目  录

一、前言 ..............................................1

二、 实习目的..........................................1

三、 实习单位..........................................2

四、实习安排 ..........................................5

五、实习内容及过程：......................... ..........6

1东风汽车有限公司通用铸造厂 ........................7

2东风模具冲压技术有限公司..........................8

3东风德纳车桥有限公司十堰 ..........................9

                

4 东风汽车刃量具厂............... ..................13 

    

5 东风神宇商用汽车有限公司.........................11

六 、实习收获与体会....................................12

一、前言

时间转眼之间就已经大四，大学生活也过去了大部分。做为机械设计制造及其自动化的同学，我们从微积分、大学英语开始学习，渐渐的开始并完成了大部分专业知识的学习，如金属学与热处理、材料成形工艺以及ＣＡＤ等课程。课堂上老师生动的讲授让我们受益匪浅，但是还是有一些知识需要到实践中去学习。不可否认，大学生的理论知识的基础是比较扎实的，可是理论不与实践相结合，就难以碰撞出火花，难以体现出理论知识的价值，特别对于工科学生来说尤其是这样。所以，专业实习对我们来说就十分的必要。生产实习可以帮助我们加强理论与实践的联系，增强我们对于社会、国情和专业背景的了解。通过考察和时间，我们可以开阔自己的视野，巩固和运用课堂教学所掌握的理论知识，深入了解机械专业的发展状况，培养自身分析问题、解决问题的能力和创新能力，最终实现理论与实践相结合的目标。具体的实习报告如下：
二、实习目的：

通过这次生产实习，我们以东风公司为窗口，了解到了中国制造业的现状。对比牛老师、吴老师在实习过程中给我们将的一些情况，以及在网络上看到的国外的先进的加工设备，我认为中国的制造业与国外的差距还是比较大的。这种差距具体体现在加工设备、生产环境、以及管理水平和工人素质上。理论与实践相结合就显得十分必要。总之，这次生产实习让我受益匪浅，不仅加深了我自己对机械专业的认识，还了解到了中国制造业的基本情况，明确了自己将来走上工作岗位之后任务。

三、实习单位：

十堰是闻名全国的汽车城。十堰是中国规模最大的汽车工业基地之一，有“东方底特律”之美誉。十堰是东风汽车的摇篮，是东风汽车集团总部所在地，拥有众多实力雄厚的大型汽配企业，拥有全国最具实力的汽车技术研究院和中国最大汽车配件交易市场。全市汽车及零部件企业达 200 多家，汽车工业资产 450 多亿元，从业人员近 20 万，各类汽车年产能力达 30 万辆。2003 年，我国汽车工业界最大的合资项目—东风公司与日产公司战略合作全面启动，十堰作为主要的商用车生产基地，将成为名副其实的世界级“卡车制造中心”。十堰发达的汽车产业能够给我们良好的实习环境，在生产实习中将理论与实践相结合，巩固并深化我们在课堂上所学习的专业知识。

东风汽车公司（原第二汽车制造厂）始建于 1969 年，是中国汽车行业的骨干企业。经过三十多年的建设，已陆续建成了十堰（主要以中、重型商用车、零部件、汽车装备事业为主）、襄樊（以轻型商用车、乘用车为主）、武汉（以乘用车为主）、广州（以乘用车为主）等主要生产基地，公司运营中心于 20## 年 9 月 28 日由十堰迁至武汉。主营业务包括全系列商用车、乘用车、汽车零部件和汽车装备。目前，整车业务产品结构基本形成商用车、乘用车各占一半的格局。截至 20## 年底,公司总资产 768.9 亿元（RMB），净资产 339 亿元（RMB），在册员工 10.6 万人，产品系列涵盖重型、中型、轻型卡车及乘用车。主要生产基地分布在中国湖北省的十堰、襄樊、武汉和广东省。东风汽车公司的前身是1969年始建于湖北十堰的“第二汽车制造厂”，经过三十多年的建设，已陆续建成了十堰（主要以中、重型商用车、零部件、汽车装备事业为主）、襄樊（以轻型商用车、乘用车为主）、武汉（以乘用车为主）、广州（以乘用车为主）四大基地，除此之外，还在上海、广西柳州、江苏盐城、四川南充、河南郑州、新疆乌鲁木齐、辽宁朝阳、浙江杭州、云南昆明等地设有分支企业，业务范围涵盖全系列商用车、乘用车、汽车零部件和汽车装备，是中国综合实力最强的三大汽车企业集团之一。20##年9月，公司的总部由十堰搬迁至武汉。20##年，公司销售汽车113.7万辆；完成营业收入1416.87亿元（名列中国企业500强第21位）。20##年，公司销售汽车132.06万辆，同比增长16.12%，是行业增速的2.4倍；实现销售收入1,969亿元；综合市场占有率达14.08%，在细分市场中进一步巩固了中重卡第一、SUV第一、中型客车第一、轻卡第二、轻客第二和轿车第三的市场地位。

