数控加工实训报告
班 级:模具高职(3)10-1班
姓 名: 桂 志
指导老师: 孙 鹏
岳阳职业技术学院机电工程系
2011年12月
象棋制造工艺分析
这次我们实训的主题是将一根毛坯为50*800的铝棒料加工成我国国粹——象棋,其中象棋加工工艺如下:
一副象棋分32个子
工艺分析:材料:AL
件数:32PCS
(一)设备与工具:数控车床,数控铣床,游标卡尺,三爪卡盘,刀具
(二)加工步骤:1.先将棒料到数控车床进行加工,加工为外圆44,厚度15CM的象棋
2.再换刀,不卸零件,换30度外圆车刀,车直径为38的点圆,深度为0.2
PS:由于材料比较软,转数为600和倍率为1.5,由于材料不直,会有跳动。
3.外轮廓加工完,把零件卸下,拿到数控铣床进行加工,转数为300,倍率为20%,由于刀具小
4.将零件利用三爪卡盘夹紧,自动找中心,用直径30的盘铣刀铣平面,保证面的光滑度与零件的平整。
5.加工完表面,调程序,铣校徽上的图案和棋子字体。
6.字体和图案加工完后,将象棋转向钳工组,进行表面的处理,外圆进行扩磨,以及涂色。
(三)编程设计过程
利用CAM进行造型,所有的字体为隶书,高度为34,。进给率:500
下刀速度为300
提刀效率:500
参考高度:20
进给下刀位置:10
深度:-0.5
分层铣最大粗切深度为0.3
精修次数:1次
精修余量:0.2
零件加工程序的编制方法
现代数控机床是综合了多种高技术的机床,是完全新型的自动化机床。数控车床主要用于加工轴类、套筒类、盘状类等精度要求高、表面质量要求高、表面形状复杂、带特殊螺纹的零件,在加工前,操作者应先制定加工工艺,选好要加工所需的刀具,安全规范的加工出所需产品。
这一次我们加工的产品是象棋,根据外形,我们加工时,车铣复合式加工
产品编程的方法
1. 象棋的最大外轮廓直径为44.外形鼓状尺寸为42,点圆直径为38.可以用手工编程!
2. 象棋的字体和校徽的图案我们利用CAD和CAM软件进行编程!
零件图样的工艺分析
毛坯的选择
毛坯为50*800的铝棒料
设备的选择
根据产品的加工要求和到达产品精度我们用数控车CAK3675-250,和数控铣床V600。
刀具的选择及装夹
刀具的选择
车床:45º粗外圆车刀,宽为1毫米的外圆车刀.
铣床:直径为30的盘铣刀,直径为2的球头刀。
刀具及切削用量的选择:
根据零件的加工要求,车削与铣削刀具材料均为硬质合金。刀具规格及切削用量确定如表1—2,1—3所列
示
确定装夹方案
我们这次数控车,数控铣都是所使用的通用夹具就是三爪自定心卡盘,这种夹具装夹简单,夹持范围大,装夹速度快,能满足常见的一般加工要求。
确定加工工艺卡
3. 1 数控加工工艺卡如下表:
4 编写加工程序
4.1.数控车的参考程序如下:
1)粗车件2的.程序
%0001
GOO X100 Z100
TO1O1
M03 S600
G00 X45
Z2
G01 Z-0.2 F80
X-1
G00 X45
Z1
G71 U1.2 R0.5 P10 Q20 Z0 X0.5 F120
N10 G01 X42 F80
Z-0.2
G03 X42 Z-15 R26 F60
G01 Z-19
N20 G00X45
G00 X100
Z100
T0202
G00 X45
Z1
G01 X38 F80
Z-0.2
G00 Z100
X100
T0404
M03 S300
G00 X45
Z-18.5
G01 X2 F15
X45 F200
G00 X100
Z100
M30
4 .2 数控铣加工程序如下:
铣象棋的字:
%0001
N100G21
N102G0G17G40G49G80G90G54G64
N106G0G90G54X-10.096Y6.547A0.S3000M3
N110Z10.
N112G1Z-.2F300.
N114X-10.103Y6.448F500.
N1166Z9.5
N1168G0Z130.
