机修钳工技能鉴定证书计划

一、初级：

二、中级：

第二篇：初级机修钳工

初级机修钳工一、填空1.一组互相平行的投射线与投影面垂直的投影称为正投影。2.三视图包括主视图、俯视图和左视图。3.剖视图有全剖视图、半剖视图、局部剖视图；剖面图有移出剖面、重合剖面。4.内螺纹螺孔剖视图中，牙底(大径)为细实线，牙顶(小径)、螺纹终止线为粗实线。5.游标卡尺由刀口形的内、外量爪和深度尺组成。6.千分尺的固定套筒上刻有间隔为0.5mm的刻线，微分筒圆周上均匀刻有50格。因此，微分筒每转一格时，测微螺杆就移进0.01mm。7.万能角度尺测量角度在500～1400之间，应装上直尺。8.形位公差分为形状公差和位置公差。9.表面粗糙度的评定参数有：轮廓算术平均偏差(Ra)、微观不平度十点高(Rz)和轮廓最大高度(Ry)。10.V带的剖面尺寸按国家标准，共分为O、A、B、C、D、E、F七种型号。11.螺旋传动可把主动件的回转运动转变为从动件的直线往复运动。12.要保证一对渐开线齿轮各对轮齿正确啮合，就必须保证它们的模数和齿形角分别相等。13.链传动的类型为传动链传动、起重链传动、牵引链传动。14.通过管内不同截面的液流速度与其横截面积的大小成反比。15.主偏角和副偏角越小，刀头强度越大，工件加工后的表面粗糙度值越小。16.楔角与前角和后角的关系为：β0＝900-(γ0+α0)。17.切削液有冷却作用、润滑作用、清洗作用和防锈作用。18.机床的照明灯一般为36V，在特别潮湿的地方应选用12V。19.金属的力学性能是指金属在外力作用时表现出来的性能，包括强度、硬度、塑性和韧性及疲劳强度等。20.回火可分为低温回火、中温回火和高温回火。21.GCr15为滚珠轴承钢，“G”表示滚珠轴承钢，15表示铬含量1.5％。22.划线分平面划线和立体划线两种。23.錾子分为扁錾、窄錾和油槽錾。24.起锯时施加压力要适当，往复行程要短，起锯角度稍小于150。25.钻孔时需用压板、螺栓或V形定位元件等装夹工件，确保装夹牢固。26.精刮时，落刀要轻，提刀要快，在每个研点上只刮一刀，并始终交叉刮削。27.设备修理的类别可按修理工作量的大小分为：小修、中修和大修。28.机械设备拆卸时的顺序与装配顺序相反，一般按“由外至内，自上而下，先部件再零件”。29. 互锁机构的作用是：当机动进给或快速移动接通时，开合螺母不能合上；合上开合螺母时，则不允许接通机动进给或快速移动。30.常用的矫正方法有弯曲法、扭转法、延展法及收边法。31.对于旋转速度不很高的刚性转子，其不平衡状态可分两种，即静不平衡和动不平衡。32.装配普通楔键时，要使键的上下工作面和轴槽、轮毂槽底部贴紧，

而两侧面应有间隙。33.紧键连接装配时，应用涂色法检查接触情况。34.对于V带传动，带轮包角不小于1200。35.带轮孔与轴的配合通常采用H7/k6过渡配合。36.齿轮装配后，应进行啮合质量检查，其中用压铅丝法测量侧隙。37.装配蜗杆传动机构时，蜗轮的轴向位置可通过改变垫圈厚度来调整。38.轴的精度主要包括尺寸精度、几何形状精度、相互位置精度和表面粗糙度。39.滑动轴承按结构形状不同分为整体式、对开式等。40.一般用途的滚动轴承公差等级分五级，用B、C、D、E、G表示，B级精度最高，G级精度最低。41.为了保证滚动轴承工作时有一定的热胀余地，在同轴的两个轴承中，必须有一个轴承的内圈或外圈可以在热胀时产生轴向移动。42.工作温度低时，宜选用粘度低的润滑油；工作温度高时，宜选用粘度高的润滑油。43.切削用量包括切削速度、进给量和切削深度。44.刨削加工中，直线往复运动是主运动。45.在单件、小批生产中，一般零件只编写工艺过程卡片。46.钻头的切削刃对称于轴线分布，径向切削力相互抵消，所以钻头不易弯曲。47.切削运动是切削刀具与工件相互接触切下多余金属的相对运动。48.根据生产类型及零件复杂程度的具体要求，工艺规程分为三类，即工艺过程卡片、工艺卡片和工序卡片。49.滚动轴承的装配方法有：敲入法、压入法、温差法。50.过盈连接的配合面间产生压力，工作时依靠此压力产生摩擦力来传递转矩和轴向力。51.修理钳工常用的铰刀有整体圆柱式铰刀、可调节铰刀、锥铰刀和螺旋槽手铰刀四种。52.液压油泵是液压传动系统中的动力机构。53.台虎钳分为固定式和回转式两种。54.灰铸铁用符号HT表示，球墨铸铁用符号QT表示，可锻铸铁用符号KT表示。55.常用的标准圆柱齿轮的齿形角是200。56.用铆钉将两个或两个以上的工件连接起来，叫铆接。57.机械零件损坏可分为自然磨损和事故磨损两种方式。58.普通锉刀按其断面形状的不同可分为平锉、方锉、三角锉、半圆锉、圆锉五种。59.带传动时，如果张紧力不够，承受载荷时带容易打滑；如果张紧力过大，又会大大缩短带的寿命。60.拆卸和清洗机床的电动机及电器件时，必须首先切断电源。61.热套装配适于过盈配合。62.离合器的装配要求是：在接合和分离时离合器的动作灵敏，能传递足够的转矩，工作平稳可靠。63.手工矫正有扭转、弯曲、延展、伸长等方法。64.普通圆锥销钉主要用于定位，也可以用于固定零件、传递动力或传递运动。65. 外卡钳用于测量工件大径；内卡钳用于测量工件小径。66.普通平键，根据键的头部

形状有下列三种形式：圆头普通平键、方头普通平键、单圆头平键。67.主轴轴颈的同轴度超过允许误差，将会引起主轴在旋转中产生圆跳动。68.矫正中部凸起的板料，必须先锤击边缘，从外向里并应逐渐由重到轻、由密到稀地锤击，这样凸起的部位才能逐渐趋向平整。69.蜗轮、蜗杆传动是两轴线相交错的传动。70.锉刀粗细的选择取决于工件加工余量、加工精度、表面粗糙度和材料性质。71.机器上用的油管，直径在12mm以下，一般可用冷弯法在弯管工具上进行弯形。72.国家标准的一级平板，在25mm×25mm内研点应为20点～25点。73.在夹具中，用圆柱心轴来作工件上圆柱孔的定位元件时，它可以限制工件的四个自由度。74.钻床加工时,工件一般固定不动,而刀具一面作旋转的主运动,一面沿着轴线移动,完成进给运动。 75.修理钳工修理的对象主要分动力机械和工作机械。 76.在检修设备,修复零件,拼装和调整等各项工作中,都需要用量具,来检查零件的尺寸和形位精度的变化,检查拼装的位置精度是否合乎要求。 77.锉刀是用碳素工具钢T12或T13制成,并经淬硬的一种切削工具。一般硬度为HRC62-67。 78.锯条规格按锯齿齿距分为粗齿、中齿、细齿三种。 79.划线基准是划线时确定零件的各部尺寸、几何形状和相对位置的依据。 80.研磨液在研磨加工中起调和磨料, 冷却和润滑作用。 81.衍磨孔时,砂条的超程量要适中,若过大,会造成孔口呈喇叭状,若过小会导致孔呈腰鼓形。 82.滚动轴承按其受载荷方向不同,可分为向心轴承, 向心推力轴承和推力轴承三类。 83.滑动轴承运转中的摩擦状态,大致有干摩擦, 半干摩擦和液体摩擦三种。 84.攻丝过程中,应每板转1/2-1圈,倒转1/2圈,使切屑碎断,以利排屑。 85.矫正的原理是,零件变形部位在矫正外力的作用下, 内部组织发生变化,材料的晶格之间产生滑移,而达到矫正的目的。 86.弹簧的应用很广泛,种类很多,以弹簧的受力情况可分为压力弹簧, 拉力弹簧和扭力弹簧等几种。87.对刮削表面的质量要求,一般有形状和位置精度, 尺寸精度, 接触精度和表面粗糙度等几项。 88.固定连接通常包括螺纹连接, 键连接, 销连接,过盈连接,管道和锥体连接等。 89.圆锥销有四种结构形式: 内螺纹圆锥销, 螺尾圆锥销, 开尾圆锥销和普通圆锥销。 90.导轨表面在一定的压力下,以一定的速度相对运动, 润滑条件和杂质的侵入对于导轨的磨损,有很大的影响。 91.机床导轨面修理时,必须保证在自然状态下,并放在坚实的基础上进行,以防修理过程中变形和影响测量精度。 92.机床型号Z3040代表摇臂钻床最大加工直径为Φ40毫米。 93.实行三级

保养制的内容为日常维护保养、一级保养、二级保养。 94.带传动是常用的一种机械传动,它是依靠传动带与带轮之间的摩擦力来传递运动和功率的。 95.联轴节装配时应严格保证两轴的同轴度,否则两轴传动时会产生蹩扭,严重时会使联轴节或轴变形和损坏。 96.滑动轴承的装配要求,主要是轴颈与轴承孔之间获得所需要的间隙和良好的接触,使轴在轴承中运转平稳。 97.主轴部件的精度,其实质是装配调整之后的旋转精度,它包括主轴轴线的径向跳动和轴向窜动以及主轴旋转的均匀性和平稳性。 98.按轴承滚动体的形状不同,滚动轴承可分为以下三种: 滚珠轴承,滚柱轴承, 滚针轴承。 99.滚动轴承装拆时的压力应直接加在待配合的套圈端面上,不能通过滚动体传递压力。 100.游标卡尺是测量零件的内径,外径,长度,宽度, 厚度、深度或孔距的常用量具。 101.链传动是依靠链轮的啮合力来传动的,所以传动时初拉力不需要很大。 102.传动带按其截面形状分有平型带、三角带、圆型带三种。 103.5/8in的套筒滚子链它的节距为15.8mm。 104.链传动能在高温环境中工作,而且不怕油污。 105.带传动是利用挠性件来传递运动,所以工作平稳没有噪声。 106.带传动时,若传动功率超过负荷,带在轮上打滑具有过载保护作用。 107.按齿轮的形状分类有圆柱齿轮和圆锥齿轮两大类。 108.齿轮的轮齿形状有渐开线、 圆弧、摆线,其中渐开线齿形不仅能满足两个基本要求,而且还具有容易制造,便于安装的特点。 109.齿轮传动从传递运动和动力方面应满足传动平稳、承载能力强二个基本要求。 110.齿轮齿条的传动特点,是可以把齿轮的旋转运动通过齿条转变为直线运动。反之可把齿条的直线运动转变为齿轮的旋转运动。 111.当机床还未完全停止转动前拨动滑移齿轮容易发生轮齿折断。 112.圆柱直齿轮,其模数为2.5mm,齿数为29,它的分度圆直径为72.5mm。 113.一个圆柱直齿轮的齿顶圆直径为31.5mm,齿数为19,它的模数为1.5mm。 114.蜗杆传动是由蜗杆和蜗轮相啮合来实现的。 115.螺旋传动机构是由螺杆和螺母所组成的。 116.在螺旋机构中,若螺母只作旋转运动,可使螺杆产生轴向位移。 117.当螺杆的齿距为5mm,线数为2时,螺杆转动一周,可使螺母移动10mm。 118.当螺杆固定不动,螺母在螺杆上既可作旋转又可在轴向产生位移。 119.联轴器只有在机器停止转动时,才能折卸。 120.在机器运动过程中,随时使两转动轴结合和分离的装置称为离合器。 121.当从动轴上的负载超过摩擦离合器的摩擦转矩时,摩擦片间就打滑,实现过载保护。 122.常见的液压泵有齿轮泵、叶片泵、柱塞泵三种。 123.静平

衡法的实质是确定旋转 件上不平衡量的大小和位置。 124.在轴瓦上铸巴氏合金前,一般要先镀锡,这样可使轴瓦与巴氏合金粘合牢固。 125.滚动轴承实现预紧的方法有两种: 径向预紧和轴向预紧。 126.机床导轨按运动的性质不同,可分为直线运动导轨和旋转运动导轨二大类;根据运动时摩擦状况的不同,又可分为滑动导轨滚动导轨和静压导轨三种。 127.导轨的几何精度包括:(1)导轨在垂直面内和水平面内的直线度;(2)导轨与导轨之间的平行度和垂直度。 128.刮削车床床身导轨时,用方框水平仪量具检查基准导轨的几何精度,而其它导轨的几何精度则以基准导轨为基准,用百分表量具来检查较为方便。 129.丝杠的回转精度用丝杠的径向跳动和轴向窜动量的大小表示。 130.普通车床的挂轮箱,其用途是把主轴的旋转运动传给进给箱。 131.磨床可以磨制外圆、内孔、平面,成型表面,螺纹,齿轮和各种刀具等。 132.普通车床必须具备的三种运动是主运动、进给运动和辅助运动。 133.工件的装夹包括定位和夹紧两个工作过程。 134.车床主要用于加工各种回转表面和回转体的端面。 135.普通车床主要由床身主轴箱、进给箱、溜板箱,刀架和尾座等部件组成。 136.修理中采用移位法划线,应先划工件中部可划到部分的线,然后左右移位,经过校正,划出工件的加工线。 137.在钻小孔或长径比较大的孔时,为防止钻头折断或孔歪斜,下钻时进给压力要适当轻些,转速要高些,并注意及时提钻排屑。 138.条料弯曲后,其外层材料受拉力而伸长长,内层材料受压力而缩短,有一层长度不变,称为中性层。 139.修理中用精密水平仪可精确地检验工件表面的平面度,和直线度以及相关零,部件安装位置的准确度。 140.用转速度表测量转速时,应选用合适的测量附件,且应使测轴与被测轴的接触压力适中,以两轴接触但不产生相对滑动为宜。 141.测量台面平面度时,一般可以交叉或幅射的走向,分别在几个测量位置上获得各自的直线度误差值,通常可以其中最大误差值,近似算作平面度误差值。 142.弹簧常起缓冲, 减振,蓄能或使运动复位等作用。 143.研磨时,常用的磨料有氧化物磨料、碳化物磨料和金刚石磨料等三类。 144.在研刮原始平板时,可按正研和对角研两个步骤进行。 145.机械设备大修,一般可分为修前准备, 修理过程和修后验收三个过程。 146.x62w铣床主轴上装置有飞轮,其功能是利用惯性贮存能量,以减轻铣削时的振动。 147.对机床导轨材料的主要要求是耐磨性好、工艺性好和成本低。 148.百分表一般是利用齿轮齿条机构,把测头的直线运动变成指针的旋转运动,来进行测量和读数的一种

