钻孔灌注桩首件工程总结报告

一、工程概况

K109+814~K109+990长乐桥大桥分离式断面，左右线桥宽均为16.5米，桥宽组成为0.5m(防撞栏)+15.5m(桥面净宽)+0.5m(防撞栏),桥跨组合为左线7×25m,上部结构采用25m先简支后桥面连续小箱梁，每孔5片小箱梁，下部结构为双圆柱式桥墩，柱式台桥台，钻孔灌注桩基础全桥共36根桩基（全部都是嵌岩桩）。

二、施工前的准备工作

1、场地的整理

     根据征地红线内范围进行了一次清表，清表完后测量员把桥位放出，并用木桩做好记号，然后开挖至桩顶高程。

2、测量准备

按照设计图纸，用全站仪准确放出各桩桩位中心，并测放十字引线。具体做法为在灌注桩有效施工范围内钉设四个引桩(木桩)。在引桩上钉小铁钉，支立小三角，挂线锤、拉线，三点一线。为在灌注结束前做好引桩的保护工作,引桩四周全部用混凝土护桩。报监理工程师复核无误后开钻。（详见后附件）

3、材料准备

1、钢筋、水泥、砂、碎石

对施工采用的钢筋、水泥、砂、碎石等原材料做实验，在监理工程师旁站取样，材料都通过检验。（详见后附件）

2、人员机械准备

表2-1施工人员配置

表2-2投入的主要机械设备

4、泥浆池、沉淀池的设置

泥浆池在路线中心线两侧且在两墩位之间挖设，泥浆池外边缘距桥墩中心8.0米，有足够安全距离。开挖宽度4米，长度6米，深2米的泥浆循环池和宽度10米，长度12米，深3米的沉淀池，沉淀池与泥浆循环池相通，泥浆排入沉淀池进行集中沉淀，远运处理。沉淀池、泥浆循环池四周都采用0.5米×0.5米土埂，按规定做好防护栏，设置安全警示标识牌并安装密目式立网。在施工中我部发现，由于该桩是首桩，各部门之间协调不够默契，当沉淀池中沉淀物过多，影响正常沉淀需用机械清池时，机械来的不够及时，导致停钻。后经多方协调，确定出解决方案：施工队在需要用机械来协助钻进工作的，需提前两小时给车队做预约。当机械繁忙不够用时，应优先满足钻机的施工需要。

5、护筒制做和埋设

护筒用厚5mm的钢板制作，其内径比桩径大300mm，护筒埋设深度2m，无变形，圆柱度符合相关规范要求。首桩护筒埋设时用黏土将筒内外封闭夯实，护筒底部夯填50cm厚粘土。护筒顶面高出原地面0.3m。埋设位置准确、牢固,护筒中心与桩位中心重合。为保证护筒位置的准确性，在护筒埋设完成后，挂出十字引线，测量工程师通过在护筒上放置木板，利用全站仪再次精确放样。本次施工中由于时间较长，引的护桩有破坏情况。在下次施工中准备采取加大护桩的埋深，用完尽量用土堆起保护。

6、机架安装和钻机定位

机架和钻机定位应依据测量放样桩点准确安装，并结合钻机操作手的实际经验快速准确的使钻机到位。安装时注意安全，安排了专人指挥。并做好引桩的保护，避免影响以后在钻进过程中对桩位的检测。

钻机定位时保证钻孔设备的稳定和钻孔孔位的准确。钻机安装时必须保持钻盘的水平，我部用的方法为，用水平尺在钻盘的水平面上垂直两个方向上检测，直到全部钻盘平衡。钻杆必须与钻盘保持垂直。钻机定位后放下支腿，支腿下加垫枕木以保证钻机在施工过程中由于震动、湿滑造成钻机移位、倾斜。

三、施工过程及质量控制

1、钻孔

该试桩采用用正循环法钻孔，由于不清楚地质情况，开钻后对冲绳复核对中，防止冲孔偏位，在护筒内旋转造浆，开动泥浆泵进行循环，待泥浆各项指标符合要求后均匀后以低档慢速开始钻进，钻至护筒脚下1.0m后，按正常速度钻进。在钻进过程中，根据孔内护壁及时要求试验工程师调整泥浆相对密度检验，并捞渣取样，现场技术员跟班作业，做好记录。

从循环钻机一开始进尺，我部就安排了现场工程师轮流值班，进行现场地质数据的采集，根据设计图中钻孔地质资料，要求司钻人员按拟定的进尺速度进行钻进。防止塌孔、扩孔现象发生，并详细记录实际进尺过程不同地质的变化情况，根据实际进尺深度以及现场采集渣样的特性确定出不同地质层的标高、深度及分层厚度。绘制实际地质柱状图并与设计地质进行比较。

通过实际地质柱状图显示，在每一地质层进行取样、分析，并分别用渣样袋封存，为以后的钻孔桩施工提供了参考。

通过对渣样的采取，现场观测并与土质报告进行比较，总结出实际土层结构与地质报告中土层结构之间的差异，制成地质报告土层与实际土层厚度对照表，对以后钻孔提供了原始的资料。（见钻孔桩钻进记录表）