N1176M30
%
实训心得
在这个学期的最后一个多月的时间里,我们模具班进行为期两个星期的铣床培训,铣床是我们专业很重要的课程,因为在现代的机械加工过程中,随着计算机技术的发展,数字控制技术已经广泛应用于工业控制的各个领域, 数控加工可以让机械加工行业朝高质量,高精度,高成品率,高效率方向发展, 这样可以降低成本,提高经济效益。
这次实训,我们是分成小组,我们的任务是做一副中国象棋,这就要求我们首先要确定毛肧,先要去材料房去领取毛肧材料。确定毛肧的厚度,这就要用车床车出毛肧材料,然后用软件把程序做出来,再传入机床的程序系统,做好加工的准备。我发现我们现在教室学到的知识远远不够,必须到实践操作中去学习, 只有在实践中才能掌握更全面的知识。
在上学期在机械 制图课上老师讲了一些制图的基本知识和原理,表达机械的常用方法,零件制造与零件图,机械传动与传动零件的设计以及简单的零件联结与装配图,现在看见了许多各种各样的零件以及由这些零件组装成的各种各样的设备,更有了感性的认识,其中还有一些比课上讲的复杂得多。接下来的一段时间,我们进行了简单的零件加工,因为象棋每一个子的厚度,宽度必须要统一,先是要用车床车出端面,然后进行倒角处理,然后用切断刀将其切断。
车刀的组成、安装与刃磨,了解了车刀的主要角度及作用,刀具切削部分材料的性能和要求以及常用刀具材料,车削时常用的工件装夹方法、特点和应用,常用量具的种类和方法,了解了车外圆、车端面、车内孔、钻孔、车螺纹以及车槽、车断、车成形面的车削方法和测量方法,了解了常用车床,铣床 的加工方法和测量方法。
车工要求较高的手工操作能力。通过老师的讲解,我们了解了车刀的种类,常用的刀具材料,刀具材料的基本性能,车刀的组成和主要几何角度,车床的功能和构造,老师还给我们示范了车床的操作方法,并示范加工了一个零件,然后就让我们开始自己独立实习,虽然操作技术不怎么熟练,经过一段时间的车工实习,最后还是各自独立的完成了实习。
通过车工实习,我们熟悉了有关车工及车工工艺方面的基本知识,掌握了一定的基本操作技能,已经会初步正确使用和操作车床,而且还增强我们的实践动手能力,以及分析问题和解决问题的能力。
铣工实习是切削加工技术的必要途径之一,可以培养我们的观察能力、动手能力,开拓我们的视野,使我们平时学习的理论知识和操作实践得到有效的结合。在观察的时候,我们在不懂的地方向老师请教,明白了很多书本上没有的东西. 在听了老师的讲解后,明白了一般零件的加工过程 。
在自己亲手加工的时候,很多问题都出现在我们的面前,使我们更加加深了各种知识的了解,在自己加工时,使我对对刀,参数的设置,编程的要求,工艺,还有在加工中的各种操做,以及刀补的建立,还有各种参数的修改,以及各种量具的使用有了更加深刻的了解。
在这短短的两个星期内,大家每天都要学习一项新的技术,并在有限的实习时间里,完成从对各项具体操做的一无所知到制作出一件成品的过程,我们在老师们耐心细致地指导下,很顺利的完成各自的实习内容,并且基本上都达到了预期的实习要求,圆满地完成了实习。做出了一副完整的象棋,并且在实习期间,通过学习车床的操作,我们做出了自己喜欢的工件,虽然这两周的实训是对我们的一个很大的考验,但是看到自己车间中做出的工件,我们都喜不自禁,感到很有成就感。也感到很自豪。
通过这次实训为我自己今后走向社会打下基础,教会了我很多书本上没有的东西,但学习却是永无止境,通过这次实训,我学到许多知识与技术。 我非常感谢学院领导对我们的关心以及对指导老师对我们的帮助。
桂志
模具高职(3)10-1班
20##、12、19
第二篇:实训铣床
加工中心实验指导书
一. 预习报告
1.实验目的
(1) 了解加工中心的结构、工作原
理及工作方式。
(2) 掌握加工中心程序的结构与格
式。
(3) 掌握加工中心的常用指令及编
程规则。
2.主要仪器:CNC1000加工中心、CNC600A加工中心。
3.实验原理:操作者根据数控工作要求编制数控程序,并把数控程序记录在程序介质上。数控程序经数控设备的输入输出接口输入到数控设备中,控制系统按数控程序控制该设备执行机构的各种动作或运动轨迹,达到规定的工作效果。
二. 实验操作原始数据记录
请按老师要求的图形编写加工程序。 三. 实验报告内容
1.实验步骤
(1)开机后,将机床3轴归位机械零点,以解除机床报警。
(2)初次加工工件,请作好如下过程:
A.请确认主轴上刀具在刀库的位置。 B.设定好工件坐标系。 C.设定好所用刀具刀补。 D.装夹好所用毛坯
(3)输入所编好程序并要充分检查所输入的数据。