量具。 149.手电钻由于是直接握持操作,因此保证电气安全极为重要。在使用220v电钻时,应采用相应的安全措施。 150.一般当材料的强度、硬度高,钻头直径较大时,宜用较低的切削速度,进给量也应相应减小,且要选用导热率高,润滑性好的冷却润滑液。 151.手铰时,两手用力要均匀,铰削过程中或退出铰刀时,都不允许反转。 152.键是用来连接轴和轴上零件,使它们轴向固定以传递扭矩的一种机械零件。 153.花键连接的特点是轴上零件导向性好、对中性好、沿轴向滑移方便、对轴的强度削弱较小、能传递较大的扭矩。 154.过盈连接是依靠包容件和被包容件配合后的过盈量达到紧固连接的。 155.皮带传动的张紧力应适当,张紧力太小,受载时易打滑。当张紧力过大时,将缩短胶带寿命。 156.链轮的两轴线必须平行。两轴线不平行将加剧链和链轮的磨损,降低传动平稳性和使噪音增加。 157.齿轮传动的主要优点是能保证准确的传动比,结构紧凑,承载能力大,寿命长,效率高,能够组成变速机构和换向机构。 158.齿轮传动的精度指标有运动精度、工作平稳性、接触精度和齿轮间隙等四个,但主要是前三顶指标。 159.安装的含义包括定位和夹紧两部分。一个工序有时需要对工件进行多次安装,安装次数越多安装误差就越大。 160.低粗糙度零件的测量方法有比较法、光切法、感触法等。 161.研具材料的硬度,应比工件材料软、组织要均匀,并且具有一定的弹性。 162.工艺基准分定位基准、测量基准、装配基准。 163.手用丝锥一般是用两支或三支组成一副进行攻丝的。 164.螺纹从左向右升高的叫右旋螺纹;螺纹从右向左升高的叫左旋螺纹。 165.推力滑动轴承主要承受轴向载荷,向心滑动轴承主要承受径向载荷。 166.工件上用于定位的表面,是确定工件位置的依据,称为定位基准。 167.当直线线段平行于投影面时,它的投影是线段实长,线段垂直于投影面时,它的投影为一点,当线段倾斜于投影面时,它的投影是缩短线段。 168.机件向不平行任何基本投影面的平面,投影所得的视图,称为斜视图。机件的某一部分向基本投影面投影所得的视图,称为局部视图。 169.滚动轴承划分为G、E、D、C、B五个精度等。其中,以G级精度为最低, B级为最高等级。 170.键联结中的形位公差,特别是键槽对基准轴线的对称度误差,对结合质量有很大影响。 171.齿轮规定有12个精度等级, 1级精度最低, 12级精度最高。 172.大型工件划线时,应有可靠的支承和安全措施,以防止发生工伤事故。 173.珩磨修整零件的过程中,当被珩零件的材料较软时,一般应选用硬砂条进行珩磨。 174.影响主轴部件回转精度的主

要因素是主轴与轴承本身的几何精度。 175.在一台机床上加工一个零件,需多次拆装工件及更换刀具,只要在加工期间不去加工另一个零件,则所有加工内容都属于同一工序。 176.零件加工精度包括尺寸精度、几何形状精度、及相互位置精度等三顶内容。 177.钻孔、铰孔、拉孔及攻螺纹等加工方法是采用定尺寸刀具来控制加工尺寸的精度。 178.导轨误差包括在水平及垂直面内的直线度误差,在垂直平面内前后导轨的平行度误差。 179.高温时效主要适用于铸造、锻造、焊接毛坯及粗加工后的工件。 180.表面质量是指零件加工后的表面层状态,包括表面粗糙度,表面冷作硬化程度和表面残余应力的大小性质。 181.零件的损坏大部分是由于表面的磨损、腐蚀及由表面开始的疲劳破坏而造成的。 182.根据产生振动的原因,振动可以分为强迫振动与自激振动。 183.夹紧力的三个基本要素是方向、大小、作用点。 184.钻套是钻床夹具所特有的零件,用来引导钻头和铰刀等孔加工刀具,提高刀具的刚度,并保证被加工孔与工件其他表面的相互位置。 185.链传动工作时磨损较快,磨损后链条节距会增大,甚至于造成脱链现象。 186.链条的种类常用的有套筒滚子链、齿形链等。 187.1/2in的套筒滚子链它的节距为12.7mm。 188.按齿轮的工作条件分类有开式传动、闭式传动、半开式传动三种。 189.轮齿的压力角,指的是渐开线齿形上任意一点的受力方向线和运动方向之间的夹角。我国现定分度圆上的标准压力角为20°。 190.齿轮啮合时,轮齿的两侧面应有适当间隙以便贮油和留有热变形的余地。 191.蜗杆按齿形可分为阿基米德和渐开线蜗杆。 192.阿基米德蜗杆的轴向剖面齿形是直线状,由于便于车削,加工方便,所以应用最广。 193.蜗杆与蜗轮的啮合条件是蜗杆的轴向模数和蜗轮的端面模数相等;蜗杆的轴向压力角与蜗轮的端面压力角相等。 194.蜗杆传动的传动比与蜗杆的线数成正比,与蜗轮的齿数成反比。 195.棘轮机构是由棘轮和棘爪组成的,可通过棘爪的摆动,使棘轮作时停时转的间隙运动。 196.棘轮机构除单向转动外,还有双向转动的结构形式。 197.液压传动系统分别有油泵部分、执行机构部分、控制部分、辅助部分组成。 198.齿轮泵工作时,当一对齿脱开时,容积增大,完成吸油;当一对齿啮合时,容积减小,完成压油,因以结构较简单。 199.油缸是执行机构,它是将液压能变为机械能的装置。 200.柱塞泵根据柱塞分布形式不同有径向柱塞和轴向柱塞泵两种。 201.双活塞杆油缸工作时,来回速度相同,来回推力相等。所以常用在外圆磨床上。 202.单活塞杆油缸工作时,来回速度

和推力是不相等的。 203.划线时采用拉线、吊线、线坠、直角尺互相配合,通过投影来引线的方法称为拉线和吊线法。 204.按展开原理画放样图时,对于管件或弯曲形断面的工件,应以板厚的中心层尺寸为准,对于折线形断面的工件,应以板厚的内层尺寸为准。 205.标准群钻由于磨短了横刃,所以钻孔时轴向阻力减小,钻头和工件所产生的热变形也变小。从而提高了孔的质量和钻头的使用寿命。 206.钻深孔时,一般所需解决的问题为排屑、冷却以及钻头的刚性和导向性。 207.旋转件在径向截面有不平衡量,且产生的合力通过其重心,此不平衡叫静不平衡。 208.动平衡是在旋转状态下进行的.为了避免剧烈振动,在动平衡之前必须先进行静平衡。 209.导轨磨损后产生偏移,可用补偿法将动导轨镶加垫板使其复位。 210.螺旋机构的特点主要有工作平稳无噪声、能传递较大动力、传动精度高、易于自锁等。 211.溜板与床身导轨的配括要求,应使两端的接触点多于中间的接触点,这样可得到较好的接触和良好的储油条件。 212.机床导轨的主要作用是导向和承载。 213.单向阀在液压系统中常起锁紧或互锁作用。 二、选择1.用万能角度尺测量，如果被测量角度大于90°小于180°，读数时应加上一个(A)。A.90° B.180° C.360°2.0.02mm游标卡尺的游标上，第50格刻线与尺身上(A)mm刻线对齐。A.49 B.39 C.193.用卡规测量轴径时，过端通过而止端不通过，则这根轴的轴颈尺寸(A)。A.合格 B.不合格 C.可能合格也可能不合格4.有一尺寸为φ200+0.033mm的孔与尺寸为φ200+0.033mm的轴配合，其最大的间隙应为(B)mm。A.0.066 B.0.033 C.05.安装V带轮时，要求其径向圆跳动量为带轮直径的(A)倍。A.0.0025～0.0005 B.0.025～0.005 C.0.25～0.56.带传动机构装配后，要求两带轮的中间平面(A)。A.重合 B.平行 C.相交7.用压铅丝法检查齿轮侧隙时，所用铅丝直径不宜超过齿轮侧隙(B)间隙的四倍。A.最大 B.最小 C.中等8.在液压传动中，用(B)来改变活塞的运动速度。A.换向阀 B.节流阀 C.安全阀9.刀具的前角、主后角和楔角之和(C)。A.大于90° B.小于90° C.等于90°10.当磨钝标准相同时，刀具耐用度愈大表示刀具磨损(B)。A.愈快 B.愈慢 C.不变11.在刀具的几何角度中，能起控制排屑方向作用的几何角度是(C)。A.前角 B.后角 C.刃倾角12.刀具切削部分的常用材料中，红硬性最好的是(C)。A.碳素工具钢 B.高速钢 C.硬质合金13.錾削时，錾子的后角一般为(B)。A.3°～5° B.5°～8° C.8°～10°14.标准麻花钻的顶角2φ为(B)。A.

110°±2° B.118°±2° C.125°±2°15.耐热性好且切削温度可达540℃～620℃的刀具材料是(B)。A.硬质合金 B.高速钢 C.合金工具钢16.在下列三种钢中，(A)的硬度最高。A.T10钢 B.20钢 C.65Mn钢17.调质处理就是(C)的热处理。A.淬火+低温回火 B.淬火+中温回火 C.淬火+高温回火18.用40Cr钢制造齿轮，锻造后的典型热处理工艺应为(B)。A.正火处理 B.完全退火 C.调质处理19.为提高灰铸铁的表面硬度和耐磨性，采用(B)的热处理方法效果较好。A.渗碳后淬火加低温回火B.电接触加热表面淬火 C.等温淬火20.P10硬质合金刀具常用于切削(A)。A.一般钢材 B.耐热钢 C.铸铁21.拉伸试验时，试样拉断前能承受的最大应力称为材料的(B)。A.屈服点 B.抗拉强度 C.弹性极限22.材料的(B)越好，它的可锻性也就越好。A.强度 B.塑性 C.硬度23.划线时，用来确定工件各部位尺寸、几何形状及相对位置的线，称为(C)线。A.原始 B.零位 C.基准24.在铸件、锻件毛坯表面上划线时，可使用(C)涂料。A.品紫 B.硫酸铜溶液 C.石灰水25.錾削时，錾子前刀面与基面之间的夹角是(B)。A.楔角 B.前角 C.后角26.锉刀的主要工作面是指锉齿的(A)。A.上下两面 B.两个侧面 C.全部表面27.手铰刀刀齿的齿距，在圆周上是(B)。A.均匀分布的 B.不均匀分布的C.或者均匀分布或者不均匀分布28.螺纹公称直径是螺纹大径的基本尺寸，即(A )。A.外螺纹牙顶直径或内螺纹牙底直径B.外螺纹牙底直径或内螺纹牙顶直径C.内、外螺纹牙顶直径29.在钢和铸铁圆杆工件上套出同样直径的外螺纹，钢件圆杆直径与铸铁圆杆直径相比(B)。A.稍大 B.稍小 C.相等30.研具材料的硬度比被研磨工件的硬度(A)。A.低 B.高 C.相同31.主要用于碳素工具钢、合金工具钢、高速钢和铸铁工件碳的磨料是(B)。A.碳化物磨料 B.氧化物磨料 C.金刚石磨料32.角钢既有弯曲变形又有扭曲变形时，应先矫正(B)。A.弯曲变形 B.扭曲变形33.静不平衡的特点是偏重总是停留在铅垂方向的(B)。A.同一位置 B.最低位置 C.最高位置34.车床主轴带动刀具与工件完成切削工作的相对运动是(A)。A.主运动 B.进给运动 C.辅助运动35.车床齿条由几根拼装时，在两根相接齿条的接合端面之间，预留有0.5mm左右的(B)。A.过盈 B.间隙 C.过渡36.CA6140型卧式车床主轴的径向圆跳动和轴向窜动应(C)。A.都不得大于0.01mm B.都不得小于0.03mmC.都在0.02mm～0.03mm内37.卧式车床溜板用床身导轨的直线度

允差，在垂直平面内每一米长度上为0.02mm，在全部行程上(B)。A.只允许中凹 B.只允许中凸 C.可以中凹也可以中凸38.Z525型立钻变速箱能得到九种不同转速。转速变换是通过改变装在两根花键轴上的(B)滑移齿轮的啮合实现的。A.两组二联 B.两组三联 C.三组三联39.装配方法中，修配法适用于(A)。A.单件生产 B.成批生产 C.大量生产40.由两个或两个以上零件接合而成机器的一部分，称为(B)。A.零件 B.部件 C.装配单元41.双头螺柱装配时，其轴心线必须与机体表面(C)。A.同轴线 B.平行 C.垂直42.机械方法防松装置中，有(A)防松装置。A.止动垫圈 B.弹簧垫圈 C.锁紧螺母43.同时承受径向力和轴向力的轴承是(C)。A.向心轴承 B.推力轴承 C.向心推力轴承44.深沟球轴承的安装顺序是：当内圈与轴颈配合较紧而外圈与壳体孔配合较松时，应先(B)。A.将油承压入壳体中 B.将轴承装在轴上C.将轴承同时压入或装上45.型号为2000的滚动轴承的小径是(A)mm。A.10 B.20 C.2546.圆柱孔轴承可使用(A)拆卸。A.压力机或拉力器 B.锤子 C.温差法47.将部件、组件、零件连接组合成为整台机器的操作过程，称为(C)。A.组件装配 B.部件装配 C.总装配48.减速箱蜗杆轴组件装入箱体后，轴端与轴承盖轴向间隙△应为(A)。A.0.01mm～0.02mm B.0.1mm～0.2mm C.1mm～2mm49.链传动中，链轮的齿逐渐磨损，齿距增加，使链条磨损加快。磨损严重时，应当(C)。A.调节链轮中心距 B.更换个别链节 C.更换链条和链轮50.锯削硬材料、管子或薄板等零件时，应选用(C)锯条。A．粗齿 B．中齿 C．细齿51.金属零件经( B )后，能增加零件硬度。A．退火 B．淬火 C．回火52.铰孔完毕，退出铰刀时应该(B )。A．反转 B．正转 C．不旋转53.刮削滑动轴承时，一般轴承中间位置的研点应(B )。A．密些 B．稀些54.滚动轴承的外圈与轴承座孔的配合应为(B)制。A．基孔制 B．基轴制55.消洗设备，部分拆检零、部件或局部更换磨损件，调整紧定机构，保证设备能满足生产工艺要求等项工作属于(C)。A．大修 B．中修 C．小修56.测量大径φ(50±0.02)mm的工件，可选用精度为(A)mm的游标卡尺。A．0.02 B．0.05 C．0.1057.在转轴上装配推力球轴承时，一定要使(B)靠在与轴一起转动零件的平面上。A．松环 B．紧环58.(C)适用于两平行轴之间的传动。A．圆锥齿轮 B．蜗杆、蜗轮 C．圆柱齿轮59.机械在承受压力大、运动速度慢、精度要求低的场合，应选用(A)的润滑油。