四、实习安排：

实习具体安排如下：

五、实习内容及过程：

第一篇：企业介绍、入厂安全教育

一、入厂安全:

1.   禁止穿拖鞋、短裤进入厂区，每天进入厂区必须戴帽子，女生必须把头发盘起来。

2.       在厂区内只许看不要乱摸，不要干扰工人的正常工作。

3.离机器远一点，因为加工后有可能铁屑飞溅出来。

4.   禁止在厂区内追打嬉闹，不要围看，要有序排队观看。

5.   注意头上，有可能调材料时机器故障造成材料掉下来伤人。

6.   配合每个车间主管人员的安排。

第二篇：实习过程

1东风汽车有限公司通用铸锻厂

二月十五日，我们参观了东风汽车有限公司通用铸锻厂，东风汽车有限公司通用铸锻厂是全国最早采用树脂砂实型铸造的工厂之一。工厂主要生产工序均采用国内外先进的工艺和设备。该厂以生产模具为主，方法为消失模铸造。泡沫实型在采用的是异于寻常的泡沫，它的硬度要高一点，泡沫的颗粒要小一些，工人师傅们首先按照设计图纸用泡沫做出相应的模型，造型时需要注意定位，以保证模型的各个参数都正确，因此在泡沫模型上有很多定位孔。在泡沫模型的表面涂有耐火涂料，保证铸件的表面质量。模具的浇注系统采用底注式，铸件主要平面朝下。在铸件上设计有较多的冒口，用于排气排砂。在铸造车间内，我们闻到了较重的异味。由于型腔采用树脂砂造型，树脂砂中的化学粘结剂会挥发，产生异味。其次，消失模铸造过程会融化泡沫，也会产生异味。在工厂中采用引火的方法除去尾气。铸件的浇注系统中的教导采用耐火砖制造，而工厂中一般不用冲天炉融化金属，而采用电炉代替。对于铸件本身，在放置泡沫实型时，应注意将重要的面放置于底面，由于一般渣滓会浮向上面，而下面的金属液比较纯净，力学性能好。在浇注车间我们还注意到车间在融化金属液时不再使用冲天炉，而是用电阻炉代替。由于冲天炉所制备的金属液杂质较多，能源使用率较低，而且对环境污染较大，而采用电阻炉进行熔化金属。在有色金属车间，我们参观到了铜合金的离心铸造。注完毕后采用喷水冷却的方式进行冷却。模具钢的热处理在其加工之前，流程为：热锻——退火（消除应力）——淬火，之后再使用高速铣床进行其加工，由于模具钢在热处理后硬度大，低速铣床难以加工。

2东风汽车有限公司商用车车身厂

东风汽车有限公司商用车车身厂始建于1969年,是东风车公司生产东风牌轻、中、重型载重汽车驾驶室和覆盖件的专业生产厂。商用车车身厂现有员工3000余人,工业建筑面积35万平方米,拥有固定资产原有11.9亿元,各类设备1385台套,主要流水生产线 21条。经过三十多年的励精图治,车身厂已经发展成为集国内先进的冲压、装焊、涂装、装配技术于一体的国内最大的载重汽车车身专业生产厂之一,产品覆盖轻、中、重三大系列1000余种车型,具备年产15万辆的综台生产能力。

2.1 铸造二车间

此车间所用液压机为 KOMATSV 型液压机，冲压作业包括打包作业、焊接、零件搬运、零件检验、零件修理、设备维修。

2.2 焊接车间

其中点焊采用人工和 ABB 机器人相结合作业。焊车间全部是用点焊将各种薄板构件焊接组装起来，形成车身。车间用到的点焊机有各种台式和悬挂式的点焊机。在某些工位，工人对工件锤打校正和打磨。车身装焊完毕，下一道工序就是对车身进行油漆，然后送往内饰装配部进行最后的组装。点焊（Spot Welding）是将焊件装配成搭接接头，并压紧在两柱状电极之间，利用电阻热熔化母材金属，形成焊点的电阻焊方法。点焊主要用于薄板焊接 。点焊的工艺过程：1、预压，保证工件接触良好。2、通电，使焊接处形成熔核及塑性环。3、断电锻压，使熔核在压力继续作用下冷却结晶，形成组织致密、无缩孔、裂纹的焊点。

