有效推行并实施6S管理，塑造企业良好形象

面对竞争日益激烈的市场，很多制造型企业出现了交货拖期、库存产品占压资金、产品质量不稳定、生产系统效率低等不良现象，这些都已成为阻碍其生存和发展的致命因素。因此，引入6S管理，是实现企业精益化管理的必然要求。

6S管理是现代企业中行之有效的一种现场管理理念和方法。6S管理包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个项目。

整理（SEIRI）——将工作场所内的物品区进行必要和不必要标识，将必要的物品留下，不必要的物品处理掉，杜绝乱堆乱放、物品混淆。

整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。 清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。防止污染的发生。

清洁（SEIKETSU）——使工作环境及设备、仪器、量具、材料等始终保持清洁的状态，并养成坚持的习惯，并辅以一定的监督检查措施。

素养（SHITSUKE）——让每位成员养成良好的习惯，树立讲文明，积极敬业的精神，如尊重别人、爱护公物、遵守规则，有强烈的时间观念等。

安全（SECURITY）——重视全员安全教育，制定相关安全作业制度，防范于未然。 目前，国内的许多知名企业都在推行6S管理。应该说，6S管理是企业基础管理工作的基石。一方面，它对于改善企业工作现场环境、加强现场管理、维持良好的工作秩序具有重要作用；另一方面，6S精细化管理模式的推行，也是提高员工素质、促进企业安全生产、提升企业管理水平的有效途径，对提高企业的产品品质，塑造企业的良好形象和创新发展有着积极而深远的影响。

一、当前国内制造型企业生产中存在的问题

1、基础“6S”管理方面

整理、整顿尚有欠缺，现场存在很多问题点，定置管理混乱。目视管理不明确，缺乏标识。 标准规范化管理不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理。 设备维护保养机制不健全，故障较多，停机次数频繁。

2、生产运营与生产现场方面

人员生产理念落后，没有形成以定单为中心的生产运作理念；生产统计与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状况；生产模式造成中间在制品较多，占用了较大的资金和生产空间；对交货期不断调整，不能及时暴露并解决制造过程中的问题，造成系统反应速度缓慢；现场缺乏作业标准，员工作业不规范，随意性强，造成品质不良；现场无标准作业管理的目视工具，管理混乱，现场物流管理缺乏标准，造成物流混乱。

3、品质管理方面

品质管理体系不够健全，制造检查、质量管理检查、自主检查等检查体系有待加强；质量的过程控制能力较弱，造成大量的质量成本损失；品质的目视管理、预防管理、事后品质对策改进做得不够；质量数据分析不彻底，无法进行作业行为的改善。

4、管理气氛及人员能力方面

管理技术需强化掌握，特别是发现问题、解决问题、独自处理问题的能力，同时需要先进管理理念的培训。

因此，企业推行及实施6S管理，加强生产现场管理，解决当前企业普遍面临的生产管理等问题，具有重要意义和参考价值。

二、实施6S管理的益处

6S作为现代企业生产管理方法的代表，在有效实施和合理运用的前提下，能够给国内制造型企业带来巨大的效益和生产改善。

1、组织文化收益

通过6S工作的开展，能强化精益求精的过程质量意识，而不是检查质量意识。 6S讲求的是细节出效益，这对于中国传统文化中不求甚解的习惯是一个很好的改善。

2、经济效益收益

能使质量损失降低、库存降低（不包括合理原材料和成品）、生产周期缩短、设备故障停机率降低。

3、员工素质收益

能提高员工精益求精的意识，提高员工发现问题，解决问题的能力，提高员工对现代管理技术的掌握与运用能力，养成员工规范做事和良好习惯。

三、应用6S效果不佳的因素

1、有实施6S意识，但无实施6S的系统方案

这种“病症”的表象就是，企业在现场只有几条标语，没有相应6S管理制度和检查活动。这种企业实施的所谓6S活动，会随着标语逐渐陈旧、破损、消失，而消失殆尽。

2、有实施6S管理活动的系统措施，但得不到上级或其他部门的支持

生产部门实施6S，需要其他部门的支持。6S管理非常严格、繁琐，孤军奋战的生产部门，时间一长会失去心理平衡，进而影响实施6S的积极性和效果。

3、有具体的6S活动，但无成文的管理制度

没有规矩，不成方圆。实行6S活动时，一开始就进入执行状态，安排人员每日检查，搞得声势浩大。然而，由于没有制订6S活动管理办法，谁查？检查内容是什么？以何为标准进行检查？检查以后如何处理？处理标准是什么？诸如此类的问题，由于缺乏管理制度进行事前规定，随意安排。让执行人和实施人无所适从，让大家对6S活动的公信力、认可度大打折扣。