(4)加工工件时,机床运行之前先用单程序
段,进给速度倍率或机床锁定功能,在不装刀具和工件的情况下进行运转,确认机床动作是否完全正确。检查无误后,执行所编程序。
(5)加工结束后将主轴上的刀具换回到刀库上原来的位置。
(6)清扫铁屑等杂物,清洁机床床身。 (7)润滑工作台面及钣金。
(8)将系统操作箱上的红色按钮-SB2按下,使系统断电。
(9)将机床电源总开关-QS1关掉,使机床断电。
2.实验操作
建立工件坐标系:(使用CRT/MDI面板输入设定工件坐标系的具体方法)
(1)将基准刀移动至所要设定的工件坐标系原点位置。
(2)在相对位置的界面下按“X”“起源”,按
“Y”“起源”,按“Z”“起源”,将三轴的工件坐标归零。
(3)在MDI面板上选择OFFSET“偏置”用软
键选择“坐标系”,用光标移动键将光标移动到G54的X坐标上,用MDI上面板的键输入0.0,按“测量” ,即设置X轴的工件坐标原点; 将光标移动到G54的Y坐标上,用MDI上面板的键输入0.0,按“测量” ,即设置Y轴的工件坐标原点; 将光标移动到G54的Z坐标上,用MDI上面板的键输入0.0,按“测量” ,即设置Z轴的工件坐标原点。至此,工件坐标系建立。
注:在输入G54的坐标值时,所输的数值后必须有小数点。 对刀操作
X轴对刀
在进入系统时,根据提示机床回零,装上寻边器,装上工件,用正向视图,选择手动方式,将X轴移动到工件外,下降Z轴,转为手轮或单步方式,将寻边器慢慢移向工件,直到提示“水平方向已经到位” 记下此时机械坐标的“ X ”值暂记为(X=X1)。
然后转为手动方式提升Z轴,将寻边器移动到X轴的反向,下降Z轴,转为手轮或单步方式,将寻边器慢慢移向工件,直到提示“水平方向已经到位” 记下此时机械坐标的“ X ”值暂记为(X=X2)。
计算:X1+X2/2=X3工件的中心点,即G54的X坐标(输入到G54的X坐标)。 Y轴对刀
对好X轴后,选择手动方式,将Z轴提起,用左向视图,将Y轴移动到工件外,下降Z轴,转为手轮或单步方式,将寻边器慢慢移向工件,直到提示“水平方向已经到位”记下此时机械坐标的“ X ”值暂记为(Y=Y1)。(如图4-1-3)
然后转为手动方式提升Z轴,将寻边器移
动到Y轴的反向,下降Z轴,转为手轮或单步方式,将寻边器慢慢移向工件,直到提示“水平方向已经到位”记下此时机械坐标的“ X ”值暂记为(Y=Y2)。
计算:Y1+Y2/2=Y3工件的中心点,即G54的X坐标(输入到G54的Y坐标)。 Z轴对刀
在对好X、Y轴后,提升Z坐标,卸去寻边器安装铣刀,启动主轴旋转,下降Z轴到工件表面,转为手轮或单步方式,用局部放大,慢慢将铣刀移到工件表面,记下此时机械坐标的“ Z ”值。 (G54~G59)的坐标输入:
在MDI面板上选择OFFSET“偏置”用软键选择“坐标系”,用光标移动键将光标移动到G54的X坐标上,用MDI上面板的键输入( X3 )按“输入键INPUT” ,输入Y值( Y3 )按“输入键INPUT” ,输入Z值(Z***)按“输入键INPUT” 。 设置刀补:(使用CRT/MDI面板输入设定刀补的具体方法)
(1)将基准刀移动至所要设定的工件坐标系原点位置或其它参考点。
(2)在MDI面板上选择OFFSET“偏置”用软
键选择“坐标系”,用光标移动键将光标移动到G54的X坐标上,用MDI上面板的键输入0.0,按“测量” ,即设置X轴的工件坐标原点; 将光标移动到G54的Y坐标上,用MDI上面板的键输入0.0,按“测量” ,即设置Y轴的工件坐标原点; 将光标移动到G54的Z坐标上,用MDI上面板的键输入0.0,按“测量” ,即设置Z轴的工件坐标原点。 (3)将Z轴的机械坐标抄录在OFFSET“补正”的第一把刀的形状(H)中。(~ INPUT) (4)调换第2把刀,移动刀尖至工件坐标系原点位置或其它参考点位置。
(5)将位置界面中机械坐标的Z轴坐标抄录
在OFFSET“补正”的第二把刀的形状(H)中。(~ INPUT)
其它刀具与第2把刀同理操作。 3.实验结果:
本程序的工件坐标原点Z轴设在毛坯的上表面,X、Y设在中心孔的中点。所用的基
准刀为Φ10的钻头,第二把刀为Φ10的平面铣刀。起刀点在(0,0,50)。(风冷)
参考程序如下(中间有省略)
O0001
N10 M03 S1000;
N20 G54 G90 G99 G81 X0. Y0. Z-18. F200 R10.; ………
N40 X25. Y-25.; N50 X-25. Y-25.; N60 X-25. Y25.;