电阻焊的优点：1、熔核形成时，始终被塑性环包围，熔化金属与空气隔绝，冶金过程简单。2、加热时间短，热量集中，故热影响区小，变形与应力也小，通常在焊后不必安排校正和热处理工序。3、不需要焊丝、焊条等填充金属，以及氧、乙炔、氢等焊接材料，焊接成本低。4、操作简单，易于实现机械化和自动化，改善了劳动条件。5、生产率高，且无噪声及有害气体，在大批量生产中，可以和其他制造工序一起编到组装线上。但闪光对焊因为有火花喷溅，需要隔离。    

2.3 内饰车间

一楼是柔性极强的平头车生产线。内饰装配部主要用螺栓螺母和螺钉将汽车内饰组装到车身，即驾驶室。车身内饰装配同样在装配线中进行。对每个装配环节都进行了细致的分工，从而大大提高了装配的效率。

3东风德纳车桥有限公司

东风德纳车桥有限公司成立于20##年6月28日，是由东风汽车有限公司与美国德纳公司合资组建的亚洲最大的商用车桥公司。公司产品覆盖重中轻微全系列商用车车桥，具有年生产车桥总成 90万根，主从动齿轮80万套的能力。产品种类包括转向桥，单驱动桥，贯通式驱动双桥，转向驱动桥，支承桥等五大类。车桥（如图 13）通过悬架和车架（或承载式车身）相连，两端安装汽车车轮。其功能是传递车架（或承载式车身）与车轮之间各方向作用力。车桥可以是整体式的，有如一个巨大的杠铃，两端通过悬架系统支撑着车身，因此整体式车桥通常与非独立悬架配合；车桥也可以是断开式的，象两把雨伞插在车身两侧，再各自通过悬架系统支撑车身，所以断开式车桥与独立悬架配用。根据驱动方式的不同，车桥也分成转向桥、驱动桥、转向驱动桥和支持桥四种。其中转向桥和支持桥都属于从动桥。大多数汽车采用前置后驱动(FR)，因此前桥作为转向桥，后桥作为驱动桥；而前置前驱动(FF)汽车则前桥成为转向驱动桥，后桥充当支持桥。

 

3.1 民二车间

该车间主要生产载重车桥，其齿轮加工技术、车桥装配技术一流。在汽车的前桥与后桥中，前桥主要用于转向，后桥用于驱动。半轴由毛坯加攻，用于传递扭矩，后桥上扭矩的传递靠花键齿啮合传递。在生产刹车装置零件的车间我们看到了制动器总成（如图 14 所示），通过刹车蹄片与盘式制动器的接触控制刹车力度。刹车时，刹车蹄片与轮胎贴合，从而降低轮胎的转速。气压式盘式制动器和桥总成相连，刹车时，制动器是推动调整臂运动。

图 14：制动器总成

每种车型的桥壳不同，在生产中，重型车桥与轴管和桥壳头部通过挤压焊装项链。在民二车间中，加工孔的设备有摇臂钻床、立式加工中心。

3.2 减速器车间

减速器外壳的装配包括四道工序：60序（装齿轮及轴承）、70序（装齿轮壳）、80序（调整垫片、螺栓等）、90序（装轴间差速器）。两级减速器的行星结构包括斜齿轮（只传力、不减速）和锥齿轮（减速作用）。在减速器内，还有0.2mm的密封胶和1mm的底垫，保证减速器的密封性。差速器是后桥中的重要部分。其工作原理和示意图如图14.差速器的作用是使转向靠近转向轴心的车轮和远离转向轴心的车轮产生不同的转速，从而实现转向。

转向节需要 30~40 道工序加工。组合钻床可用于多工序加工孔。拉床可在工件上拉孔，加工后按照尺寸拉出一个孔。主销装在前梁孔内旋转，需要进行淬火处理，提高硬度，之后进行磨削加工。凸轮轴用于安装刹车，由凸轮数控铣床加工。蹄片轴装在凸轮轴上调整刹车间隙。凸轮需要局部淬火，增加硬度和耐磨性。

4东风刃量具厂

二月二十日，，我们参观了东风汽车有限公司刃量具厂。该厂的加工设备主要包括车床、铣床、磨床和数控铣床。根据老师的描述，在我国工厂内，对于精度要求很高的制品，加工方式还是以人工为主，说明我国的制造业自动化水平还不是很高。

4.1 机加工部分

卡规是一种精度很高的量具，在其“卡钳”部位上有凹槽，这是方便加工的工艺槽，在该槽的上部是上公差测量的部位，下部位是下公差测量部位。卡规卡钳是工作部位，精度要求最高。因而在热处理时卡钳部位是联通的。当其他工艺都完成后，才加工出“卡钳”部位，以防止在制造过程中的产生的变形对其测量精度的影响。用塞尺等检具对加工尺寸进行检测，所用塞尺的厚度为 1 丝，即为 0.01mm。

4.2 刀具车间

道具车间中的拉刀可用于拉齿、拉平面、拉键槽等工序。部分刀具可用刀柄与钻头焊接在一起，焊接方法为高频钎焊，钎料为 Cu，钻头一般为高速钢，刀柄可根据机床的要求做成不同规格、形状尺寸的。

5东风神宇车辆有限公司总装分厂

东风神宇车辆有限公司，现有2个总装分厂两条总装配线、2 个直属零部件生产厂，从业人员1200 余人，各类工艺设备 604 台套， 资产总额为1.5亿元。工业建筑面积25. 6万平方米。整车年装配能力2万辆。两个直属零部件生产厂主要生产汽车取力器、同步器、半轴、机加件及金属结构件。

五、实习总结及体会

这次去十堰二汽实习，我收获良多。其一是对本专业知识的深化。只有理论与实践相结合，才可以碰撞出火花，才能体现出理论知识的价值，对于工科专业来说尤其是这样。在生产实践中，产品的生产工艺是一直在改变，在优化的，而我们的课本确实五年或者十年前就编写好的，所以深入生产一线实践的意义是能够帮助我们更新知识，使专业知识与生产实践 相联系，以后走上工作岗位，能够更快的适应工作，为以后的发展打下坚实的基础。

这次在东风公司的实习，让我增长了知识和见闻，有很多收获，也有许多感触。我不会忘记带队的牛老师、吴老师对我们的悉心照顾和帮助。在这里，我还得谢谢两位老师！

第二篇：十堰二汽实习报告

生产实习报告

一．    目录

    实习内容记录

1.实习简介

2.实习内容安排

3.实习重点

专题内容分析:曲轴的加工工艺与制造技术

    1.曲轴的工作条件和技术要求

2.曲轴的加工工艺特点

        3.曲轴典型加工工艺

        4.曲轴工艺路线

        5.曲轴制造技术展望

在实习中收获最大与体会最深的内容

对实习工作的改进意见

二．    实习内容记录

1.实习简介

东风汽车股份有限公司是由东风汽车公司独家发起，采用公开募集方式于1999年设立的股份有限公司。现拥有汽车分公司、柴油发动机分公司、铸造分公司。还拥有东风康明斯发动机有限公司50%的股份。我们这次生产实习的地点是东风商用车的发动机厂。整个生产实习的内容十分丰富，从发动机的生产组装到整车的流水线装配再到现场管理我们都进行了全面深入的参观实习。通过这次实习，我们学到了很多书本上没有以及平时忽视的东西，这让我们对制造业有了更深刻的认识。加强了劳动和纪律方面的锻炼，培养了我们踏实的严谨工作作风，理论联系实际的求实的精神，同时也培养了我们的的团队合作精神，通过集体活动的氛围激发了我们的学习积极性。

2.实习内容安排

7月4日 动员大会

7月5日 坐火车到达二汽（十堰）发动机厂

7月6日 上午 听关于二汽发展史及实习注意事项报告会

         下午 参观发动机厂杂件车间

7月7日 上午 参观康明斯零件工作部凸轮轴工段

         下午 参观发动机装配生产线

7月8日 上午 参观缸体加工车间

         下午 参观康明斯曲轴生产线

7月9日 上午 参观西城作业部曲轴生产车间

         下午 听曲轴加工工艺报告

7月10日 上午 参观飞轮壳加工中心

         下午 参观连杆加工车间

7月11日-12日 整理笔记 小组讨论思考题

7月13日 参观东风汽车总装厂

7月14日 参观东风汽车公司变速箱厂

7月15日 上午 参观东风商用车车身厂

          下午 结束生产实习

3.实习重点

本次实习的重点是参观学习发动机五大件：缸体、缸盖、曲轴、连杆和凸轮轴的生产工艺。其中曲轴的生产由于其形状复杂、技术要求高、工艺路线长且覆盖知识面广而成为此次生产实习的重中之重。

8日我们首先进入的是康明斯曲轴生产线，这里是东风引进美国技术兴建的现代化柴油机生产线，其产品广泛用于轻、中、重卡系列车型中。这里曲轴生产加工广泛使用的是全封闭的加工中心一次性装夹完成多道工序，全线设备(包括热处理、表面强化)少，产品周转线短、加工效率高、易于质量控制管理。

9日我们来到西城作业部。这里主要生产EQ6100、EQ6102曲轴。相对康明斯车间，这个作业部显得很有历史。产线多数由普通机床和专用机床组成，生产效率和自动化程度相对较低。粗加工设备一般采用多刀车床车削曲轴主轴颈及连杆轴颈，工序质量稳定性差，容易产生较大的加工应力，难以达到合理的加工余量。精加工普遍采用普通曲轴磨床进行粗磨、半精磨、精磨、抛光，通常靠人工操作，加工质量不稳定、尺寸一致性差。

三．    专题内容分析:曲轴的加工工艺与制造技术

1.曲轴的工作条件和技术要求

    曲轴是活塞式发动机中最重要、承受负荷最大的零件之一。活塞的往复直线运动通过连杆传递给曲轴而转变为旋转运动，曲轴在发动机工况中既要承受着周期变化的气压冲击力，活塞连杆往复运动和自身旋转运动的惯性力，离心力。曲轴形状复杂，结构细长，多曲拐，刚性极差。而技术要求较高，使得曲轴的加工难度比较大。曲轴在工作状态受着交变的扭矩和弯矩载荷，这就要求曲轴具有足够的强度和刚度以及高精度。那么，根据曲轴的运动特点，就有了相应的技术要求，曲轴的技术要求有：

1．      主轴颈与连杆轴颈的尺寸精度一般为IT6～IT7，轴颈的长度公差为IT9～IT10.圆柱度0.005mm，表面粗糙度为Ra0.4～0.2μm。

2．      连杆轴颈轴线对主轴颈的平行度通常为100mm之内0.02mm。

3．      中间主轴颈对两端支撑轴颈的径向圆跳动0.05mm。

4．      曲柄的半径偏差为±0.05mm,表面粗糙度Ra0.8μm。

5．      备连杆轴颈轴线之间的角度偏差不大于±30’。

6．      曲轴必须经过动平衡，动平衡精度为100g·cm。

7．      曲轴的主轴颈和连杆轴颈要经过表面淬火处理。淬硬深度2-4mm。其硬度HRC45～HRC60。

8．      曲轴需经磁力探伤，探伤后应进行退磁处理。

                       二汽生产四种主轴的主要技术要求

根据这些技术要求，确定相应的加工次序和装夹方法，以保证其性能要求。此外，任何零件的加工都要有一个基准，曲轴也不例外。曲轴的工艺基准有两套，粗基准和精基准。粗基准为中心孔，法兰外端面，主轴颈5，6曲柄上的定位面，连杆颈1，12曲柄上的定位面；精基准为中心孔，一、七主轴颈，每个轴颈自己的端面和工艺孔。由于篇幅所限，这里不在一一对主轴的加工过程进行分析，具体可参考业务总结的曲轴部分。只举一两例说明：工序号30粗磨第四主轴颈，为保证精度，粗磨时用了变加工边测量的典型方法，先测量，确定大概的加工余量，然后粗磨，接近尺寸要求时，在加上自动测量，获得要求的直径和Ra值。这工方法在后面精加工时经常用到，这样加工第4主轴颈是由第4主轴颈在加工和使用时的重要性决定的。工序号225精磨6个连杆颈，这是一部重点工序，这台设备是每次只磨一个连杆颈，使用对火花磨削，保证砂轮中线和连杆颈中线在一条直线上，保证两侧相同的加工余量，最后提高表面粗糙度时仍使用自动卡规实时测量，使用第二工艺孔定位保证角向精度。

2.曲轴的加工工艺特点

（1）刚性差

曲轴的长径比较大，并有曲拐。因此曲轴的刚度很差。加工中，曲轴在其自重和切削里的作用下，会产生严重的扭转变形和弯曲变形，特别是在单边传动的机床上。加工时的扭转变形更为严重，另外，精加工之前的热处理，加工后的内应力重新分布都会造成曲轴变形，所以在加工过程中应当注意采取一些有效措施。

（2）形状复杂

曲轴连杆轴颈和主轴颈不在同一轴线上，使得工艺过程变得复杂。

（3）技术要求高

曲轴的技术要求是比较高的，而且形状复杂，加工表面多。这就决定了曲轴的工序数量多，加工量大。在各种生产规模中，与内燃机的其他零件比较，曲轴的工艺路线是比较长的，而且磨削工序占相当大比例。如何更多的采用新工艺、新技术，提高各工序的生产率，是工艺过程自动化，这些是曲轴加工工艺设计的重要问题。

3.曲轴典型加工工艺

曲轴的典型加工过程如下

    曲轴加工第一工序铣端面、钻中心孔。通常以两端主轴颈的外圆表面和中间主轴颈的轴肩为粗基准，这样钻出的中心孔可保证曲轴加工时径向和轴向余量均匀。

径向定位主要以中心线为基准，还可以两端主轴颈外圆为精基准。轴向定位用曲轴一段的端面或轴肩。角度定位一般用法兰盘端面上的定位销孔或曲柄臂上铣出的定位平台。采用不同的加工工艺方法和设备，定位基准的选用亦有不同。

考虑工序顺序时首先安排基准面的加工，对于轴颈表面需高频淬火的曲轴，轴颈上的油孔必须在淬火之前钻出，轴颈精加工和光整加工均安排在淬火处理之后进行。铣键槽和其他孔加工、动平衡一般安排在加工过程的最后阶段。校直工序安排在可能产生变形的工序之后。

4.曲轴工艺路线

工艺定位面对铣削加工安排在第三道工序，主要是为后面的连杆轴颈加工确定一个角向定位基准。加工中采用双柱铣床并排安装两把铣刀，同时加工出两个工艺定位面。

曲轴的主轴颈和同轴线轴颈外圆轴肩等应在一次安装中车削加工，才能较好保证各轴颈之间的同轴度要求。由于一次安装中车削余量大而不均匀，且夹具和工件系统旋转时产生的不平衡转矩会引起加工中振动、冲击等，所以要求机床、夹具、刀具都要有足够的刚度，工件安装要可靠。加工中如卧式车床，道具从一边切入，切削力会引起较大的弯曲、扭转变形。因此本工序采用中间传动形式的车床。曲轴以机床的前后顶尖定位，有中间传动装置夹持曲轴的角向定位面和第三连杆轴颈，带动曲轴旋转。机床上安装有四个刀架每个刀架上装有多把车刀，车刀以横向切入车削出主轴颈和同轴线的其他轴颈外圆及曲柄面。

曲轴的主轴颈和连杆轴颈的精加工用磨削完成。磨削主轴颈和同轴线轴颈时，用顶尖进行轴向和径向定位。第一主轴颈及齿轮、带轮轴颈用成行砂轮磨床磨削加工。其他主轴颈和同轴线轴颈，用单个砂轮延主轴颈横向切入磨削。每一轴颈磨削到尺寸后，砂轮架退回并延曲轴轴向移动到下一个周轴颈或同轴线轴颈位置继续磨削，知道加工完全部主轴颈和同轴线轴颈。

在精磨后还要对各轴颈及侧端面进行光整加工。生产中用油石抛光作预光整加工，砂带抛光作最终光整加工。抛光中还将各轴颈圆角及油封轴颈也光整加工出来。抛光加工只减小轴颈表面粗糙度值，而不能提高其尺寸精度和位置精度。

5.曲轴制造技术展望

从曲轴的工艺路线表可以看到，二汽的曲轴生产线包含了59道工序，其中使用涉及到二十多种机床，包括曲轴专用机床、车平衡块专用机床、去重专用机床等一些专用设备。相比欧美发达国家，如美国底特律Ford发动机厂曲轴生产线只有17道工序，占地面积6967m2，但年产V8发动机球铁曲轴53.5万件。这其中还存在很大差距。