4、对6S认识过于肤浅

以为6S就是搞搞卫生，认识不到6S是通过日常细节的处理，预防大问题产生的意义。时间一长，没有认识上的动力，6S活动就慢慢流于形式。大家视6S检查为挑刺活动，充满敌意，不积极、不配合。

5、定位不同

许多企业管理者将整洁、清扫认为是卫生问题。与生产是两回事。一旦工作忙时就可以放在一边，或者当有上级领导检查工作时来一次全面的大扫除，做给别人看。实际上6S是现场管理之基石，6S做不好的企业不可能成为优秀的企业。

6、方法不同

许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的运动，似乎相信在企业多制定一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，提高人的素质。这种没有结合日常工作的空洞口号、运动，对提升人的素质几乎没有任何帮助。反观世界优秀企业，都把6S看作现场管理必须具备的基础管理技术。6S明确具体做法，什么物品放在哪里、如何放置、数量多少合适、如何标识等等，简单有效，且融入到日常工作中。

四、实施6S的关键

制造型企业要想很好的推行6S管理，有四个关键：

1、 目标明确，既要对最终达成的目标明确，也要对中间过程目标明确，要制定各种标准，包括效率改进标准、作业标准、状态标准、考核标准等；

2、 改变观念，只有每个员工改变原有看待问题、开展工作的方法才能把工作落实到实处；

3、 人员到位，对于此项工作，要保证“谁能做事谁来做”；

4、 衔接得当，对于各部分内容要合理衔接，避免造成基础不牢而下一步工作难以开展。

五、加强6S管理的具体措施

1、完善6S日常管理的组织模式

推行6S管理工作如同进行一场战斗，要取得胜利，事先就要进行精心策划、周密部署，建立完善的组织模式。企业各部门也应成立推行组织机构。根据组织总体实施方案和实施计划，提出部门的实施方案和实施计划，并具体落实到责任人等。企业推行6S管理应该成立一个强有力的推行工作团队。该队伍可由5～15人组成，人员来自生产计划、生产车间、品质控制、设备维修、采购、行政及其它部门，并由企业主要领导直接负责。同时设立6S推行办公室，下设若干工作小组，具体负责 6S管理相关项目的推行工作。

2、制定严密的6S活动计划

主要工作内容包括：

(1)制定推行6S管理的工作目标、责任、工作的方式；

(2)编制推行6S管理整体规划、实施步骤、方案和方法；

(3)编制推行6S管理员工教育和培训计划；

(4)制定推行6S管理考核评价制度、考评及奖惩方法；

(5)定期(如每周)召开专门会议，对前期工作进行总结，提出问题及整改措施等。

3、实施样板区先行

要制定详细的初期试行计划，以样板区先行 (而不是整个工厂范围内全部突然地开始实施6S管理)是可取的。在取得经验后逐步推广。以最容易做、最明显的改善成果，使组织内的每一位员工都能身临其境感受到6S管理的威力，从而改变意识，建立信心，这对全面推行6S管理大有帮助。通过样板区的变化引导员工主动接受6S，并在适当时间有计划地导入问题票、红牌作战、目视管理、日常确认制度、6S考评制度、6S竞赛等。在形式化、习惯化的过程中逐步树立全员良好的工作作风与科学的管理意识。

4、积极宣传6S管理的实质

企业应建立起随时、随地、随人的宣传培训机制，通过宣传教育，采取多种行之有效的手段，说明推进“6S”管理工作的精神要点，让每个员工都毫无疑问的去执行，并在实行过程中，让大家参与，参观学习效果显著的“6S”管理工作的样板场所，大家相互观摩或给予指导。让员工不断认识6S意义与作用，纠正他们对6S的误解和曲解。利用各种方式提升全体员工对

6S的认识。如车间，可利用晨会5～10分钟时间向大家宣导6S的重要性，对比6S实施前后车间工作环境与效率的改善情况。设立6S看板，公布6S活动先进与落后区域情况，让大家在对比中体会6S的重要性。定期召开6S会议，总结、探讨6S活动的经验和新的方法。

5、推行6S管理的标准化

6S推动中强调标准化的目的在于降低成本，提升产品质量，提升形象，减少浪费。国有国法，家有家规。做任何事情，为了使其有据可依，并增强其权威性，必须先设计好程序文件，规范事件的处理流程和内容。在制度方面要尽量考虑周全，从6S组织结构到各责任区域及6S责任人的明确，从检查流程到6S评比与奖惩，事先都应有规范。让大家心里明白该如何做才是正确的。至于其他具体的操作细节可以用6S会议记录等其他文件来补充。

6、培养6S管理的良好环境

6S管理要从环境人手，加强“硬件建设”，促进员工“软件”，比如环境认同、企业认同、制度认同、团队认同，从而培养出员工的标准意识和惯性思维，能够自觉自律达到标准。

7、持续进行6S管理的监督检查

监督检查中，企业可通过请专家进行现场检查指导，有效地推进现场管理工作的改进。还可成立6S检查小组，在6S推行过程中，针对不同阶段进行检查督导，保证6S管理推行达到要求和按时完成。

8、加强评比，提高活动积极性

评比可分月度、季度和年度，物资和精神激励并重。比如，可以设置流动红旗，可以把评比结果与绩效考核挂钩，与调薪和晋升相关。

9、建设包含6S在内的企业文化

建设包含6S在内的企业文化，让全体成员理解、支持6S员工，只有让6S深入每个员工思想意识之中，才能从根本上消除“6S孤岛”现象。

总之，实施6S管理制度是一项长远的实施活动，给企业的经营管理必将会带来深层次的改善，同时我们也应清醒地看到，任何制度的实施和完善都将是一个长期的过程，不可能“毕其功于一役”。实践证明，通过坚持不懈地推行“6S管理”，能有效改进产品品质，提高服务质量，最终实现企业品质的飞跃。

第二篇：如何实施早会及6S管理

如何实施早会及6S管理

培

训

教

材

中山市瑞博管理顾问有限公司

联系人：周小姐或陈先生

TEL：0760-8625516 8625517

FAX：0760-8625512

邮编：528401

E-mail：zsanny@163.net

中山市富华道中山数码广场富荣阁10E

早 会 实 施 技 巧

一、前言：

一个快速发展的企业，必然是一个重视经营管理的企业，而基层管理又是其中最基础、最重要的一部分，只有做好基层管理，一个企业的根基才牢固，同时企业的凝聚力也会更强，这是一个企业快速发展的必要条件。

通过早会，一方面可以传播公司的企业文化，改变部属的思想、行为与观念，培养好的习惯。另一方面可以培养主管的风范与气度，带动部门气氛及提供良好的沟通园地

二、早会的目的：

?1）促销：为什么要做，讲道理（上情下达，口才培养）。

?2）教导：多做教导会更被尊重 ，教导别人自己则懂的更多。

?3）追踪与管理。

?4）培养权威，管理架势与形象。

?5）使目标一致，方向一致。

?6）执行管理，减少工作错误。

三、如何做好早会：

早会是最基层的管理工具，所以必须由最基层的班组长来做，他们最了解基层的情况与动向，只要很好地运用早会这一管理工具，就可以起到事半功倍的成效。

早会的频率一般为每周3-5次，每次5-10分钟左右，时间一旦定下来，就不要改变，最好能定期、定时举行。

早会的内容要具体，一般会包括教导、理念及目标的内容，大致分配如下：

A 教导50%：包括新产品、新方法之说明；标准化工作；品质异常及个人品质、效率之掌握。

B 理念25%：包括工作教养、工作伦理、工作习惯。

C 目标25%：包括生产安排、工作目标、政令传达、市场反应等。

早会的内容一般会因职能部门的不同，时间、场合的不同而不同，但上述的方向要把握住，要善于运用数字，定性与定量配合使用。

要有早会报告单，这是早会成败的关键所在，它可以使早会有准备、有步骤地进行而达到早会所要达到的目的。

早会的主持者事先要有所准备，主持早会的音量要大、态度要好。早会气氛要轻松，要懂得鼓励下属。早会时作业员可以反映问题，积极参与。必要时可以有上司指导，协助及列席。

四、结论：

早会看似小问题，但如果真正发挥功能，将带来无穷的好处。

第一线的员工迫切地希望被了解及尊重，使他们有一种FAMILY（家）的感觉。 早 会 报 告 单

单位： 日期：

基层主管日常管理要点 ? 一、上班前：

? ·应提前10--15分钟到厂；

? ·先检视部门环境卫生，查看当日早上使用备料状况； ? ·确认当日生产计划，机前故障排除确认。 ?