N70 G81 G99 X-42.5 Y29.57 Z-28. R10. F200; ………
N90 M06 T01; ……… ……… 120 X5.635;
N130 G02 X15.32 Y22.815 R10. F600; N140 G03 X22.815 Y15.32 R10.; N150 G02 X30.Y5.635 R10.; N160 G01 Y-5.635;
N170 G02 X22.815 Y-15.32 R10.; N180 G03 X15.32 Y-22.815 R10.; N190 G02 X5.635 Y-30. R10.; N200 G01 X-5.635;
N210 G02 X-15.32 Y-22.815 R10.; N220 G03 X-22.815 Y-15.32 R10.; N230 G02X-30. Y-5.635 R10.; N240 G01 Y5.635;
N250 G02 X-22.815 Y15.32 R10.; N260 G03 X-15.32 Y22.815 R10.; N270 G02 X-5.635 Y 30.R10.; N280 G01 X0.; ……… ……… ……… ………
N330 G00 X0. Y0.; N340 G01 Z-5. F600; ………
N360 X5.635; ………
N380 G03 X22.815 Y15.32 R10.; N390 G02 X30.Y5.635 R10.; N400 G01 Y-5.635; ………
N420 G03 X15.32 Y-22.815 R10.; N430 G02 X5.635 Y-30. R10.; N440 G01 X-5.635;
N450 G02 X-15.32 Y-22.815 R10.; N460 G03 X-22.815 Y-15.32 R10.; N470 G02X-30. Y-5.635 R10.; N480 G01 Y5.635;
N490 G02 X-22.815 Y15.32 R10.; N500 G03 X-15.32 Y22.815 R10.; N510 G02 X-5.635 Y 30. R10.; N520 G01 X0.; ……… ……… ……… ………
N570 G00 X0. Y0. Z10.; N580 X-42.5 Y29.57; N590 G01 Z-4. F800; N600 X-29.57 Y40.; N610 X29.57;
N620 X40. Y29.57; N630 Y-29.57;
N640 X29.57 Y-40.; N650 X-29.57;
N660 X-40. Y-29.57; N670 Y29.57; N680 Z-8.;
N690 X-29.57 Y40.; N700 X29.57;
N710 X40. Y29.57; N720 Y-29.57;
N730 X29.57 Y-40.; N740 X-29.57;
N750 X-40. Y-29.57; N760 Y29.57; N770 G00 Z0.;
N780 X-42.5 Y29.57; N790 G01 Z-4. F800; N800 Y42.5; N810 X42.5; N820 Y-42.5; N830 X-42.5; N840 Y29.57; N850 Z-8.; N860 Y42.5;
N870 X42.5; N880 Y-42.5; N890 X-42.5; N900 Y29.57; N910 Z-12.; N920 Y42.5; N930 X42.5; N940 Y-42.5; N950 X-42.5; N960 Y29.57; ………
N980 Y42.5; N990 X42.5; N1000 Y-42.5; N1010X-42.5; N1020 Y29.57; ………
N1040 Y42.5; N1050 X42.5; N1060 Y-42.5; N1070 X-42.5; N1080 Y29.57; N1090 Z-24.; N1100 Y42.5; N1110 X42.5; N1120 Y-42.5; N1130 X-42.5; N1140 Y29.57; N1150 Z-28.; N1160 Y42.5; N1170 X42.5; N1180 Y-42.5; N1190 X-42.5; N1200 Y29.57;
N1220 X0. Y0. ; N1230 M06 T02; N1240 M05; N1250 M30; %
加工图形如下: