜色屏幕上的颜色或刻线范围判断零件质量或装备参数是否正常,不必经常参考、对照数据。这种方法可避免主观判断误差,同时缩短检测时间,较为方便,是最经济的方法。

七、实习总结

此次两个星期的十堰实习之旅,丰富精彩,大开眼界。在东风有限汽车公司的各类厂房中,我看到了包括从毛坯生成,零件加工乃至机械装配等汽车零部件生产的每一个环节,涉及面广,几乎涵盖了我们所学到的机械设计制造的全过程,不仅巩固和 26

联系起了大学几年学习到的知识,还使得我们通过现场技术人员讲解以及及时请教揣摩出各种巧妙的工艺方法,将自己的所学所得真正的运用到实践中去,得到从书本上也无法获取的经验和教训。

在实习过程中,我见到了许多只能在图片上看到的大型制造设备,遇到了很多巧妙的工艺设计方法以及闻所未闻的各类东西,大开眼界的同时也打开了思路。之前总对自己学到的专业知识深感怀疑,只觉自己水平有限,无法理解更深奥,更有层次的内容,但在现场讲解、观看以及事后网上搜索的情况下,发现万变不离其宗,汽车生产中运用到的理论及知识跟我们书本上的内容息息相关,从最简单逐步叠加累积而成,再巧妙再神奇也能分解成我们所掌握到的知识,这种理解不仅令我对制造专业有更浓厚的兴趣和深刻的认识,还使我更加自信。当然,其中也认识到自己的不足,我们学到的东西还很肤浅,还远远不够,仍需深造。

另外,实习中接触到企业的管理制度,生产流程以及自我改善,结合东风领导为我们讲解的QCD理念,我们获取了一笔不可多得的财富,我也深深明白一个技术人员不仅要懂生产,更要懂管理,这才能走的更远。

在东风的实习让我看到了中国未来机械制造行业发展的远大前程,同时也认识到国家在这方面的还有较多问题,这坚定了我学好本专业知识的决心和信念,努力提高分析问题和解决问题的能力,为日后毕业工作打下坚实基础。

附录

专业生产实习指导书 广东工业大学机电工程学院 华、郑传治、张凤林编 生产实习参考资料 东风汽车有限公司 编

材料成形工艺基础(第三版) 华中科技大学出版社 沈其文主编,傅水根主审 机械制造技术基础 华中科技大学出版社 熊良山、严晓光、张福润编 湖北十堰二汽实习调研报告 百度文库

东风二汽参观实习报告 百度文库

东风汽车公司QCD改善案例 百度文库

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