?

? 二、上班后：

? ·早会，确认有无临时缺勤人员，及调整； ? ·新手、工作指导、人员服装、仪容管理、人员支持定位。

? 三、上班中：

? ·检视机器，工具是否正常使用及保养； ? ·作业中人力不平衡时有无即时处理或请求上级支持； ? ·确认掌握、生产进度；

? ·检查员工是否依标准作业、确认产品品质； ? ·对品检员不良品查看，并追踪原因改善； ? ·查看员工情绪是否稳定并协助； ? ·对产品堆积处理、报表、图表查看，为下一批产品作准备；

? 四、下班前：

? ·上级批示及下属反应问题当日处理； ? ·次日工作准备；

? ·检查部门内工作环境及安全事项； ? ·查看当日目标达成状况。

目 录

?一、 6S定义.

?二、 6S重心.

?三、 企业必须推行6S理由.

?四、 如何推行6S.

?五、 日本企业如何推动6S.

问题讨论

? 一位生产经理不愿意开展6S活动，理由是：“我们是生产五金件，钢铁下脚料、

飞溅的机油，现场永远也搞不好。再说生产忙，货交不出去，老板要炒鱿鱼。”作为企业员工，你是如何理解？

如何理解6S与产品质量之间的关系？

课堂研讨、个人发表

很多企业都 推过6S经验、难点、感慨是什么？

课堂研讨、个人发表

一、 6 S定义简述如下：

1、整理（Seiri）

在工作现场，区分要与不要的东西。

保留需要的东西。

撤除不需要的东西。

?2、整顿（Seiton）

? 将需要的东西加以定位放置，并且保 持在需要的时侯能立即取出的状态。

? 定位之后，要明确标示；

? 用完之后，要物归原位。

?3、清扫（Seiso）

?将不需要的东西加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污积之状态。 ?勤于擦拭机器设备；

?勤于维护工作场所。

?4、清洁（Seiketsu）

?维持清扫过后的场区及环境的整洁美观，使工作人员觉得干净、卫生而产生无比的干劲。

?现场时刻保持美观状态；

?维护前3S效果。

?5、教养（Shitsuke）

?通过进行上述4S活动，让每一位员工都养成好习惯，并且遵守各项规章制度，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。

?改造人性。

?提高道德品质。

?6、安全（Safety)

?人、产品、机器等安全的确保。

?6S活动是日本企业提高质量的有力工具，也是我们公司需要学习实施的。

结论：

1、6S工作和企业其他管理息息相关；

2、持久的管理应该从一事一时的基础管理作起；

3、任何工作不是做不好，而是不愿意做；

4、每个人都在走路，但印记不同；每个人都在工作，但成绩不同。只有脚踏实地、扎扎实实工作的人才能取得骄人的业绩；

二、 6S重心：教养（修身）

?整理、整顿、清扫、清洁的对象是“场地”，“物品”。

? 教养（修身）的对象则是“人”，

? 而“人”是企业最重要的资源。

?在6S活动中，我们不厌其烦地教育员工做整理、整顿、清扫、清洁、其目的并不只希望他们将东西摆好、设备擦干净而已，最主要的是在于通过细琐单调的动作中，潜移默化，改变他们的思想。使他们养成良好的习惯，进而能依照规定的事项（厂规、厂纪、各种规章制度，标准化作业规程）来行动，变成一个有高尚情操的真正优秀员工。

三、企业必须推行6S理由：

? 根据日本安全卫生管理专家加藤多庆夫先生的说明，6S不良会产生下列不

良结果：

? 影响员工工作情绪；

? 造成职业伤害、灾难；

? 减少设备精度及使用寿命；

? 因标识不清而造成误用；

? 阻碍生产效率。

? 影响工作或产品质量。

四、 如何推行6S：

? 分类、定位、排除

?看板作战、丢弃作战、美化作战、红牌作战（大扫除）、美化作战。 ? 全体动员。

?下定决心。

? 五、 日本企业如何推动6S：

? 6S推行委员会，明确其职责，定期检查（每周一次）

? 做成6S看板专栏，改善前后对比。

? 定6S检查标准及奖惩考核制度。（发放红、黄牌）

? 标语及竞赛活动展开。

?

?6S检查中常见的问题是什么？如何避免？

?办公室6的操作方法。