A．粘度大 B．粘度小 C．蒸发点高60.米制标准三角形螺纹牙型角是(A)。A．60° B．55° C．40°61.修理卧式车床时，如果主轴锥孔中心线与尾座顶尖锥孔中心线等高度不合要求，可采用(C)使之达到要求。A．选配法 B．调整法 C．修配法62.要使机械传动机构的结构紧凑，传动准确且近距离传动，可选择(A)传动。A．齿轮 B．带 C．链条63.锉削时，如果两手使用的力所产生的力矩不平衡，工件表面就会被锉成一个(B)。A．平面 B．弧凸面 C．弧凹面64.从机床上拆卸下来的传动长丝杠、光杠等应(C)，才不会发生变形。A．用V形架支承两头平放 B．自由横放 C．垂直悬挂65.箱体内的螺纹连接件，通常采用(A)来锁紧防松。A．锁紧螺母 B．弹簧垫圈 C．串联钢丝66.有一把游标卡尺，其尺身每一小格为1mm，游标刻线总长为19mm并均分20格，则此游标卡尺的读数精度为(B)mm。A．0.01 B．0.05 C．0.0267.用压力机矫正丝杠的方法属于(C)法。A．伸张 B．扭转 C．弯曲 D．延展68.在铆接结构中，铆孔直径应( A )于铆钉直径。A．稍大 B，稍小 C．相等69.衍磨修整零件过程中,当被衍零件材质较软时,一般应选用(C)砂条进行。A．软 B．中软 C．硬 70.衍磨铸铁件时一般用(B)砂条。A．金刚石 B．碳化硅 C．氧化铝 71.修刮机床工作台面时,通常只允许(B)。A．中凸 B．中凹 C．凸凹均可 72.液体动压轴承是指运转时,(C)的滑动轴承。A．半干摩擦 B．混合摩擦 C．纯液体摩擦 D．干摩擦 73.用外力使床身变形得到调平,满足床身精度要求的方法,称为(B)。A．自然调平 B．强力调平 C．强制调平 74.千斤顶是一种简单的起重工具,其顶升高度一般为( B )毫米。A．50-100 B．100-300 C．500-800 D．1000以上 75.起重用绳索的安全系数一般取(B )。A．1-3 B．3-6 C．6-9 D．9-12 76.划线时,选择某个面作为划线的根据,划其余的尺寸都从此面开始,这个面就是(C)。A．定位基准 B．工艺基准 C．划线基准 77.凿子一般用(C)锻成,并经淬火处理。A．高速钢 B．硬质合金 C．碳素工具钢 78.以锯条每25毫米长度齿数来表示,中齿锯条为(C)齿。A．14 B．18 C．24 D．32 79.手电钻使用时,保证电气安全极为重要,在使用(B)的电钻时,应采取相应的安全措施。A．36V B．220V C．380V 80.一般当材料的强度,硬度高,钻头直径较大时,宜选用(A)的切削速度。A．较低 B．较高 C．中速 81.扩孔时的切削速度一般为钻孔时的(B),进给量为钻孔时的1.5-2倍。A．1/4 B．1/2 C．1 D．2-3 82.套

丝时,为了使扳牙容易对准工件和切入材料,圆杆端部要倒成(A)的斜角,且使端头处直径小于螺纹内径。A．15°-30° B．45° C．60° 83.一般半圆头铆钉伸出部分长度,应为铆钉直径的(B)倍。A．0.8-1.2 B．1.25-1.5 C．1.5-2 D．2-2.5 84.埋头铆钉伸出部分长度,应为铆钉直径的(A)倍。A．0.8-1.2 B．1.25-1.5 C．1.5-2 D．2-2.5 85.对于设备工作台面,普通机床导轨及导向面的刮削研点数,一般25毫米见方内为(B)点。A．5-10 B．10-16 C．16-25 D．25-30 86.紧键连接应用楔形键,键的上表面和它的相接触的轮毂上的键槽面有(C)的斜度。A．1:20 B．1:50 C．1:100 87.Z525立钻的最大钻孔直径为(A)毫米。A．25 B．35 C．50 88.锉刀的粗细以齿纹间距的大小来表示,齿距在(B)毫米用于细锉。A．0.25-0.2 B．0.33-0.25 C．0.77-0.42 89.中小型机床的润滑,如钻床,普通车床等常选用(B)号机械油。A．10 B．30 C．50 90.普通车床,钻床,铣床上常用的是(B)。A．钙基润滑脂 B．钠基润滑脂 C．钙钠基润滑脂 91.钢件或铝合金工件钻孔时,一般选用(D)作冷却液。A．煤油 B．柴油 C．豆油 D．乳化液 92.起锯时,锯条与工件的角度约为(A)左右,否则易崩裂齿。A．15° B．30° C．45° D．60° 93.平面刮削时,刮刀与刮削面间的角度一般以(B)较为合适。A．15°-25° B．25°-30° C．35°-45° D．45°-55° 94.测量长度为45±0.035时,可选用(B)即可保证测量准确。A．0.05毫米游标卡尺 B．0.02毫米游标卡尺 C．0.1毫米游标卡尺 95.在载荷的作用下,金属材料抵抗变形和破坏的能力叫(C)。A．硬度 B．韧性 C．强度 D．塑性 96.将钢加热到临界温度以上,保温一段时间,然后缓慢冷却的过程叫(B)。A．正火 B．退火 C．回火 D．调质 97.当钻削加工脆性材料时,选用(B)的前角。A．负值 B．较小 C．较大 98.在主剖面内,后刀面与切削平面之间的夹角称为(B)。A．前角 B．后角 C．主偏角 99.圆锥滚子轴承的类型代号是(C)。A．3000 B．6000 C．7000 D．8000 100.为了防止三角带传动时打滑,常用传动比i应小于或等于(C)。A．3 B．5 C．7 D．10 101.开口带传动时,两带轮的旋转方向是(C)。A．向左 B．向右 C．相同 D．相反 102.交叉带传动一般适用于(B)传动。A．三角带 B．平型带 C．O型三角带 103.三角带传动时,两带轮的平面差应控制在(A)mm以内。A．2 B．4 C．6 104.链条的传动功率随链条的节距增大而(C)。A．减小 B．不变 C．增大 105.齿轮变速机构属于(B)。A．无级变速 B．有级变速 C．恒定速比 106.齿轮传动比等于两齿轮齿数的(B)

。A．正比 B．反比 C．乘积 107.我国法定计算单位,长度的基本单位为(C)。A．毫米(mm) B．厘米(cm) C．米(m) 108.一对齿轮传动时,两齿轮的旋转方向是(A)。A．相反的 B．相同的 C．任意的 109.在齿轮传动中若要使主动轮和从动轮转向相同,可在中间加入(C)。A．张紧轮 B．两个齿轮 C．惰轮 110.轴向剖面的齿形为直线状的蜗杆是(A)蜗杆。A．阿基米德 B．渐开线 C．摆线 111.要将旋转运动转换成平稳又能增力的直线运动可采用(C)运动。A．齿轮齿条 B．蜗杆 C．螺旋 112.蜗杆传动中.蜗杆和蜗轮的轴线一般空间交叉(C)。A．45° B．60° C．90° 113.当螺杆的螺距为3mm,螺杆的线数为3,螺杆旋转一周时,螺母相应移动(C)mm。A．3 B．6 C．9 114.台虎钳上的螺杆传动是以(B)为主动件,然后带动活动钳口产生位移。A．螺母 B．螺杆 C．手柄 115.机床上进给螺杆,它的牙形角一般为(A)。A．30° B．40° C．60° 116.固定式联轴器安装时,对两轴的同轴度要求(C)。A．一般 B．较低 C．较高 117.如要求在转动过程中,使两传动轴随时结合或脱开,应采用(B)。A．联轴器 B．离合器 C．制动器 118.液压传动是借助于(C)来传递能量和运动的。A．气体介质 B．流体介质 C．油液介质 119.液压千斤顶手掀力大小与(A)成正比。A．大活塞上负载 B．杠杆长度 C．小活塞面积 120.防止液压系统过载起安全作用 的是:(C)。A．减压阀 B．顺序阀 C．安全阀 121.液压千斤顶工作时需要(B )单向阀才能完成吸油和压油。A．一只 B．二只 C．三只 122.静压轴承的油膜压力的建立,是依靠(B)来保证的。A．旋转速度 B．供油压力 C．负载大小 123.导轨的精度包括几何精度,表面粗糙度和(D)。A．平行度 B．垂直度 C．直线度 D．接触精度 124.用检查棒校正丝杠螺母副同轴度时,为了消除检验棒在各支承孔中的安装误差,可将检验棒转过(D)度后再测一次,取其平均值。A．45 B．60 C．90 D．180 125.普通车床上将挂轮箱传来的旋转运动传给丝杠或光杠的是(C)。A．挂轮箱 B．溜板箱 C．进给箱 D．床头箱 126.为了消除铸铁导轨的内应力所造成的精度变化,需在加工前作(C)处理。A．回火 B．淬火 C．时效 D．调质 127.工件装夹后,在同一位置上进行钻孔,扩孔,绞孔等多次加工,通常选用(B)钻套。A．固定 B．快换 C．可换 128.平键连接是依靠平键与键槽的(D)接触传递扭矩。A．上平面 B．上下平面 C．下平面 D．两侧面 129.装配推力球轴承时,紧环应安装在(A)的那个方向。A．紧靠轴肩 B．静止的平

面 C．转动的平面 130.找正的目的, 不仅是使加工表面与不加工表面之间保持尺寸均匀,同时可使各加工表面的(C)。A．加工余量减少 B．加工余量增加 C．加工余量合理均匀分布 131.攻丝前的底孔直径(B)螺纹的小径。A．略小于 B．略大于 C．等于 132.划线找正就是利用划线工具使零件在划线时,有关毛坯表面处于(C)。A．垂直位置 B．平行位置 C．合适位置 133.矫正和弯曲的操作,只适用于材料( C)的零件。A．硬度稍高 B．强度较高 C．塑性较好 134.条料弯曲后,有一层材料长度不变,称中性层。而内层材料受压应力而(A)。A．缩短 B．变宽 C．伸长 135.火焰法矫正是使材料(D)后产生变形,来达到矫正的目的。A．伸长 B．压缩 C．弯曲 D．热胀热缩 136.研磨时一般要求研磨工具材料的硬度(C)被研磨体。A．远大于 B．稍高于 C．稍低于 137.原始平板通常采用(B)平板组合进行刮砂。A．二块 B．三块 C．四块 D．五块 138.凸轮的(C)是指被动件与受力方向之间的夹角。A．动程 B．动作角 C．压力角 139.某些机械设备液压系统用油,规定冬季与夏季用不同的液压油,其目的是(C)。A．保持油压不变 B．保持流量不变 C．保持油液粘度相近 140.U型密封圈的工作压力不大于(B)。A．500Kg/cm2 B．320Kg/cm2 C．140Kg/cm2 141.我国生产的203滚动轴承的内径是(B)毫米。A．15 B．17 C．20 D．30 142.三角皮带的公称长度是指三角皮带的(C)周长。A．内径 B．外径 C．内径+K D．外径-K 143.在传动至末端为降速运动的传动链中,(C)传动件的误差对传动链精度影响最大。A．每一级 B．最前一级 C．最后一级 144.在用三角皮带传动时,两皮带轮应对齐位置,中心距大500毫米的允许偏差为(B)毫米。A．1 B．3 C．5 145.刮普通机床,直径大于120毫米的滑动轴承,研点数为每25×25毫米2内(A)点。A．10 B．16 C．20 D．24 146.刮研时所用的显示剂,一般在粗刮时,显示剂可调得(A)些,便于涂沫,显示的点子大。A．稍稀 B．稍干 C．干 147.卡套式管接头最大工作压力可达(B)。A、150公斤力/厘米2 B、320公斤力/厘米2 C、500公斤力/厘米2 148.链轮轮之间的轴向偏移量根据中心距大小而定,一般当中心距小于500毫米时,允许偏移量为(A)毫米。A．1 B．2 C．3 D．4? 149.切削用量对刀具寿命的影响,主要通过切削温度的高低来影响的,所以影响刀具寿命最大的是(A)。A．切削速度 B．进给量 C．切削深度 150.衡量刀具材料性能的主要标注是(D)。A．硬度 B．韧性 C．塑性 D．红硬性 151.已加工表面和待加工表面之间

沿主切削刃方向的距离叫做(C)。A．切削深度 B．切削厚度 C．切削宽度 D．切削长度 152.定位时,用来确定工件在夹具中位置的点、线、面叫做(C)。A．设计基准 B．测量基准 C．定位基准 D．工艺基准 153.为了进一步提高静压轴承的刚度和旋转精度,可采用(C)。A．毛细管节流器 B．小孔节流器 C．可变节流器 154.静压轴承根据受载荷性能性质不同,可分为径向静压轴承和推力静压轴承两类,这两类轴承一般需(A)采用。A．同时 B．分别 C．单独 155.机床空运转试验,在主轴轴承达到稳定温度时,滚动轴承的温度不得超过(C)。A．50℃ B．60℃ C．70℃ D．80° 156.为了考核车床主轴系统和刀架系统的抗振性能,必须进行切槽试验,当最大工件回转直径大于320-500毫米时,切刀宽度为(C)毫米。A．3.0 B．4.0 C．5.0 D．6.0 157.L3.5-20/8型空气压缩机的额定工作压力是(B)公斤力/厘米2。A．3.5 B．8 C．20 D．16 158.机床大修后,手轮(手柄)转动时,其转动用力不超过(B)公斤。A．5 B．8 C．10 D．12 159.按油泵压力分:当工作压力在(B)公斤/厘米2为高压泵。A．64-100 B．200-400 C．大于500 160.对于毛细管节流静压轴承,应力求同一轴承的毛细管的(C)和长度相同,以保证流量差小于10%。A．几何精度 B．表面粗糙度 C．孔径 161.研磨外圆柱面时,当表面形成的网纹成(B)交叉线时,说明研磨五环往复运动速度适当。A．30° B．45° C．60° D．75° 162.决定螺纹旋合性的主要参数是螺纹的(D)。A．直径 B．大径 C．螺距 D．中径 163.液体动压轴承工作时, 为了平衡轴的载荷,使轴能浮在油中,必须(C)。A．有足够供油压力 B．有一定的压力差 C．使轴有一定的旋转速度 164.减小滚动轴承配合间隙,可以使主轴,在轴承内的(C)减小,有利于提高主轴的旋转精度。A．热胀量 B．倾斜量 C．跳动量 165.丝杠螺母副的配合精度,常以(C)间隙来表示。A．轴向 B．法向 C．径向 166.C6140A型普通车床主轴箱中制动器是用来(C)。A．制动电动机原动力 B．切断电源 C．制动主轴旋转惯性 D．断开机动走刀 167.为了提高主轴的刚度和抗振性,C6140A车床采用(C)结构。A．二支承 B．三支承 C．四支承 168.磨床工作台往复运动的速度是由改变(A)液流开口的大小作无级调速的。A．节流阀 B．溢流阀 C．开停阀 169.磨床液压系统进入空气,油液不洁净,导轨润滑不良,压力不稳定等,都会造成磨床(C)。A．液压系统噪声或振动 B．工作台往复运动速度降低C．工作台低速爬行 170.溢流阀用来调节液压系统中的恒定(B)。A．流量 B．压

力 C．方向 171.支承座孔和主轴前后轴颈的(C)误差,使轴承内外圈滚道相对倾斜。A．平行度 B．位置度 C．同轴度 172.为了减小机床振动,对于用多条传动带传动时,要尽量使传动带长度(C)。A．有伸缩性 B．不等 C．相等 173.在中等中心距时,三角带的张紧程度一般可在带的中间,用大拇指能按下(C)mm为宜。A．5 B．10 C．15 D．20 174.齿轮传动效率比较高,一般圆柱齿轮传动效率可达(D)%。A．50 B．75 C．90 D．98 175.同一基圆上的渐开线各点的压力角( B)。A．相等 B．不相等 C．接近相等 176.在开式齿轮传动中,当齿轮润滑不良,保养不妥,齿面硬度不够时,会使齿轮早期(C)。A．折断 B．胶合 C．磨损 177.蜗轮圆柱面制成凹弧面,其目的是(C)。A．装配方便 B．缩短中心距 C．增大接触面 D．加工方便 178.螺杆传动机构的效率一般多低于(A)%。A．50 B．60 C．75 D．90 179.可移式联轴器对两轴的同轴度要求(C)。A．一般 B．较高 C．较低 180.液压系统中的压力大小决定于(B)。A．油泵额定压力 B．负载 C．油泵流量 181.液压系统中的最高工作压力等于(C)。A．油缸面积 B．油泵额定压力 C．溢流阀的调整压力 182.为保持液压系统油液清洁,应采用(C)。A．油箱 B．净化过的油液 C．滤油器 183.要使油缸来回速度和推力相等,应采用(C)油缸。A．双作用 B．单作用 C．双活塞杆 184.任何一个未被约束的物体,在空间有进行(C)种运动的可能性。A．四 B．五 C．六 185.决定某种定位方法属几点定位,主要根据(B)。A．有几个支承点与工件接触 B．工件被消除几个自由度C．工件需要消除几个自由度 D．夹具采用几个定位元件 186.划线时,选用未经过切削加工的毛坯面做基准,其使用次数只能为(A)。A．一次 B．二次 C．三次 187.用分度头划线在调整分度叉时,如果分度手柄要转过32孔距数,则两叉脚间就有(B)个孔。A．31 B．32 C．33 188.基准就是零件上用来确定其他点、线、面位置的(C)。A．尺寸 B．中心 C．依据 189.管牙螺纹的公称直径(A)螺纹的大径。A．小于 B．等于 C．大于 190.用手工绕制弹簧芯棒直径一般应(B)弹簧内径。A．大于 B．小于 C．等于 三、判断1.普通钳工主要是从事机器或部件的维修工作。 (×)2.砂轮机托架与砂轮间的距离应大于3mm。 (×)3.量块、水平仪、百分表等都属于常用量仪。 (×)4.在牛头刨床上，刨刀的往复直线运动称为主运动。 (√)5.锉刀粗细共分5号，1号最粗，5号最细。 (√)6.铰铸铁孔时，加煤油润滑会使铰孔后的孔径缩小。 (√

)7.安装锯条不仅要注意齿尖方向，还要注意松紧程度。 (√)8.原始平板刮削时，应采取四块平板相互研刮的方法。 (×)9.弯曲时，中性层一般不在材料的正中，而是偏向内层材料一边。 (√)10.国家标准规定了基孔制和基轴制，一般情况下，应优先采用基轴制。 (×)11.万能角度尺可以测量0°～360°的任何角度。 (×)12.按同一弦长作圆周等分时，等分数愈多，其积累误差愈小。 (×)13.铸、锻件毛坯存在误差缺陷，用借料的方法不能补救时，应采用找正的划线方法。 (×)14.钻孔时，冷却润滑的目的是以润滑为主。 (×)15.装配时，对某个零件进行少量钳工修配以及补充机械加工等，可获得所需要的精度，表明零件具有完全互换性。 (×)16.检验形状误差时，被测实际要素相对其理想要素的变动量是形状公差。 (×)17.一个工步中常包括一个或几个工序。 (×)18.装配时，零件的清洗是一项很重要的工作，对于橡胶制品(如密封圈等零件)，一定要用汽油清洗。 (×)19.滚动轴承在装配前一定要用毛刷、棉纱进行清洗，只有这样才能清洗干净。 (×)20.静平衡的作用是清除零件在任何位置的偏重，使旋转部件的重心和旋转中心重合。 (√)21.双螺母锁紧防松装置属于机械防松的装置。 (×)22.松键连接的对中性比紧键连接的对中性好。 (√)23.花键采用小径定心精度高，但加工不如大径定心方便。 (√)24.普通圆锥销主要用于定位，也可用于连接。 (×)25.工作游隙是指轴承在工作状态时的游隙，通常工作游隙小于配合游隙。 (×)26.轴颈圆周速度不大的滚动轴承适宜采用润滑油润滑，轴颈圆周速度较高时，宜采用润滑脂润滑。 (×)27.安装V带时，应先将V带套在大带轮槽中，然后套在小带轮上。 (×)28.链传动机构适用于距离较近的两轴之间的传动。 (×)29.在齿轮传动中，齿轮侧隙不是一项精度指标，而是要根据齿轮工作条件的不同，确定不同的齿侧间隙。 (√)30.单螺母消除间隙机构的消隙力方向应和切削力(Px)方向一致。 (√)31.装配液压管道球形管接头时，如压力较大，接合球面应研配，研配接触宽度应不小于1mm。 (√)32.部件装配工作中，补充加工主要是指零件在装配过程中的机械加工。 (√)33.选择装配法，是在大量生产中装配精度要求很高并且组成环数少时，能达到装配精度常用的方法。 (√)34.机械设备拆卸时，应该按照和装配时相同的顺序进行。 (×)35.对设备进行日常检查，目的是及时发现不正常现象并加以排除。 (√)36.润滑油的牌号用数字表示，数值越大，粘度越高。 (√)37.过盈配合的零件连接，一般不宜在

装配后再拆下重装。 (√)38.螺纹的螺距越小，则螺纹的精度越高。 (×)39.所有的材料都能进行校直与弯形加工。 (×)40.拧紧按圆形或方形分布的成组螺母时，必须对称地进行操作。 (√)41.整体式滑动轴承损坏时，一般都采用修复的方法。 (×)42.螺纹防松的目的，就是防止摩擦力矩减小和螺母回转。 (√)43.普通楔键连接时，键的上下两面是工作面，键侧与键槽有一定的间隙。 (√)44.装配紧键时，要用涂色法检查键的两侧面与轴槽与毂槽的接触情况。 (×)45.使用砂轮机时，砂轮的正确旋转方向是使磨屑向上方飞离砂轮的方向。 (×)46.用游标卡尺测量工件时。测力过大或过小均会增大测量误差。 (√)47.分度头的主要规格是以顶尖(主轴)中心线到底面的高度(mm)表示的。 (√)48.钻孔时钻头的轴向移动是主运动。 (×)49.钻孔时，选择切削用量的基本原则是：在允许范围内，尽量先选择较大的切削速度。 (×)50.錾削平面时，在接近尽头处应调头錾去余下部分，这样可避免工件边缘崩裂。 (√)51.G1螺纹的大径是25.4mm。 (×)52.尺寸链是图样中有关尺寸首尾相接连成的一个尺寸封闭图。 (√)53.滚动轴承的内圈与轴的配合应为基轴制，外圈与轴承孔配合为基孔制。 (×)54.工件以两孔一面定位时。其中一孔用圆柱销定位，另一孔用圆锥销定位。 (×)55.使用台虎钳进行强力作业时，应尽量使力量朝向活动钳身。 (×)56.为了合理保养干分表、百分表等精密量仪，应在其测量杆上涂上防锈油，以防生锈。 (×)57.对大批量的相同工件划线时，可采用仿形划线。 (×)58.在铸铁上铰孔，为提高表面粗糙度，可采用煤油作切削液。 (√)59.丝锥的校正部分具有完整的齿形，切削部分磨有锥角。 (√)60.零件的尺寸公差可以为正、负和零。 (×)61.在装配尺寸链中，最后形成的一个环是组成环。 (×)62.滚动轴承的原始游隙大于配合游隙，在一般情况下配合游隙大于工作游隙。 (×)63.X62W是万能立式升降台铣床的型号。 (×) 64.台式钻床简称台钻,它实质上是一种小型立式钻床。 (√)65.机床导轨材料常用A3钢。 (×)66.254mm等于10in。 (√) 67.钢材进行退火处理是为了消除材料的弹性。 (×)68.三爪盘在装夹工件时能径向自动定心。 (√)69.推力球轴承的类型代号为8000。 (√)70.推力轴承主要承受径向载荷。 (×)71.产生皮带打滑的原因是皮带与带轮间摩擦力不足。 (√)72.两带轮中心距越大,小带轮的包角也越大。 (√)73.使用钻床时,可以戴手套,以防铁屑扎手。 (×)74.百分尺是利用螺旋传动原理制成的一种测量与检验零件尺寸的精密量具

。 (√)75.锥体的母线与轴线之间的夹角叫做锥度。 (×)76.普通圆锥销与连接件的配合是1:50的锥度。 (√)77.刮刀不仅能刮机床导轨面,平板面及轴瓦一类工件,而且广泛用于其它场合。 (×)78.刮削是一项切削量大且不间断的手工操作。 (×)79.伸张法矫正一般适用于矫直棒料。 (×)80.延展法矫正适用于矫正受扭曲变形的条料。 (×)81.套丝时要加冷却润滑液,以保证螺纹的表面粗糙度和延长扳牙寿命。 (√) 82.攻不通孔螺纹时,底孔的钻孔深度要等于所需的螺孔深度。 (×)83.螺旋线沿圆周绕一周,轴向位移的距离称为螺距。 (×)84.铰削余量要大些,若铰削余量不大,不能纠正上道工序残留的变形和消除原来的切削刀痕,质量不保证。 (×)85.铰削过程中或退出铰刀时,都不允许反转。 (√)86.百分表在使用前,应检查,校对零位,使用时,量杆行程长短应符合测距要求。 (√)87.刮削有粗刮,细刮和精刮三个步骤。 (√)88.用一个剖切面将零件或装配体完全剖开,得到的视图叫全视图。 (×)89.滑动轴承是用轴承钢制成的。 (×)90.机械油是一种矿物油,在机械设备的润滑中占有重要的地位。 (√)91.钠基润滑脂具有良好的抗水性,遇水不易乳化,适于在潮湿工作条件下。 (×) 92.二硫化钼是一种固体润滑剂。 (√)93.灰铸铁有较高的韧性和塑性,因此在工业中用途最广,其断面呈暗灰色。 (×)94.可锻铸铁,俗称马口钢,可以进行锻压加工。 (×)95.丝锥是加工螺纹的刀具,有手用丝锥,机用丝锥和管螺纹丝锥三种。 (√) 96.水平仪只有修理钳工刮研机床导轨面时才使用,很少用于其它场合。 (×) 97.在万能角度尺的刻度尺上,角度刻线只有0°-90°,但该尺能测量0°-320°各种角度。 (√)98.孔的尺寸减去相配合轴的尺寸所得的代数差,此值为正时是过盈配合,为负值时是间隙配合。 (×)99.平面度,平行度,跳动,直线度均为形状公差。 (×)100.机床导轨除了本身的平直度,平行度和扭曲有要求外,还要求它与主轴旋转轴线平行或垂直。 (√)101.车床的主体运动是主轴的旋转运动,传动链的两端件是主轴和刀架。 (×) 102.热校直法通常用于直径大于50毫米以上的轴,当轴径小于50毫米时,轴的弯曲大于0.06/1000毫米时,可以采用冷校直。 (√)103.凿削宽大于平面时,宜用宽刀刃的扁凿,分层进行凿削。 (√)104.刮研时红丹可以涂在平板上,也可涂在刮削平面上。 (√)105.铰孔出现椭圆状,是由于铰刀刃磨质量不好。 (×)106.常用錾子的材料一般都是高速钢。 (×)107.任何人在生产中都不可随意改变工艺规程所规定的工艺流程及加工方法。 (√) 108.要得到一个合格的零件,只可采用一种

加工方法。 (×)109.工件应在夹紧后定位。 (×)110.用划针或百分表对工件进行找正,也是对工件进行定位。 (√)111.直接找正装夹只能用于毛坯表面。 (×)112.带传动具有过载保护作用,可避免其它零件的损坏。 (√)113.三角带传动比平型带传动能力大。 (√)114.三角带的型号分为A,B,C,D,E,F,G七种。 (×)115.带传动时,由于存在弹性滑移和打滑现象,所以不能适用于要求传动比正确的场合。 (√)116.带传动时,为防止油的侵入和伤人,必须设置安全防护罩。 (√)117.链传动不宜使用在两轴垂直水平位置的场合。 (√)118.链传动,因不怕淋油,因此不一定要加设防护罩。 (×)119.齿轮传动的平稳性,制造工艺,传动范围均不如带传动。 (√)120.齿条齿轮传动,只能将齿轮的旋转运动通过齿条转变为直线运动。 (×) 121.一对相互啮合的齿轮,它们的渐开线形状必须相同。 (×)122.齿顶圆愈大,它的模数也就愈大。 (×)123.齿顶圆愈大,它的基圆也就愈大。 (√)124.蜗杆传动是指蜗杆和蜗轮的啮合传动。 (√)125.蜗杆的外形犹如丝杆,蜗轮外形如在齿顶圆柱带凹面的斜齿轮。 (√) 126.蜗杆转动一转,蜗轮必定相应转过一个齿。 (×)127.螺杆传动只能将螺杆的旋转运动变成螺母的直线运动。 (×)128.要将旋转运动转变为直线运动,只能采用齿轮齿条传动。 (×)129.联轴器可满足两根传动轴随时结合和分离的要求。 (×)130.联轴器只有在机器停止运动时,才能折卸,将两轴分开。 (√) 131.摩擦离合器不仅能平稳地结合和分离,而且具有过载保护作用。 (√) 132.液压千斤顶不仅能顶起重物,而且是一个力的放大机构。 (√) 133.进入油缸的流量越大,则油缸的推力就越大。 (×)134.油泵是将机械能转变为液压能的装置。 (√)135.油缸是将机械能转变为液压能的装置。 (×)136.某些箱体内的内壁虽不需要切削加工,但划线时要特别注意找正内壁,以保证加工后能顺利装配。 (√)137.畸形工件由于形状奇特,故可以不必按基准进行划线。 (×)138.特殊工件划线时,合理选择划线基准,安放位置和找正面,是做好划线工作的关键。 (√)139.滚动轴承的内滚道是指滚动轴承内圈的滚动。 (√)140.机床导轨面经刮削后,只要检查接触点数,达到要求即可。 (×)141.评定主轴旋转精度的主要指标是主轴的径向跳动和轴向窜动。 (×)142.机床的大修精度是在动态下通过,检验后得出。 (×)143.框式水平仪是一种测长仪器,在机械修理中广泛应用。 (×)144.锉刀一般用高碳工具钢制制造。 (√)145.在切削用量中,对刀具磨损影响最大的是切削速度。 (√)146.根据应用场合不同,基准可分为设计

基准和定位基准两类。 (×)147.微粉用沉淀法取得,号数大磨料粗,号数小磨料细。 (√)148.弯曲半径和被弯曲材料的厚度之比,比值越大,组圆越小。 (×)149.45钢加热到700℃保温一段时间,然后在水中快速冷却,就叫淬火。 (×) 150.加工精度是零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的偏离程度。 (√)151.带垫圈的螺帽,适用于接触面对轴线偏斜的场合。 (×)152.锥销的名义直径是指大端的直径。 (×)153.游标卡尺是利用主尺和副尺相互配合进行读数的。 (√)154.锉削工件时,不允许用嘴吹锉屑,以防锉屑飞进眼里。 (√)155.锯条规格按锯齿齿距分为粗齿、中齿、细齿三种。 (√)156.麻花钻顶角影响主切削抗力的大小,顶角愈小,则轴向抗力愈小。 (√) 157.用压板压紧工件,垫铁应比工件的压紧表面稍高,而不允许低于工件的压紧表面。 (√)158.钻深孔时,要注意经常退刀,以免钻头因切屑阻塞而折断。 (√)159.锥铰刀用以铰削圆锥孔,常用的有1:10锥铰刀,用于加工锥形定位销孔。 (×) 160.丝锥是由合金工具钢或高速钢经热处理硬化制成。 (√)161.为了使板牙容易对准工件和切入材料,圆杆端部要倒成45°的斜角。 (×) 162.铆钉在工作中大多数受剪切应力,其直径大小与连接板的最小厚度有关,一般取板厚的1.8倍。 (×)163.刮削常用于修理和装配工作中,修整精度较高的封闭尺寸链场合。 (√) 164.刮削余量选择与工件面积有关,一般约在0.4-0.8毫米之间。 (×)165.曲面刮刀主要用来刮削内曲面,如滑动轴承,产部轴瓦或轴套等。 (√) 166.为保证销孔中心重合,通常两孔应分别钻铰。 (×)167.带传动是依靠传动带对带轮的压力来传递运动的。 (×)168.运动精度是指齿轮在一整转(转过360°)范围内传递运动的精确程度。 (√)169.推力滑动轴承主要承受径向力,通常有圆环形和端面带凸面的两类。 (×) 170.导轨面拖研时,一般应以长面为基准拖研短面,这样易于保证拖研精度。 (√) 171.当梯形螺纹丝杠的磨损不超过齿厚的20%时,通常用车深螺纹的方法来修复。 (×)172.静平衡就是在砂轮或旋转件未装上机床之前,消除其在径向位置上的偏重。 (√)173.金属材料较软或钻头直径较小时,则切削速度可以适当选得低一些。 (×) 174.钳工台上使用的照明电压照明电压不得超过36伏。 (√)175.钻削时,钻孔深度即为切削深度。 (×)176.刮刀可用碳素工具钢或高速工具钢制成,刃口淬火后硬度为HRC62-65。 (√)177.修理钳工修理的对象主要分动力机械和工作机械。 (√)178.盘绕弹簧芯棒直径应等于弹簧的内径。 (×)179.简单形状的划线称平面划线,复杂形状的划线称立体划线。 (

×)180.在毛坯工件上划线时,应以待加工表面为划线基准 。 (×)181.凿子在刃磨时,其切削刃应低于砂轮中心线,否则会出事故。 (×)182.配锉的方法,是将相配的两个零件,分别锉到符合图纸要求。 (×)183.用手锯锯割管子时,应选用粗齿锯条,这样可加快锯割速度。 (×)184.钻头钻通孔,在将要钻穿时必须减小进给量,否则容易造成钻头折断或钻孔质量降低等现象。 (√)185.手铰过程中,要注意变换铰刀每次停歇的位置,以消除铰刀常在一处停歇,而造成孔壁产生振痕。 (√)186.钻孔时注入切削液,主要是为了冷却,而铰孔时注入切削液以润滑为主,使孔壁表面粗糙度变细。 (√)187.攻制左旋螺纹时,只要将一般右牙丝锥左旋攻入即可。 (×)188.在工件攻制M12以下通孔螺纹时,只要用头锥攻过就可以了,不必再用末锥作最后加工。 (√)189.套丝后,螺栓的大径大于套丝前原圆杆的直径。 (√)190.所有的金属材料都能够进行矫正和弯曲加工。 (×)191.强密铆接一般在铆缝中常夹有填料,以防气体或液体渗漏。 (√)192.热铆时,铆钉需加热到一定温度,所以孔径都要放大0.05-0.1mm,铆钉方容易钉入。 (×) 193.刮削前的余量是根据工件的刮削面积大小而定,面积大应大些,反之则余量可小些。 (√)194.研磨是主要依靠化学作用除去零件表面层金属的一种加工方法。 (√) 195.主轴本身的同轴误差,会直接引起滚动轴承内滚道的变形。 (√)196.箱体工件划线时,如以中心十字线作为基准正线,只要在第一次划线正确后,以后每次划线都可以用它,不必再重划。 (×) 197.带有圆弧刃的标准群钻,在钻孔过程中,孔底切削的一道圆环肋与棱边能共同起稳定钻头方向的作用。 (√)198.钻小孔时,如转速很高,实际加工时间又很短,钻头在空气中冷却得很快,所以可不用切削液。 (√)199.对长径比较小的高速旋转件中,只需进行静平衡。 (×) 200.轴承合金又称巴氏合金,它是由锡、铅、铜、锑等组成的合金。 (√) 201.前后两滚动轴承的径向圆跳动量不等时,应使前轴承的径向圆跳动量比后轴承的小。 (√)202.机床导轨是机床各运动部件作相对运动的导向面,是保证刀具和工件相对运动精度的关键。 (√)203.机床导轨面的接触点数越多越好,精密机床的接触点数在25点/25mm2以上。 (×) 204.燕尾形导轨的刮削,一般采用成对交替配刮的方法进行。 (√)205.两组导轨在水平面内的垂直度误差,可用方框角尺和百分表配合检查,也可用方框水平仪检查。 (×)206.螺旋机构是用来将直线运动转变为旋转运动的机构。 (×)207.C6140A型车床的溜板刀架纵、横向运动,可由光杠、丝杠传动而得。 (×) 208.万能外圆

磨床尾架套筒的退回只能手动、不能液动。 (×)209.确定主轴旋转轴心的是轴承的滚道表面。 (√)210.角接触轴承滚道的倾斜,能引起主轴的轴向串动和径向跳动。 (√) 211.活塞上止点与下止点之间的距离称为活塞行程。 (√)212.液体沸腾时保持不变的温度,叫沸点。 (√)213.带传动中,由于采用同一根三角带,因此,从动轮和主动轮的槽形角必须相等。 (×)214.链传动是依靠啮合力传动,因此瞬时传动比很正确。 (×)215.齿轮传动是利用一定齿形的刚性来传递功率的,所以结构紧凑,使用寿命长。 (√)216.齿轮的基圆越大,轮齿承受载荷的能力也就越大。 (×)217.圆柱斜齿轮的几何尺寸是以端面模数计算的。 (√)218.蜗杆传动时,蜗杆一定是主动轮,蜗轮一定是从动轮。 (×)219.若要改变牛头创床工作台的进给方向,只能改变电机转向。 (×)220.为了使齿轮式离合器能顺利啮合分离,齿轮端面应倒成圆角。 (√)221.矩形牙嵌式离合器,接通或拆开方便,因此适用于频繁分和合的场合。(×) 四、解释1.极限尺寸: 允许尺寸变化的两个界限值。 2.尺寸偏差: 是某一尺寸减去其基本尺寸所得到的代数差。 3.半剖视图: 以零件或装配体的对称面为界限,将物体的一半画成视图,另一半画成剖视图,二者合并成的视图叫半剖视图。 4.划规: 又名圆规,可用它在零件上划圆弧,移尺寸及等分线段。 5.拨销器: 它是拆卸内螺纹圆锥销及轴端有螺孔的各种小型轴套零件的专用工具。 6.游标高度尺: 它是测量工件的高度和厚度,精确划线及配合杠杆表,块规测量孔距尺寸的量具。 7.螺距: 是螺纹相邻牙沿轴线方向的距离。 8.立体划线: 在零件三个相互垂直方向的各平面上和其他斜面上进行划线。 9.研磨: 使用研磨工具和研磨剂,从工件表面磨去一层金属的操作叫做研磨。 10.保护接地: 为了避免电气设备的金属外壳可能带电,避免人体接触后触电的危险,将金属外壳与大地用导线连接,这就是保护接地。 11.压力机: 在修理工作中,用来将过盈连接件拆卸压出和装配压入,有时也用来矫正变形的轴类零件,有手动和液压两类,是机修工作中经常用到的辅助设备。 12.凿削: 或称錾削,是用手锤敲击凿子对工件进行切削加工的一种方法。 13.卡簧钳:也叫挡圈钳,用来拆装轴上及轴承孔内的限位挡圈的一种专用工具,分内,外两种,修理钳工一般是自制的,而且很常用。 14.花健连接:花键是键和轴制成一体的,利用轴上的几行纵向凸齿和轮毂上相应的齿槽构成的连接,按其齿形可分为矩形,渐开线形,三角形。 15.磁座钻: 又称吸附电钻,它是将电钻安装在备有电磁吸盘,回转机构,进给装置的机架上的

一种组合电钻。 16.金属切削机床: 又称工作母机,是用切削方法将金属毛坯加工成具有一定形状,尺寸和表面质量的机械零件的设备。 17.传动比: 只是指两传动件之间的转速(或转数)比值。 18.塞尺: 是用来测量两表面间隙的薄片式量具,它的测量范围一般是0.02-1mm。 19.弹簧: 是一种机械零件,它利用材料的弹性和本身结构的特点,在工作时产生变形,实现变形能与机械能之间转换。 20.进给箱: 将主轴箱经挂轮传来的运动,进行传动比的变换,使丝杆,光杆得到不同的转速,以适应不同的进给量和螺距加工需要的机械部件。 21.过渡配合: 可能具有间隙或过盈的配合。此时孔的公差带与轴的公差带相互交叠。 22.中碳钢: 含碳量在0.25-0.6%之间的钢,它的硬度,塑性适中,切削性能较好,在机械零件加工中应用最广。 23.虎钳: 有回转式和固定式两种,它是錾削,锯削,攻丝锉削,弯曲等多种工艺操作中夹持工件的夹具。 24.C形夹头: 俗称卡兰,是修理钳工在划线或装配中常用的夹具。 25.套筒扳手: 是由多种尺寸的梅花扳头及几种不同结构的扳手组成,包括曲柄式,棘轮式和万向接头等扳手,能拆,装各种部位的螺钉,螺母,用途很广。 26.校准平尺: 是刮研作业中研点子,检查刮研平面质量的工具,使用后要防止因存放不当而产生变形,锈蚀以免丧失精度。 27.电动砂轮机: 有台式,落地式,手提式等种类,常用于修磨刃具,也能进行小型零件的磨削,去毛剌等工作。 28.配合公差: 间隙或过盈的允许变动量叫做配合公差。 29.相互位置精度: 是指零件加工后各表面之间,表面与轴线之间或轴线与轴线之间相互位置的准确程度,以位置偏差来表示。 30.安全第一: 就是生产时,必须首先考虑安全问题,即生产必须安全。 31.正火:将毛坯缓慢加热到临界温度以上,保温一段时间,然后较快地进行冷却的过程。 32.螺纹大径:是内螺纹的牙底和外螺纹牙顶所在的直径。 33.定位:使工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程称为定位。 34.基准:用来确定表面位置所依据的那些点,线,面,称为基准。 35.传动链: 由电动机到主轴,或由主轴到刀架的传动联系。 36.装配: 按规定的技术要求,将零件或部件进行配合和连接,使之成为半成品或成品的工艺过程称为装配。 37.部件:若干个零件结合成机器的一部分,无论其结合形式和方法如何都统称为部件。 38.总装配:把零件和部件装配成最终机器(或产品)的工艺过程称为总装配。 39.流量: 单位时间内通过排出口输送的液体量叫流量。 40.沸点: 在沸腾过程中,液体虽然继续吸收热量,但温度保持不变,这个温度叫沸点。 41.频率: 单位时间内,物体完成周期性运动或

变化的次数叫频率。 42.研磨剂: 由磨料和研磨液混合而成的一种混合物。 43.淬火: 将钢件加热到临界温度以上30-50℃保温一定时间,然后在冷却介质中(水、盐水或油水中)急速冷却的过程,称为淬火。 44.渗碳:将低碳钢或低碳合金钢件在活性介质碳原子中加热,保温,使碳原子渗入钢件表层,然后进行淬火,使表面得到马氏体组织。 45.故障修理:设备突然发生损坏而组织的修理。 46.倒链滑车:俗称“神仙葫芦”是一种轻便省力的起吊设备,用来在固定地点升降重物。 47.游标卡尺:是一种结构简单,精度较高的万能量具,能直接量出零件的内径 、外径宽度、长度或深度等尺寸数值。 48.百分尺:又称分厘卡,是用螺旋传动原理制成的一种测量和检验零件尺寸的精密量具。 49.方箱: 由铸铁制成,六面均径精刨加工,并互成直角,方箱上的V型槽和夹紧装置能用于夹持零件,并方便地翻转零件的位置而划出水平线和垂直线。 50.活络铰刀: 该铰刀刀体上开有六条斜斜底直槽,具有同样斜度的刀条嵌在槽内,调节两端的螺母可使刀条沿轴向移动,从而能适宜不同孔径铰孔的需要。 51.刮削:用刮刀在已加工过的工件表面上刮去一层很薄的金属,这种操作称为刮削。 52.红丹粉:有氧化铅和氧化铁两种,一般用20号机油调和后,在刮削黑色金属时,用作显示剂。 53.热装: 利用物体具有热胀冷缩的特点,如将孔件加热使孔径增大,然后将轴装入胀大的孔中,待孔件冷缩后,轴与孔的配合产生过盈,这种装配方法称为热装。 54.螺旋机构: 是用来将旋转运动变为直线运动的机构,其传动精度高,工作平稳,无噪音,易于自锁并能传递较大的动力。 55.飞溅润滑:主要用于封闭式机构,油液由浸入油面的旋转件旋转飞溅到各摩擦副间进行润滑。 56.空气锤:是一种利用电力直接驱动的锻造设备。具有结构简单,使用方便等优点。 57.剖面图:为了把零件或装配体的某部分截面形状表达清楚,用假想的剖切面将其切开后,仅画出剖切面的轮廓图形叫做剖面图。 58.低碳钢:是指平均含碳量在0.25%以下的钢。 59.通用机床:主要用于单件及小批生产,通用程度高,用来加工性质相近的各种零件,如普通车床,外圆磨床,万能铣床,牛头创床等。 60.千克:我国法定计量单位中质量的基本单位,符号Kg。 61.锂基润滑脂: 是一种高效能润滑脂,呈白色,表面光滑,具有良好的防水性能,能在-60°-150°范围内使用,化学稳定性好,适用于高速和精密机床的滚动轴承润滑。 62.离心式转速表: 是得用旋转体的离心作用来测定转速的,一般测速的精度不高。 63.小修: 设备临时损坏部分进行清洗,拆捡零部件,更换和修复少量磨损件,调整、紧固机

构,保证设备能满足生产、工艺要求。 64.绳扣: 又称绳结,在起吊工作中,应用很广,所有绳扣都是利用绳索相互间的摩擦力和绳索本身拉力来压紧。好的绳扣必须是结扣方便且不滑脱,而且解扣方便。 65.平面度: 公差带是距离为公差值t的两平行平面之间的区域。 66.塑性: 金属材料在外力作用下产生永久变形,而不破坏的能力,称为塑性。 67.冲击韧性: 金属材料抵抗冲击力而不破坏的能力,叫冲击韧性。 68.线胀系数: 金属材料由于温度升高或降低1℃时,所引起的线度增加或减少,跟它在0℃时的线度的比值,叫线胀系数。 69.球墨铸铁:其内部的碳以球状石墨形式存在,因此对基体的割裂作用和应力集中现象比灰口铸铁大为减少,机械性能显著提高,能制造受较大载荷和冲击的一些重要零件。 70.研磨液:在研磨加工中起调和磨料,冷却和润滑作用。它的质量好坏与正确选用,与研磨效率,质量有密切关系。常用的研磨液有煤油,汽油,透平油及10号机械油等。 71.原始平板:又叫做基准平板或标准平板,它是检测精度和刮研作业中常用的基本工具,要求有很高的精度。 72.仪表车床: 是一种小型台式车床,加工零件的直径在200mm以下,主轴转速较高(4000-7000r/min),主要用于仪器零件的加工。 73.滚动轴承: 一般都是由内圈、外圈、滚动体和保持架器件组成。具有摩擦系数小,机械效率高,易起动,运动精度高,耗油量低,便于装配及维修等特点。 74.部件装配: 把零件装配成部件的方法称为部件装配。 75.安装: 工件在机床或夹具上正确地定位,并被夹 紧的过程称为安装。 76.装配工序:一个(或一组)工人,在一个工作场地对同一个或同时对几个工件,所连续完成的那一部分装配工艺过程。 77.精(光)基准:用已加工表面作为定位基准 。 78.自身定位: 当零件加工表面的余量很少时,用待加工表面本身定位,称为“自身定位”。 79.辅助基准:为满足工艺需要,在工件上专门设计的定位面。 80.理论误差:由于采用近似的加工方法而产生的误差。 五、计算1.将下列英制尺寸换算成公制尺寸(mm)：3/4英寸；1(3/8)英寸。解：因为1英寸＝25.4mm，所以3/4英寸＝3/4×25.4＝19.05mm1(3/8)英寸＝1(3/8)×25.4＝34.93mm2.15.875mm等于多少英寸?解：因为1英寸＝25.4mm，即1mm＝1/25.4英寸所以15.875mm＝15.875×1/25.4＝5/8英寸答：15.875mm等于5/8英寸。3.一把游标卡尺，尺身每格为1mm，游标共有20格，当两个量爪合拢时，游标的20格刻线正好与尺身的19格刻线对齐，试计算该游标卡尺的读数精度为多少?解：已知尺身每小格为1mm，游标上的20格刚好等于主尺上的19mm，所以 游标每格＝19/20＝0.95mm尺

身与游标每格相差＝1-0.95＝0.05mm答：该游标卡尺的读数精度为0.05mm。4.用游标卡尺测量工件孔距，如图I-1所示。已知t=5mm，D＝46.2mm，d＝40.8mm，M＝101mm，求孔距L等于多少?解：L＝M+2t-1/2(D+d)＝101+2×5-1/2(46.2+40.8)＝67.5mm答：孔距为67.5mm。5.用万能角度尺测量角度时，如果测得角度为1100,试问扇形板在基尺上实际移动多少度?解：当被测角度为900～1800时，被测角度＝900+扇形板读数。所以 扇形板读数＝1100-900＝200答：扇形板在基尺上实际移动200。6.用分度头配合划出工件上11个等分孔，试问每划出一个等份后，分度手柄需要再转过多少转数和孔距数，即能正确划出下一个等分孔?(孔板数53、54、57、58、59、62、66)解：因为n＝40/z，所以n＝40/11＝3(7/11)＝3(42/66)答：手柄在分度盘中有66个孔的圆上转过3圈加42个孔，即能正确划出下一个等分孔。7.在车床上粗车一根φ40mm×1100mm的细长轴，已知转速为480r/min，进给量为0.3mm/r，问切削速度是多少?进给需要多少基本时间(精确到0.1)?解：v=πDn/1000=3.14×40×480/1000=60.3m/minT=L/ns=1100/480×0.3=7.6min答：切削速度是60.3m/min，进给需要的基本时间为7.6min。8.要锉一个四方头，其边长S＝14mm，应选用直径D至少为多少毫米的圆柱?解：图I-18所示，sin450=S/D所以D=S/sin450=1.414×14=19.8mm答：应选用直径至少为19.8mm的圆柱。9.图I-2所示燕尾槽，求M和B的尺寸各为多少?解：M=12+D+2(D/2÷tan30o)=12+12+2(12/2÷tan30o)=44.785mm B=M-2Htan30o=44.785-2×16tan30o=26.32mm答：M为44.785mm，B为26.32mm。10.用一个10mm钻头钻孔，选择进给量为O.02mm/r,当钻至40mm深时，用了0.5min。求钻孔时的切削速度是多少?解：因为，进给量f=0.02mm/r，所以钻至40mm深要转40/0.02=2000r，又因为钻至40mm深用了0.5min，即转2000r用了0.5min，所以钻头1min转2000×2=4000r，即n=4000r/min。根据公式v=πDn/1000=3.14×10×4000/1000=125.6m/min答：钻孔时的切削速度为125.6m/min。11.有一个尺寸链，各环基本尺寸及加工偏差如图I－3所示，试求装配后其封闭环A△可能出现的极限尺寸。解：(1)列尺寸链方程：AΔ=A1-(A2+A3)(2)求AΔ的极限尺寸：AΔmax=A1max-(A2min+A3min)=100.1-(69.9+29.92)=0.28mmAΔmin=A1min-(A2max+A3max)=100-(69.95+29.95)=0.1mm答：封闭环可能出现的最大尺寸为0.28mm，最小尺寸为0.1mm。12.加工如图I-4所示的三个孔，求孔1与孔2，孔1与孔3中心距能达到的尺寸精度。解：(1)如图I-19所示，孔1与孔2的尺寸精度为AΔ1。 AΔ1max=A2max-A1min=50.05-20=30.05mmAΔ1min=A2min-A1max=50-20.05=29.95mmAΔ1= (2)如图I-20所示，孔1与孔3的尺寸精度为AΔ2

。AΔ2max=A2max+A3max-A1min=50.05+50.05-20=80.1mmAΔ2min=A2min+A3min-A1max=50+50-20.05=79.95mmAΔ2= 答：孔1与孔2中心距能达到的尺寸精度为 ，孔1与孔3中心距能达到的尺寸精度为 。13.加工图I-5所示的零件，现能用千分尺通过测量A、B间尺寸来加工A面，求A、B间应控制的极限尺寸。解：图I-21中，AΔmax=40-24.93=15.07mm AΔmin=39.95-25.07=14.88mmAΔ= 答：A、B间应控制的极限尺寸为 。14.某V带传动中，已知两轮切点间距离L＝300mm，带为B型，测量载荷为规定值W＝15N～19N，试问允许挠度应为多少?解：根据公式：Y=1.6L/100,得Y=1.6L/100=1.6/100×300=4.8mm 答：该允许挠度为4.8mm。15.齿轮箱体用心棒测量孔距和平行度，如图I-6所示。设量棒直径d1＝d2＝20mm，测量L1＝100.14mm，L2＝100.02mm，试问：(1)测得的中心距A为多少?(2)平行度的误差△为多少?解：(1)中心距A=(L1+L2)/2-(d1+d2)/2=(100.14+100.02)/2-(20+20)/2=80.08mm(2)平行度误差Δ=L1-L2=0.12mm答：该箱体孔中心距为80.08mm,平行度误差为0.12mm。16.一对正常啮合的渐开线标准直齿轮,已知模数m=3mm,齿数Z1=20,Z2=50,试计算两齿轮的中心距A。 解:∵ d分=mZ∴A=(d分1+d分2)/2=(mZ1+mZ2)/2A=(20×3+52×3)/2=(60+150)/2=105(mm)答:两齿轮中心距为105mm。 17.有一圆锥销,锥度K=1:50,大端直径D18mm,长度L为180mm,求小端直径d为多少? 解:∵K=(D-d)/L∴d=D-K.L=18-(1/50)×180=18-3.6=14.4mm。答:小端直径为14.4mm。 18.用框式水平仪测量工件,水平仪精度为0.02/1000mm,规格为200×200mm,试问在200mm长度上的误差值是多少? 解:误差值△H=200×(0.02/1000)=0.004(mm)答:该水平仪在200mm长度上的误差值为0.004mm。 19.钻头直径为10毫米,求以960转/分的速度钻孔时的切削速度是多少? 解:V=πDn/1000=3.14×10×960/1000=30(米/分)答:该时切削速度为30米/分。 20.在中碳钢和铸铁工件上,分别攻制M10的螺纹,求钻头直径。 解:∵中碳钢属于韧性材料∴钻头直径D=d-t=10-1.5=8.5(mm)∵铸铁属脆性材料∴钻头直径D=d-1.1t=10-1.1×1.5=8.35(mm) 取8.4mm底孔。答:分别用8.5mm和8.4mm直径的钻头钻底孔。 21.有一车床电动机的带轮直径为130mm,通过三角带传给床头箱第一根轴上直径为260mm的带轮,求它们的传动比。如果电动机的转速为1450r/min,问床头箱第一根轴的转速是多少? 解:电动机上主动轮直径D1=130mm床头箱第一轴的从动直径D2=260mm传动比i=n1/n2=D2/D1 则i=D2/D1=Φ260/Φ130=2∴ 床头箱第一轴转速:h2=h1×D1/D2=1450×1/2=725(r/min)答:它们的传动比为2,第一轴转速是725r/min。 22.某一车

床中拖板的进给螺杆,螺距为5mm,在螺杆上装有200格的刻度盘,当螺杆转5/200格时,中拖板的进给量为多少? 解:已知 P=5∵ 螺杆的位移量:S=ρn∴ S=ρ.5/200=5×5/200=0.125(mm)答:当螺杆转5/200格时,中拖板进给量为0.125mm。 23.在分度头上划线加工107个孔的圆盘形位线时,试计算差动挂轮及手柄转数。 解:Z=107, 设Z1 =110则i=40(110-10)/110=60/55根据计算:主动轮为60齿,从动轮为55齿。分度手柄转数:n=40/110=20/55答:即选用55个孔的分度盘,每次手柄转过20个孔距。 24.在工件上分别要攻制5/16",1/2"和7/8"的英制螺纹,求钻底孔用钻头直径分别为多少。 解:5/16"英制螺纹D=2.8d-0.4=2.8×2.5-0.4=6.6(mm)1/2"英制螺纹D=2.8d-0.4=2.8×4-0.4=10.8(mm)7/8"英制螺纹D=2.8d-0.4=2.8×7-0.4=19.6(mm)答:5/16",1/2",7/8"英制螺纹钻底孔钻头直径分别为6.6mm,10.8mm和19.6mm。 25.有一圆锥表面,大端直径D=50mm,小端直径d=30mm,长L=200mm,求该锥体的锥度K和斜度M。 解:K=(D-d)/L=(50-30)/200=20/200=1/10=1:10M=(D-d)/2L=(50-30)/2×200=20/400=1/20=1:20答:该圆锥体的锥度为1:10,斜度为1:20。 26.有一圆锥体,已知锥度K=1:5,D=65mm,长度L=70mm,求小端直径为多少? 解:∵K=(D-d)L∴d=D-K.L=6.5-1/5×70=65-14=51(mm)答:小端直径为51mm。 27.交叉式带传动时,已知,D1=100mm,D2=200mm,A=1000mm,求带的长度L。 解:L=2A+(π/2)(D2+D1)+(D2+D1) 2 /4A=2×1000+(3.1416/2)(200+100)+(200+100) 2 /4×1000=2000+471.24+22.5=2493.74答:交叉式传动带长为2493.74mm。 28.如图所示半圆键的尺寸C=24.5mm,h=10mm,求直径d。 解:d=(c2+4h2)/4h=(24.52+4×102)/4×10=25(mm)答:所求圆直径为25mm。 29.如图所示的皮带传动中,如果n=1450转/分,D1=200mm,D2=400mm,D3=160mm,D4=240mm,D5=120mm,D6=280mm,求n末。 解:n末=1450×(200/400)×(160/240)×(120/280)=1450×1/7≈207(转/分)答:该皮带传动的末端转速为207转/分。 30.缠制一个圆柱形螺旋压缩弹簧,已知条件:D=23mm,钢丝直径d=3mm,节距t=5mm,有效圈数n=10圈。试计算该弹簧的展开后下料长度。 解:L=(n+5) _=(10+5) _=15 _=15×63=945(mm)也可用简化公式:L=(n+5)πD2=15×3.1416×20=942.5(mm)答: 展开后钢丝下料长度为945mm。用简化公式计算为942.5mm。 31.一个直齿圆柱齿轮,测得其外径为D顶=110mm,齿数Z=42,试计算其各部尺寸(基圆尺寸不需求)。 解:∵D顶=m(Z+2)∴m=D顶/(Z+2)=110/(42+2)=2.5(mm)d分=m.Z=2.5×42=105(mm)h顶=m=2.5(mm)h根=1.25m=1.25×2.5=3.125(mm)h=h顶+h根=2.5+3.125=5.625(mm)D根=m(Z-2.5)=2.5(42-2.5)=98.75(mm)t=m.π=2.5×3.1416=7.854(mm)s=t/2=7.854/2=3.927(mm)答:该齿轮模数为2.5mm,分度圆直径105mm,齿顶高2.5mm,齿根高3.125mm,全齿高5.625mm。齿根圆直径98.75mm,