通过实习老师的介绍和查阅资料我觉得国内曲轴制造要在工艺和精度上得到提高主要要进行以下几个方面改进：

(1)    大量采用CNC控制技术，形成柔性生产线。如使大量用大型的数控车床、磨床，组成模块化生产线，增加生产线适应不同产品的能力，也提高了生产线自动化程度。例如曲轴磨削加工方法：将一砂轮装在一垂直导轨上，垂直导轨装在水平导轨上，曲轴的主档装在一旋转轴上，水平导轨、垂直导轨、旋转轴由数控系统联动；先旋转旋转轴，用砂轮磨削曲轴主档的外圆；再将砂轮移至偏心档，偏心档随旋转轴转动，砂轮在水平导轨、垂直导轨带动下随偏心档运动，磨削偏心档的外圆，即可磨削加工出曲轴，在磨削曲轴的主档与偏心档时，砂轮中心的高度始终与所磨削的档位轴中心高度保持一致。这样磨削效率高，并能提高曲轴的加工精度。

(2)    采用复合加工，一次装夹应用多种形式能量的综合作用来实现材料的去除，提高加工质量，同时缩短单件加工时间。实现高速、高精、高效地加工。如采用曲轴车－车拉机床进行复合加工，该加工工艺是将曲轴车削工艺与曲轴车拉工艺完美结合，生产效率高、加工精度好、柔性强、自动化程度高、换刀时间短，特别适合有沉割槽曲轴的加工，加工后曲轴可直接进行精磨，省去粗磨工序，大大提高加工效率。

(3)    更多地采用特种工艺，如我们在现场看到的磨粒抛光工艺。夹具配合工件形成加工通道，两个相对的磨料缸使磨料在这个通道中来回挤动。磨料均匀而渐进地对通道表面或边角进行研磨，产生抛光、倒角作用。这样能使不同的异形面甚至是各个圆角倒角上完全得到抛光。这种磨粒流抛光去毛刺的加工方法已取代传统的砂带打磨。

四．    在实习中收获最大与体会最深的内容

这次实习时我人生中一次宝贵的经历，它让我对自己的专业有了更为详尽而深刻的了解，同时也是对这几年大学里所学知识的巩固与运用。从这次实习中，我体会到了实际的工作与书本上的知识是有一定距离的，通过团队的不断学习和讨论，结合书本知识揣摩各种工艺方法，同时向老师和技术人员求教，这样才能把自己平时学到的东西用到实践中去。

其次，通过实习过程我们能够接触到生产制造的各个环节，亲眼见到许多平时在学校里只闻其名不见其形的机床，特别是一些大型重型制造设备，这让我开阔了眼界，打开了思路。此次实习我们参观了东风发动机的几个生产车间，例如曲轴生产车间、凸轮轴生产车间、飞轮壳加工中心等等。在工厂里实习让我们能够沿着整条生产线进行近距离观察零件成型的过程，了解每一道工序的作用，其所使用的加工方法。这让我对制造工艺产生了浓厚的兴趣以及深刻的认识。

在实习中参观的厂中数控技术都担当了重要的角色，由此可见机电一体化已经是现在生产的主流。在东风实习让我看到了我国机械行业发展的远大前景，从而也反映出了我国机械行业一片欣欣向荣的景象，这更加让我坚定了学好本专业知识的决心和信心，今后我一定会更加努力地学习，提高自己各个方面的能力，特别是分析问题和解决问题的能力，为日后的工作打下坚实的基础

五．    对实习工作的改进意见

此次实习内容十分丰富、涉及面广，几乎涵盖了所有我们学到的机械设计制造知识。这

让我感到这一个多星期过的非常的充实，收获颇丰。但是与我预想中的生产实习还是有些出入。首先是内容多而时间太短，单就所参观的各个车间其中一点深入思考都大有文章可做，可是短暂的时间只能让我们的认识停留在表面。其次是没有我们自己动手的环节，整个实习仅仅是参观学习，这只是对书本知识的印证，而没有真正运用到实践中。所以我提出以下两点意见：

1.  延长实习时间，将同学们分成各个兴趣小组，每组由老师带领对同学们感兴趣的地方作更长时间的实习，并对其中的问题进行讨论总结。

2.  加入一些简单的需要同学们自己动手的环节，如零件的简单设计或者是机床的操作讲解。