车间质量管理制度

一．目的：

为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理。保证公司

产品质量出厂合格率，在生产过程中减少或消除质量问题，明确岗位员工的职责。

二．适用范围：

时道生产车间

三．权责：

插件生产线负责产品的生产制造过程，整形工作，合理化建议的提出。

焊接生产线负责产品的生产制造过程，及生产制造过程中的质量控制，合理化建议的提出。

测试生产线负责产品的测试过程，及过程中的质量控制，合理化建议的提出。

包装生产线负责产品的包装过程、出货过程，及过程中的质量控制，合理化建议的提出。

质量检验小组负责生产车间的质量检验工作（生产焊接符合性检验、焊接质量检验、包装符合性及过程检验），并对各部门提出的合理化建议给予评审。

质量部现场质量人员负责对来料进行检验，处理生产过程中发现的生产或来料质量问题，及整个生产过程各环节各部门的质量监督检查，合理化建议的提出，质量改善效果的确认。

四.质量事故的定性范围及类别：

 质量事故的定性范围
     下列行为/现象均属于质量事故：
1.违反工艺和操作规程，造成成品不良或重大后果的；
2.违反标准/合同规定，编制工艺造成严重后果的；
3.因错检、漏检，致使不合格原材料进厂或不合格产品出厂，造成经济损失的；
4.生产工序间没有按规定进行三检（专检、互检、自检）而出现质量问题，造成损失的；
5.因物料/产品保管不善，造成报废/降级/返工/退货的；
6.因错发产品/材料，对销售/生产产生影响的；
7.因个人疏忽，致使产品不良的；
8.因核算失误，下错生产通知单，而造成物资/产品积压的；
9.不具备上岗条件，擅自开动生产设备的；
10.生产现场物品未按规定摆放，造成标识混乱/不全，致使错用的；
11.纠正措施没有按期整改的；
12.一次交验合格率没有达到规定要求的;

 13.工作纪律散慢、或违反车间制度；

 14.5S工作不到位;

 15.未按静电作业标准作业;

 质量事故的处罚

     造成质量事故的责任者及管理者，将根据造成事故的归类给予不同程度的处罚，办法如下： 

 违反上款(4/5/7/9/10/12/13/14/15项)的处警告一次处罚10元，违反上款(1/3/5/6/7/10/

11/13/15项)的处记小过一次处罚30元，违反上款(1/2/3/7/8/13项)处罚50元，造成公司产品严重质量问题按实际金额给以赔偿并处留职察看直至辞退；

            

 附则：
 公司主要产品一次交验合格率的规定：
1.数据线类≥98%
2.插件电源盒PCBA板≥ 95%
3.补焊≥98%
4. 成品组装≥95%

5.控制盒PCBA板≥95%

6.成品测试=100%

7.成品包装≥95%

产能标准：

各产小组每次品管检查，合格率达或产能达不到以上要求，小组组长绩效考核扣5分，影响产线品质责任人绩效考核扣10分。

五、质量奖励的定性范围：
下列行为/现象均属于质量奖励范畴：
1. 发现并制止他人违反工艺和操作规程的行为，避免质量事故的发生者；
2.发现工艺编写错误，避免产生严重后果者；
3.发现专检失误，避免或减少质量损失者；
4. 积极推进质量改进，使本部门/工序产品质量、工作效率、设备有效利用率提高。材料消耗下降，工作环境改善者；
5.积极向公司提合理化建议，经过采纳，在产品质量提高和材料消耗降低方面有成效的；
6. 在对外来往中，维护本公司利益/形象，使公司损失减少、利益增加/形象提高的；
7. 因工作成绩突出，受到有关部门质量方面奖励/表扬的；
8.在技术改造和新产品开发方面做出贡献的；
9.积级搞好本岗位/部门工作，工作成绩突出，产品质量优良，未出现质量事故者。
奖励：嘉奖10元、小功一次30元、大功一次50元 、对公司有重大贡献按情况进行奖励。

奖励详细内容:

5.1焊接人员/作业员在一个月内没有质量问题，在月底时即奖励50元。

5.2检验员(含来料检验员,焊接检验员 ,巡检员,出货检验员)在一个月内没有因检查不到位而出现质量问题即奖励50元。

5.3测试人员在一个月内没有出现质量问题即奖励50元。

5.4 维修人员在一个月内没有出现质量问题即奖励50元。

5.5包装和出货人员在一个月内没有出现质量问题即奖励50元。

5.6如在生产过程中发现批量质量问题,对直接发现反馈人员将给予一定的奖金,依所发现问题的程度给予奖励额度从20-200元不等的奖励。

5.7对员工在质量控制方面有合理化建议并被采纳,实施后产生经济效益的,批准后给予20-200元不等奖励。

六  考核结算：各单位每月质量考核记录经生产部门复审，公司领导批准后，在每月初提交财务部门，由财务部门在当月工资里结算。

七  考核方法和考核纠纷终裁：

7.1考核中如出现纠纷责任人应先接受考核后申诉，有争议由质量员或组长上报公司，组织质量责任终裁。

7.2 终裁后不论责任人是否同意都应按终裁执行,如裁定时判定责任人有无理取闹或不服从管理或影响生产的情况,将根据情节对责任人按待岗处理或辞退处理。

7.3员工绩效考核组长考核，组长跟据质检专员提供报告、与组长对员工本月的工作表现进行考核，组长及相关技术职能岗位由经理考核，经理跟据质检专员提供报告、与经理对组长和相关技术职能岗位人员本月的工作表现进行考核，绩效考核表每个月底填写。

相关表格：

《员工绩效考核评价表》、《组长绩效考核评价表》

第二篇：车间质量管理制度

车间质量管理制度

一． 车间主任是车间质量管理的主要责任人。

二． 班组长是生产班组质量管理的主要责任人。

三． 检验员是执行车间质量管理制度的责任人。

现30%以上的废品，视为成批废品事故，流动检验员和班长、车间主任要承担相应的责任。

五． 班长，检验员及操作者若发现图纸和加工工艺文件上的异常，要在第一

时间向技术人员反应，经技术人员确认后开始执行，任何人不得擅自更改图纸和工艺。

六． 车间实行首件《三检》制度。操作者加工完每道工序的第一个零件，必

须在自检合格、班长复检、检验员确认合格后，方能开始批量生产。三者必须在首件《三检标签》上签字。标签贴在首件零件上。跟随工序周转。

七． 检验员和班长必须加强巡检力度，并承担相关责任以及必要的监督义务。

每班次必须保证巡检4次以上，对技能差的操作者增加巡检次数。

八． 实行“无故障交检”制度，树立质量第一观念。操作者对交检的零件，

必须做到逐个自检。确定合格后才能交检。自检确定不能返修的超差品，与自检合格品分开交检，并注明超差部位情况。要主动把自检废品交给检验，并在检验废品单上签字。

九．检验员要对交检的零件进行分类复检，需返修的开出返修单通知交检者，并责成取走零件。超差品由检验负责人做出处理决定。能使用的部分，开出超差品处理单交车间统计员；对检完合格品和处理完的超差品，通知调度员转工；无后续加工工序的零件开出合格证，合格证上注明内有超差品数量。

十.检验员和班长对加工者使用的工装或自制工装，必须现场与加工者共同确认，保证首件合格后准予使用。

十一.操作者使用的量具必须与检验员的量具保持统一。特别是千分尺、百分表、塞规等精密量具，使用前必须经检验员校准才能使用。

十二.操作者接到生产任务后，有检验上道工序零件是否合格的权利和义务，在确认上道工序零件合格、数量准确后，才能进行后续加工，否则责任自负。 十三.检验员对检验零件的数量负责。要按照《工艺流程记录卡片》上一道工序的数量，核准本工序交检者的交检数量，本工序交检数量：合格品+废品+超差品总数低于上道工序数量，均按废品开出废品单，由交检者签字认可。无加工者签字的废品单和超差品单，检验员拒绝调度转工，调度员要立即报告车间主任。

十四.检验员对加工者《生产任务单》签字盖章的数量，必须与《工艺流程记录卡片》上的数量一致。

十五.根据车间是多品种小批量的生产特点，原则上实行工序完工零件100%检验方式。检验员也可以对车间质量标兵和信得过操作者的零件实行抽检。 十六.树立文明生产理念，加工者对加工的零件必须摆放整齐，确保无磕碰伤的隐患。对摆放不整齐的加工者，检验员要责成摆放整齐后给予检验。

十七.经检验合格零件，检验员要及时通知车间调度员转工序。对无后续加工

的零件，开出合格证，调度员凭合格证开单入库。车间计划员依据半成品库核准的数量核对任务完成情况。

十八.经操作者签字的废品单，一式两份，一份由检验员存档，一份由检验员交给车间计划员，计划员确认后，再转交给车间统计员结算废品损失。

十九.公司各部门协作的工序加工零件，由调度员负责转工，并对工期、磕碰伤、锈蚀，数量及《工艺流程记录卡片》的填写完整承担责任。若因此造成的废品单由调度员签字负责。

机加工车间 2011-12-29