周节7.854mm,分度圆齿厚3.927mm。 32.已知如图所示制件,现求毛坯总长L?(X0=0.41) 解:A=π(r+xot)α/180°=3.1416×(15+0.41×4)120°/180°=3.1416×16.64×2/3=34.85(mm)∴L=28+56+34.85=118.85(mm)答:该毛坯总长为118.85mm。 33.已知有一种斜镶条,斜度1:50,大端厚H=26mm,小端厚度h=17.6mm,试求工件总长为多少? 解:∵K=(H-h)/L=1/50∴L=50×(H-h)=50×(26-17.6)=50×8.4=420(mm)答:该工件总长为420mm。 34.已知如图,在Φ120mm的圆周上,均匀分布四个孔,求两孔中心距x。 解:∵四孔均布∴AOB为直角三角形AB= =_ _=60 =84.84(mm)∵ x=AB ∴x=84.84(mm)也可用三角函数解:x=120×0.707=84.84(mm)答:两孔中心距为84.84mm。 六、简答1.钳工必须掌握哪些基本操作?答：钳工必须掌据划线、錾削、锯削、锉削、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、攻螺纹和套 螺纹、矫正和弯曲、铆接、刮削、研磨、装配和调试、测量和简单的热处理等基本操作。2.常用的游标卡尺有哪几种?各有什么作用?答：常用游标卡尺有一般的游标卡尺、游标深度尺和游标高度尺。一般游标卡尺能直接测量零件的大径、小径、长度、宽度、深度和孔距等；游标深度尺可用来测量孔、台阶和槽的深度：游标高度尺可用来测量零件的高度或精密划线。3.锯削时，锯条为什么要有锯路?答：锯条有了锯路后，工件上的锯缝宽度大于锯条背部的厚度，可防止“夹锯”或锯条过热，减少锯条磨损。4.钻孔时，选择切削用量的基本原则是什么?答：钻孔时，选择切削用量的基本原则是：在允许范围内，尽量首先选较大的进给量(f)，当f受到表面粗糙度和钻头刚度的限制时，再考虑选用较大的切削速度(v)。5.铰孔时，铰刀为什么不能反转?答：反转会使切屑轧在孔壁和铰刀刀齿的后刀面之间，将孔壁拉毛。另外，反转易使铰刀磨损，甚至崩刃。所以铰孔时铰刀不能反转。6.为什么攻螺纹前底孔直径必须大于螺纹小径的基本尺寸?答：如果底孔直径等于螺纹孔小径，那么攻螺纹时的挤压作用，会使螺纹牙顶和丝锥牙底之间没有足够的间隙，丝锥易被箍住，给继续攻螺纹造成困难，甚至折断丝锥。因此。攻螺纹前底孔直径必须大于螺纹小径的基本尺寸。7.何谓装配的工艺规程?答：规定装配全部部件和整个产品的工艺过程以及所使用的设备和工具、夹具、量具等的技术文件，称为装配工艺规程。8.修配法装配有哪些特点?答：(1)使零件的加工精度要求降低。(2)不需要高精度的加工设备，节省机械加工时间。(3)装配工作复杂化，装配时间增加，适于单件、小批生产或成批生产精度高的产品。9.零件在

装配过程中的清理和清洗工作包括哪三个方面?答(1)装配前、要清除零件上残余的型砂、铁锈、切屑、研磨剂、油污等。(2)装配后。必须清除装配中因配做钻孔、攻螺纹等补充加工所产生的切屑。(3)试运转后，必须清洗因摩擦而产生的金属微粒和污物。10.过盈连接的装配方法有哪些?答：压入配合法；热胀配合法；冷缩配合法；液压套合法；爆炸压合法。11.整体式滑动轴承装配应按哪些步骤进行?答：压入轴套；将轴套定位；修整轴套孔；检验轴套的圆度误差及尺寸；检验轴套孔中心线对轴套端面的垂直度等。12.管道连接的装配要求有哪些?答：(1)管道装配后必须具有高度的密封性。(2)通过流体时，应保证最小的压力损失。(3)带有法兰盘连接的管道，为了保证管道轴线不发生倾斜，两法兰盘端面必须与管子轴线垂直。(4)管接头必须符合结构简单、连接方便、工作可靠等要求。13.圆锥面过盈连接是利用什么原理来实现的?其特点是什么?答：圆锥面过盈连接是利用包容件与被包容件相对轴向位移相互压紧而获得。圆锥面过盈连接的特点是压合距离短，装拆方便，装拆时配合面不易擦伤，可用于多次装拆的场合。14.试述紧键连接的装配要求。答：(1)紧键的斜度一定要与轮毂槽的斜度一致，否则套件会发生歪斜。(2)紧键与槽的两侧应留有一定的间隙。(3)对于钩头斜键，不能使钩头紧贴套件的端面，必须留出一定的距离，以便拆卸。15.试述圆柱销连接的装配技术要求。答：(1)保证销与销孔正确配合。(2)保证销孔中心重合。通常两孔应同时钻铰，并使孔壁表面粗糙度在Ra3.2μm以下。(3)装配时，在销子上涂以机油，用铜棒垫在销子端面上，把销子打入孔中。16.什么是滚动轴承的定向装配?答：滚动轴承的定向装配，就是使轴承内圈的偏心与轴颈的偏心、轴承外圈的偏心与壳体孔的偏心，都分别配置于同一轴向截面内，并按一定的方向装配。17.滚动轴承的定向装配目的是什么?答：目的是为了抵消-部分相配尺寸的加工误差，提高主轴的旋转精度。18.联轴器和离合器有什么相同点和不同点?答：相同点：联轴器和离合器通常用于连接两根轴，使它们一起旋转并传递转矩。不同点：联轴器只有在机器停转时，用拆卸方法才能把两轴分开；而离合器则可以在机器运转时，通过操作系统随时接合和分离。19.摩擦离合器的内、外摩擦片间隙，为什么不能调得过紧或过松?答：调得过松时，不容易启动，摩擦片打滑生热；切削力大时，主轴易出现“闷车”或丢转。调得过紧时，操纵费力。20.卧式车床溜板箱中

的互锁机构有什么作用?答：溜板箱中互锁机构的作用是：接通机动进给或快速移动时，保证开合螺母不能合上；合上开合螺母时，就断开机动进给或快速移动。21.CA6140卧式车床溜板箱中，安全离合器有什么作用?答：当进给阻力过大或刀架移动受到阻碍时，安全离合器能自动地切断运动，使刀架自行停止进给，避免损坏传动机构。22.机械设备的修理一般包括哪些过程?答：机械设备修理的工作过程一般包括：修前准备；拆卸；修复或更换零件、部件；装配、调整和试运转、验收等步骤。23.机械设备常用的拆卸方法有哪些?答：要根据具体零、部件结构特点的不同，采用相应的拆卸方法。常用的拆卸方法有击卸法、拉拔法、顶压法、温差法和破坏法等。24.什么是机械设备拆卸原则?答：机械设备拆卸时，应该按照与装配相反的顺序和方向进行。一般按“从外部到内部；从上部到下部；先拆成组件或部件，再拆零件”的原则进行。25.什么叫滑动轴承?答：轴与轴承孔进行滑动摩擦的一种轴承，称为滑动轴承。26.滑动轴承有哪些特点?答：工作可靠；传动平稳；无噪声；润滑油膜具有吸振能力；能承受较大的冲击载荷等。27.对滚动轴承润滑的作用是什么?答：对滚动轴承润滑主要是为了减小摩擦，减轻磨损；此外，润滑还具有防锈蚀，加强散热，吸收振动和减少噪声等作用。28.滚动轴承润滑剂的种类有哪些?各应用于何种场合?答：滚动轴承常用的润滑剂有润滑油、润滑脂和固体润滑剂三种。润滑油一般用于高速轴承润滑；润滑脂常用于转速和温度都不很高的场合；当一般润滑油和润滑脂不能满足使用要求时，可采用固体润滑剂。29.何谓零件、部件、组件?答：零件是构成机器(或产品)的最小单元。部件是由若干个零件组合成的机器的一部分。组件是能直接进入机器(或产品)装配的部件。30.什么叫装配单元?答：可以单独进行装配的部件称为装配单元。31.什么叫滚动轴承的游隙?答：将滚动轴承的一个套圈固定，另一个套圈沿径向、轴向的最大活动量，称为滚动轴承的游隙。32.径向游隙(滚动轴承)按工作状态不同，可分为哪几类?它们之间有何关系?答：径向游隙按工作状态不同，可分为原始游隙、配合游隙、工作游隙。三者的关系是：配合游隙小于原始游隙；一般情况下，工作游隙大于配合游隙。33.齿轮安装在轴上造成误差的原因有哪些?答：有齿轮偏心、歪斜、端面未紧贴轴肩等。34.螺纹锈蚀难以拆卸时，可采取哪些辅助措施?答：喷专用螺纹松动剂或用煤油浸润；敲击；用火焰对螺母加热。35.产品的装配

工艺过程由哪四个部分组成?答：装前准备；装配；调整、精度检验、试运转；油漆、涂油、包装。36.螺纹装配时，控制预紧力的方法有哪些?答：利用专用装配工具控制；测量螺栓的伸长量；利用扭角法控制。37.机器产生噪声的原因有哪些?答：流体冲击；物体间相互摩擦；机械振动。38.研磨的作用有哪些?答：减小表面粗糙度；实现精确的尺寸要求；改进工件的几何形状。39.轴类零件如何在螺杆压力机上进行校直?答：将轴装在顶尖上或架在两个V形架上，使凸部向上，压凸起部位。为了除去因弹性变形所产生的回翘，可适当压过头一些。用百分表检查弯曲情况，边校边检查直至合格。40.何谓划线基准?答：在划线时，选择工件上的某个点、线、面作为依据，用它来确定工件的各部分尺寸、几何形状和相对位置。这些点、线、面就是划线基准。41.什么叫划线时的借料?答：就是通过试划和调整，使各个加工余量合理分配、互相借用，从而保证各个加工表面都有足够的加工余量，而误差和缺陷可在加工后排除。42.划线基准有哪些常见类型?为什么划线基准应尽量与设计基准一致?答：(1)常见的划线基准有以下三种类型：以两条互相垂直的线(或平面)为基准；以两条对称中心线为基准；以一个平面和一条中心线为基准。 (2)划线基准与设计基准一致，能在划线时直接量取尺寸，简化换算手续，提高划线质量和效率。43.刮削的种类有哪些?答：刮削可分平面刮削和曲面刮削。44.刮削的技术指标有哪些?答：刮削的技术指标有尺寸精度、形状和位置精度、接触精度及贴合程度、表面粗糙度。45.车床空运转试验应满足哪些要求?答：(1)在所有的转速下，车床的各部分工作机构应运转正常，不应有明显的振动，各操纵机构应平稳可靠。(2)润滑系统正常、畅通、可靠，无泄漏现象。(3)安全防护装置和保险装置安全可靠。(4)在主轴轴承达到稳定温度时(即热平衡状态)，轴承的温度和温升均不得超过规定值。46.带传动机构常见的损坏形式有哪几种?答：带传动机构常见的损坏形式有：轴颈弯曲；带轮孔与轴配合松动；带轮槽磨损；带拉长或断裂、磨损。47.刀具磨损的主要原因有哪些?答：刀具磨损的主要原因有以下三种：机械磨损；相变磨损；化学磨损。48.旋转零件进行平衡试验的目的是什么?答：主要是为了防止机器在工作时出现不平衡的离心力；消除机件在运动中由于不平衡而产生的振动，以保证机器的精度和延长其使用寿命。49.装配螺旋机构有哪些技术要求?答：装配螺旋机构有如下技术要求：(1)配合

间隙要合理。(2)丝杠与螺母相互转动应灵活。(3)丝杠与螺母的同轴度误差不能过大。50.装配单元系统图的主要作用是什么?答：装配单元系统图的主要作用是：(1)清楚地反映出制品的装配过程、零件名称、编号和数量。(2)可根据装配单元系统图划分装配工序。51.刀具切削部分的材料应具备哪些基本要求?常用的刀具材料有哪几种?答：对刀具切削部分材料有如下要求：高硬度；足够的强度和韧性；高耐磨性；高耐热性；较好的导热性；较好的工艺性能等。钳工常用的刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金等。52.什么叫动不平衡?答：旋转件在径向位置有偏重(或相互抵消)而在轴向位置上两个偏重相隔一定距离造成旋转不平衡，叫动不平衡。53.丝杠回转精度的高低是以什么来表示的?答：丝杠回转精度的高低主要由丝杠径向圆跳动和轴向窜动的大小来表示的。54.何谓装配尺寸链?它有哪些特征?答：所谓装配尺寸链，就是指相互关联尺寸的总称。装配尺寸链有两个特征：(1)各有关尺寸连接成封闭的外形。(2)构成这个封闭外形的每个独立尺寸误差都影响着装配精度。55.锯条在锯削过程中折断的主要原因是什么? 由于锯条安装紧松不当,工件夹持不牢或纠正锯缝歪斜过急,在旧锯缝中使用新锯条等原因。 56.何谓划线? 根据图纸或实物的尺寸,正确地在毛坯或半成品工件表面上划出加工界线(形状位置线),这种操作称为划线。 57.试述0.1毫米精度游标卡尺副尺长度与刻度值。 副尺全长为9毫米,每格刻成0.9毫米,共刻1/0.1=10格。 58.使用手电钻钻孔应注意那些注意事项? 由于是直接握持操作,因此保证电气安全极为重要,严禁私接电线,使用前应检查是否可靠接地或接零,使用时应戴绝缘手套,用后切断电源。 59.试述梯形螺纹的特点与用途。 梯形螺纹传动效率高,螺纹强度也较高,主要用在传动与受力较大的机械,如:台虎钳和螺旋千斤顶及机床上的传动丝杆。 60.试分析铆接时,铆钉头偏斜的原因? 原因是铆钉太长,铆钉孔偏斜或孔未对准,镦粗铆合头时不垂直等原因。 61.刮削时,产生表面撕纹的原因是什么? 主要是由于刮刀刃口粗糙,有细微裂缝或淬火焊温度过高,造成刃口处金相组织变粗,都将使刮削表面上出现有规则的粗糙的条状刮痕。 62.如何判别螺纹的旋向? 将螺纹零件竖立在工作台上,螺纹由左向右上升,就称为右旋,如果螺线由右向左上升则为左旋。 63.弹簧有哪些功用? 能控制运动,贮存及输出能量,测量力的大小以及缓冲和减振作用。 64.机床导轨面通常采取哪些修复方法? 通常有精刨,磨削和刮削等