为保证在以后钻孔施工中顺利进行，现场技术人员根据实际对施工人员提出以下要求：

1）钻孔过程中要防止扳手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内，损坏钻机钻头。钻进作业必须保持连续性，升降锥头时要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。拆除和加接钻杆时力求迅速。

2）在钻进过程中，每天应进行多次钻杆垂直度检测，检测时可利用水平尺检测。

3）在钻进过程中，应注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，并调整钻进速度。

4）准备好打捞用的吸铁石，以备不时之需。

2、钻孔过程中泥浆指标控制

根据首件桩基在不同时间，不同孔深情况下对泥浆的取样测定，掌握每层地质结构的变化，针对地质的变化，随时调整泥浆的相对密度，以保证泥浆在钻进过程中起到的护壁作用。在通过砂质结构层时特别注意在泥浆相对密度调大的同时也降低了进尺速度，根据这些变化情况的跟踪采集，总结出不同地质情况下泥浆的控制数据。

3、一次清孔

当钻孔达到设计深度后即停止钻进，钻机在此深度空转，泥浆循环继续排渣，尽量减少沉渣。

在成孔质量确认满足设计要求后，立即填写终孔检查表，并经监理工程师，业主及设计单位签认并经监理工程师批准后，我部立即进行一次清孔。

清孔时，将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。清孔应符合下列规定：孔底的泥浆相对密度应在1.03～1.10，含砂率﹤2％，粘度17～20Pa·s。经现场技术人员与实验人员在孔口、孔中部、和孔底采集泥浆样品，分别试验，记录整理后求的平均值，泥浆相对密度1.07，含砂率1.0％，粘度17.5Pa·s。经现场监理确认后，一次清孔合格。

四、成孔的质量检查

在终孔前，进行孔位、孔深、孔径和倾斜度等检查。

检孔器用符合强度标准的钢筋制作，检孔器的直径为桩基直径,长度为6.4m。

检测时，将检孔器吊起，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢绳在一条直线上，慢慢放入孔内，上下通畅无阻。同时现场技术人员，应记录在检孔器放入过程中钢丝绳与十字引线交点偏离情况，做好记录，推算出该桩的倾斜率。对照设计地质报告、孔深达到设计要求，经业主代表、设计院代表、监理工程师和质检工程师四方代表进行成孔检查，一致同意按终孔并填写成孔检查记录。

五、钢筋加工及安装质量控制

钢筋制做按照设计图纸在钢筋加工场进行加工与制做。通过编制下料通知单，明确下料长度，加工过程中严格按照规范要求加工，经监理检验，加工的钢筋成品质量满足设计和规范要求。

吊放钢筋笼，采用吊车进行吊放。根据钢筋骨架重量，使用25吨吊车进行吊装。为保证吊装顺利进行，钢筋骨架分多节吊装。

桩基钢筋笼主筋采用墩粗直螺纹，套筒机械连接，连接位置在加工时采用砂轮切割机切平钢筋端头，同时采用墩粗直螺纹工艺，相关工艺已满足《汕湛高速双标管理补充细则中的要求》。钢筋笼加劲筋与盘条筋采用焊接方式，焊缝饱满，均匀，套筒机械连接完后完成后，计算好吊环长度和焊接位置，将吊环焊接在钢筋笼竖向主筋上，通过吊环定位钢筋笼的高程位置。

吊放时不得撞孔壁，防止坍孔。吊入后校正轴线位置，防止扭转变形。通过此次钢筋笼的吊装，我部发现，由于钢筋笼安装套筒机械连接时工人不熟练，对中难度较大，耗时较长。采取的方法为，安装钢筋笼前对工人进行现场操作指导，充分做好各方面的准备工作。确保钢筋笼在吊装时，用时最少。吊装时钢筋笼上部用扁担支撑，防止由于由于钢筋笼长，吊装时造成钢筋笼变形。

为了有效保证图纸要求的保护层厚度，可采用以下办法：

事先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的砼垫块，砼垫块为厚5cm直径15cm的圆形砼垫块，其中心有直径1cm的孔，用φ8钢筋横向将垫块固定在钢筋骨架两个主筋之间，砼垫块的强度不低于桩混凝土的强度。砼垫块沿桩长的间距为2m，横向圆周等距离布置4个。在孔口周围安装导向管，导向管可以起到固定钢筋笼位置和保持钢筋保护层厚度的作用。导向管为4根φ75mm长度不小于8米的钢管，在孔口范围对称布置。混凝土浇完成后拨掉。

为了保证钢筋笼的中心位置，我部采用了加长钢筋的做法，具体方法为：在主筋对称的位置上，接长四根钢筋，焊上箍筋，伸出水面。在护桩上引出十字线，利用铅垂确定出钢筋笼的中心位置。

六、砼灌注质量控制

1、混凝土导管

导管用Ф280mm的钢管，壁厚10mm，每节长2.8m，配调节4节，节长分别为1.0、1.5、1.2、4m（底节）短管，由管端粗丝扣连接。砼浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，上部放置砼漏斗。使用前先试拼装并进行水密性试验，试压的水压力为0.7-0.8Mpa。吊装后连接牢固、封闭严密、上下成直线，且位于井孔中央，导管底至孔底的距离为40cm。