三种方法。 65.润滑的目的? 降低相互接触表面的摩擦阻力和提高设备使用寿命。 66.形状公差包括那些内容? 有直线度,平面度,圆度,圆柱度,线度廓度,面轮廓度等六项。 67.使用砂轮机应注意哪些事项? 工作前必须穿戴好防护用品,启动前,首先检查砂轮及防护装置是否完好,然后待空运转正常后才能打磨工件,打磨时压力不能过大或磕碰,人应避开砂轮正面,以免溅伤人。 68.M24×2左--5g表示的含义? 为米制普通螺纹,公称直径24,螺距2,左旋公差等级为5g的外螺纹。 69.现场管理中的“三按”指的是什么? 指的是按图纸,按工艺文件,按有关标准进行生产。 70.刀具的常用材料有哪些? 有工具钢(包括碳素工具钢和合金工具钢);高速钢;硬质合金;陶瓷材料,其它高硬材料(如金刚石;立方氮化硼等)。 71.齿轮模数对齿轮传动有何影响? 模数越大,轮齿越粗状,承受载荷能力越大,如一个齿轮齿数不变,模越大则齿轮的分度圆和齿顶圆也就越大。 72.齿轮传动与带传动相比有什么特点? 齿轮传动比带传动比准确,传动功率与传动速比大,结构紧凑,寿命长,传动效率高,但不宜在中心距较大的场合使用,过载时易损坏零件,齿轮传动本身不能实现过载保护。 73.带传动为什么要张紧? 因为带传动是依靠带与带轮间的摩擦力来传递运动和功率的,所以在装配时就应使带与带轮间具有一定的压紧力,使带处于紧张状态,并保持足够的初拉力。 74.有哪两种基本方法可实现工件的定位? 可以用划针或百分表对工件进行找正,也可以由工件上的定位表面与夹具的定位元件接触而实现。 75.什么叫机床夹具? 在机床上用于装夹工件的工艺装备称机床夹具。 76.旋转件产生不平衡量的原因是什么? 是由于材料密度不匀,本身形状对旋转中心不对称,加工或装配产生误差等原因引起的。 77.珩磨加工有哪些优点? 珩磨能获得很高的几何精度,能获得较低的表面粗糙度,啮合表面经珩磨后可提高接触精度;珩磨工艺及工具结构简单便于操作和修正。 78.有几种获得表面形状的机械加工方法? 三种:轨迹法、成形法和展开法。 79.试述机械工人“四会”的内容? 会操作、会检查、会保养、会排除故障。 80.修理工作中常用哪些起重设备? 有千斤顶、倒链滑车、电动吊车(也称行车或天车)。 81.怎样正确使用各种游标卡尺? 首先检查零位是否对准。量爪应轻轻接触被测表面,不能卡得太紧或太松,且不允许歪斜测量。用后擦净,并定期鉴定和维护。 82.划线的作用是什么? 是使工件在加工时有明确的标志。 83.铆接有哪几种?各使用在哪些方面? 铆接可分为活动铆接(铰链铆接)和固定铆接两种。

活动铆接用在结合零件可相互转动的场合(如手钳、剪刀、圆规等)。固定铆接所结合的零件相互不可转动(如锅炉、容器、船舶等)。 84.钻小孔时,钻头易断的原因是什么? 因钻头直径小,强度低,螺旋槽窄,不易排屑,进给力不易掌握均匀等原因。 85.机床检修后,检验主轴部件的回转精度是指什么? 是指主轴前端轴颈的径向跳动和轴向窜动量的大小。 86.修理中,当用转速表测量转件速度时,要注意什么? 应注意被测件与测头接触部位形状,选用合适的测量附件。测轴与被测件接触压力要适中,还要注意操作安全。 87.根据金相组织不同,退火分哪几种? 有细化晶粒退火;球化退火;再结晶退火和消除内应力退火等。 88.齿轮有哪些主要作用? 能传递动力(扭矩)或用作增力机构,传递运动,改变转速,改变转动方向。 89.液压传动系统基本上由哪几个部分组成? 由油泵,控制调节装置,管路,辅助机构(如油箱、压力表等),执行机构(如油缸、油马达等)五个部分组成。 90.何谓“火花”鉴别法? 金属材料在磨削过程中,由于化学成分不同,出现各种不同特征的火花。利用这些火花特征来识别金属材料的方法。 91.Z3040摇臂钻床电器装置由哪几个部分组成? 由主电动机,升降夹紧电机,冷却泵电机,照明灯,电器控制箱,限位开关及操纵按扭开关等组成。 92.链传动与带传动相比有什么特点? (1)传动时不会打滑;(2)平均传动比正确;(3)不需要初拉力;(4)传动中心距也较大;(5)能在高温,淋油和恶劣环境下工作。 93.蜗杆传动有什么特点? 承受能力大;传动比大;传动平稳;无噪音;具有自锁性;传动效率低;蜗轮材料较贵;加工蜗轮的刀具较贵。 94.为什么螺旋传动机构具有力放大作用? 因为螺杆圆柱表面上切有的螺旋状齿形和螺母啮合时,犹如斜面机构,斜面机构具有省力的原理,因此只要给螺杆一个很小的力,即使螺母产生较大的推力,因此螺旋机构具有力的放大作用。 95.节流阀是怎样工作的? 节流阀是通过改变其流通截面来改变流过的流量,从而达到调速的目的。 96.什么是基准位移误差? 工件定位时,工件的定位基准在加工尺寸方向上的变动量称为基准位移误差。 97.什么是物体的六个自由度? 未被约束的物体具有进行三个平动及三个转动的可能,这就是物体的六个自由度。 98.为什么在外圆磨床上用前后死顶尖装夹轴类工件,能提高加工精度? 用双顶尖装夹工件,机床的主轴仅起带动作用,可以避免主轴误差对加工带来不良影响。 99.什么叫平衡精度? 平衡精度就是指旋转件经平衡后,允许存在不平衡量的大小。 100.何谓剩余不平衡力矩? 旋转件经过平衡后,还会存在一些剩

余不平衡量,而由这些剩余不平衡量产生的离心力所组成的力矩,就称为剩余不平衡力矩。 101.试述螺旋传动机构的装配技术要求? (1)保证丝杠螺母副规定的配合间隙;(2)丝杠与螺母的同轴度,丝杠轴心线与基准面的平行度应符合规定要求;(3)丝杠的回转精度应符合规定要求。 102.滚动轴承外圈的滚道偏心是否会引起主轴的径向跳动? 为什么? 不会引起主轴的径向跳动。这是由于外圈一般是固定不动的。 七、绘图1.补画图I-7～图I-10的三视图。如图I-22，图I-23，图I-24，图I-25所示。 2.补画图I-11～图I-13视图中缺线。 如图I-26，图I-27，图I-28所示。 3.画出图I-14的A-A剖视图。如图I-29所示。 4.将主、左视图改画为剖视图。 如图。 5.补齐视图中的缺线。 如图。 八、综合1.简述修理钳工操作安全技术。 设备修理前首先请电工将维修设备断电,并挂警告牌,使用电钻,手砂轮等电动工具时应检查接地情况,并带绝缘手套,修理试车或起重时,必须专人负责,不准用手触摸转动部位或试探螺孔。使用钻床或设备试车时严禁戴手套,围巾。高空作业要系好安全带,戴安全帽,试车前应详细检查已修设备各部件是否符合要求,并装好安全防护装置,由电工接线先进行空负荷试车,确认无误后方可进行各项负载试车。 2.C620-1型车床的传动系统中有哪二种运动? 一种是主体运动,即车床主轴的旋转运动,它以电动机为动力,通过一系列传动零件,使主轴得到各种不同转速的旋转。另一种是进给运动,即刀架纵向和横向的直线运动,它由主轴开始,通过一系列传动联系,使刀架产生进给运动,并得到不同的进给量。 3.Z525立钻的传动系统有哪二种运动? 一种是主轴的旋转运动,动力来源是装在变速箱后的主电动机通过一系列传动零件,使主轴得到不同的转速。一种是主轴送刀运动,由主轴带动传动零件,使主轴获得多种机动送刀速度。 4.试述刮刀的维护保养方法。 碳素工具钢刮刀在淬火时,冷却速度不可过快,防止刃口裂纹。在砂轮上刃磨工具钢刮刀时要经常浸水冷却,防止刃口退火软化,刃磨硬质合金镶头刮刀时,严禁水冷却。为了延长刮刀使用寿命和提高刮削精度,刮刀经砂轮刃磨后,还应在油石上精磨,使刃口无砂轮磨削缺口,保证刃口角度正确,锋利,耐用。 5.常用螺纹按牙形分为哪几种?各有什么特点?应用范围? 常用螺纹按牙形分为三角螺纹,管螺纹,梯形螺纹和锯齿螺纹。(1)三角螺纹由于根部强度较高,螺纹自锁性较好,因此主要用在连接件上,如螺杆、螺母。(2)梯形螺纹传动效率高,螺纹强度也较高,因以主要用在传动和受力较大的机械上,如台虎钳和千斤顶上

的螺杆及一般机床上的传动丝杆。(3)管螺纹配合时无径向间隙,主要用于管件和薄壁零件的紧密连接,如机械设备上的燃料管、油管、水管等连接。(4)锯齿形螺纹及其牙形角有33°和45°两种,常用于承受单向轴向力的机械,如压力机,冲床冲头上的螺杆。 6.螺栓的破坏形式有哪些?原因何在? 破坏形式有:(1)螺栓头部拉断;原因是材料在头部有缺陷造成的。(2)螺栓杆切有螺纹的部分拉断;这是常见的破坏形式,这是切有螺纹部分螺杆的有效面积比未切螺纹部分的螺杆有效面积小,另外根部产生集中的缘故。(3)脱扣:这是由于螺纹根部本来有裂纹,因而实际工作时承担载荷的牙数少,致使螺纹脱扣。 7.带传动具有哪些优缺点? 带传动具有结构简单,可用于两轴中心距较大的传动。并且具有弹性,可以缓冲和吸振,所以传动平稳,噪音小。而在过载时,能引起打滑,可防止损坏机器中的零件等优点。缺点是外廓尺寸较大,不能保证固定的传动比;由于摩擦损耗的功率较大,所以效率较低。 8.联轴器的作用是什么?常用联轴器有哪些类型? 联轴器主要是用来联接两根轴,使之一起转动,以传递运动和扭矩;有时也可用作安全装置。联轴器按工作性质常分为固定式和可移式两类。固定式联轴器常见的有三种:套简式联轴节,夹壳式联轴节,凸缘式联轴节。可移式联轴器常见的有三种:十字滑块式联轴节,齿轮式联轴节及万向联轴节。 9.离合器和联轴器有什么相同点和不同点? 相同点:即离合器和联轴器均是联接两传动轴,达到象整体轴一样来传递运动和动力的目的。不同点:即离合器在转动过程中随时可传动或脱开,而联轴器只能在机器停转时,才能拆卸两轴分开。 10.钻直径3mm以下的小孔时,必须掌握哪些要点? (1)选用精度较高的钻床和小型钻夹头。(2)尽量选取较高的转速;一般选n=1500～3000r/min。(3)开始进给量要小,进给时要注意手劲和感觉。(4)钻削过程中须及时提钻排屑,并在此时输入切削液或在空气中冷却。 11.为什么不能用一般方法钻斜孔? 用一般方法钻斜孔时,钻头刚接触工件先是单面受力,使钻头偏斜滑移,2钻孔中心偏移,钻出的孔很难保证正直。如果钻头刚性不足时,会造成钻头因偏斜而钻不进工件,使钻头崩刀或折断。故不能用一般方法钻斜孔。 12.试述滑动轴承的特点及应用范围如何? (1)结构简单,装拆方便,在一般机械中应用较广。(2)由于承受载荷的面积大,而且轴颈与轴瓦间能存在一层油膜,可起缓冲作用,适于承受巨大冲击和振动动载荷。(3)由于滑动轴承零件少,容易制造得更为精确,又因在转速过高时,容易形成纯液体摩擦,因此高速精密机床常

选用。(4)可做成剖分式,不需要由轴的一端安装,能适应滚动轴承不能满足的结构要求,如曲轴轴承。滑动轴承的主要缺点:摩擦损耗较大,维护比较复杂。 13.试述204,1204,D6210,E8418,101,7320,25等各轴承代号分别表示什么? 204-内径为20mm,轻系列,单列向心球轴承,精度为G级。1204-内径为20mm,轻系列,双列向心球面轴承,精度为G级。D6210-内径为50mm,轻系列,单列向心推力球轴承,精度为D级。E8418-内径为90mm,重系列,推力球轴承,精度为E级。7320-内径为100mm,中系列,单列圆锥滚子轴承,精度为G级。101-内径为12mm,x特轻系列,单列向心球轴承,精度为G级。25-内径为5mm,轻系列,单列向心球轴承,精度为G级。 14.简述水平仪的测量用途和原理? 水平仪是以自然水平面为基准确定微小倾斜角度的一种小角度测量工具,其主要用途是校正机床或仪器对于水平面的水平或垂直位置,还可用节距法测量导轨直线误差和大平面的平面度误差。水平仪的主要元件是水准器,外表面是玻璃管,内装粘度极小的酒精和乙醚,但不装满留有一定长度的气泡。由于重力作用,气泡永远停留在最高点。如果水平仪处于水平位置,气泡就停留在中央。气泡偏离中居位置的距离越大,则说明水平仪倾斜角度愈大。 15.简述研磨时的切削原理。 研磨时,嵌在研具上极微小磨拉磨剂形成的微小刀具,在研具和工件的相对运动下产生滑动和滚动。由于有相对压力,将工件表面切去极微薄的一层,这是机械作用。又由于磨剂的化学作用,在工件表面形成一层氧化膜,它本身容易磨掉,因此加速了研磨的切削过程,这是化学作用。研磨就是通过上述机械和化学的联合进行切削的。 16.什么叫滚动轴承的定向装配法?其目的是什么? 滚动轴承的定向装配,就是使轴承内圈的偏心(径向圆跳动)与轴颈的偏心,轴承外圈的偏心与壳体孔的偏心,都分别配置于同一轴向截面内,并按一定的方向装配。其目的是为了抵消一部分相配尺寸的加工误差,从而可以提高主轴旋转精度。 17.离心泵为什么在工作时会产生轴向推力?用什么方法平衡? 离心泵在工作时,叶轮两侧的液体压力是不同的,叶轮进口一侧压力较低,而另一侧受到的是叶轮出口排出的液体压力显然较大,因此叶轮两侧压力不平衡而产生轴向推力,消除方法是:(1)推力较小时,可由轴承承受和在结构上考虑设平衡孔。(2)在推力较大时,采用设平衡盘来平衡。(3)若是多级离心泵,在结构上采取叶轮对称排列的形式,使其自行平衡。 18.什么叫修配装配法?它有何优缺点? 当尺寸链中环数较多,封团环的精度要求很高时,可将各组成环的公差放大到易于制造的精度,并对某一组成环留有足够

的补偿量,通过修配使其达到装配要求,这种方法称为修配装配法。其优点是:能在较低的制造精度下,获得较高的装配精度。缺点是:不能互换、装配工作量大,只能用于单件小批量生产中。