2、二次清孔

在上述过程中，由于焊接钢筋笼及安放导管时间长，至浇注砼的时间间隙较长，孔底产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，第二次清孔用时较长。另一个方面就是，当时清孔时用的水泵功率较小，耗时长。我部解决方法为，责令施工队更换能满足施工实际需要的水泵，以减少二次清孔所用时间。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度≤1.10，复测沉碴厚度在规范要求范围以内，此时清孔就算完成，立即浇注水下砼。经现场技术人员与实验人员在孔口、孔中部、和孔底采集泥浆样品，分别试验，记录整理后求的平均值，泥浆相对密度1.08，含砂率1.5％，粘度17.0Pa·s。经现场监理确认后，二次清孔合格。

3、灌注水下砼

在完成各项检查后并得到监理工程师认可后，立即开始灌注混凝土，混凝土拌合物运至灌注地点时，对混凝土的塌落度等进行检测，在经检测合格后应立即灌注水下混凝土。先灌入首批砼，首批砼数量要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼不小于1m深。同时要保证砼漏斗的容量应能满足此项要求。

开导管用砼隔水钢板，隔水钢板预先放置在砼漏斗下口，钢板下放置隔水皮球。当砼装满后，抽出隔水钢板，砼即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。随着浇注连续进行，随拔管，中途无停歇时间。在整个浇注过程中，导管在砼埋深控制在2～6m。项目部技术人员测量导管埋置深度，及时填写水下砼浇注记录。混凝土灌注过程非常顺利，未出现任何意外情况。搅拌站配置4台混凝土罐车运输混凝土，一台搅拌机拌合，在施工现场保证一台罐车放料，至少一台罐车储料待命。经过首桩施工的检验，我项目部现有设备完全能保证混凝土施工的连续性。

混凝土灌注过程中，实验人员全程监控混凝土的各项性能指标，保证混凝土的塌落度满足施工要求，并制作了4组混凝土试块。

通过混凝土灌注过程中记录各个时间的混凝土灌注方量（见附表），更直观的看到混凝土在灌注过程中灌注同样高度实际灌注方量与理论灌注方量的对比。可以看到成孔质量比较好，没有出现缩径，扩孔系数为1.07。桩基混凝土灌注时间小于混凝土初凝时间(9~10小时)，符合规范要求。

混凝土浇注时，现场技术人员精确计算混凝土方量，算出理论上升高度，在根据实测导管内外孔深，计算出导管埋深，严密控制导管的拔升量及导管的拆除数量，防止出现断桩、夹层现象。我部在混凝土浇注时采用皮球内胆，隔绝首盘混凝土与水接触问题。但当时由于导管是新的，边缘存在许多金属毛刺，导致皮球的破裂，皮球没有浮上来，技术人员记录好该问题，以备以后检测时，为检测提供依据。

灌量的确定：采用导管法灌注水下混凝土，进入导管内的第一批混凝土能否完全排除导管内的水或泥浆，并使导管底部埋入混凝土内一定深度，是顺利灌注水下混凝土的关键，首灌量按下式确定：

         V≥πD2（h+h1）/4+πd2Hd /4

              V---首灌量（m3）；

              D---桩孔直径（m）；

              h---导管埋深（m）；

h1---桩底与导管底之间的高度（m）；

              d---导管的直径（m）；

              Hd---导管内混凝土所必须保持的最小高度（m），根据下式计算：

              Hd=γw H w /γd

              γw ---水容重（kg/m3）；

              H w ---水深（m）；

              γd ---混凝土容重（kg/m3）。

在浇注时，同过对混凝土理论上升高度与实际上升高度做对比，出入较大时，控制导管拔升量，与导管拆除节数。本桩的浇注，控制的很好，很顺利，在以后的施工中应继续保持。

长乐大桥桩基施工首批左幅：2-1、3-1、3-2、5-2，右幅：4-1、4-2、5-1、7-1、7-2、7-3已全部完成。此段桩基平均桩长在22m左右，采用冲击钻机成孔。在这一个多月的施工过程中，遇到了很多的困难，但是也得到了很多宝贵的经验。

七、出现的问题及解决方案

1、实际地质情况与设计地质情况不符，在一些地段土质偏硬且出现了粒径很大的孤石，给钻进造成了困难。

解决方案：发现问题后，我部立即上报业主，并对地势复杂地段进行补地质钻探资料实际地质情况表明，设计院对地势较复杂的地段增加地质补钻。

2、钢筋笼成品加工较慢，下笼对丝扣连接不熟练导致时间过长，孔底沉渣过厚，加大了二次清孔的难度。

解决方案：钢筋笼成品加工已满足现场需要，钢筋笼丝扣连接时，采取的方法为，安装钢筋笼前对工人进行现场操作指导，充分做好各方面的准备工作。确保钢筋笼在吊装时，用时最少。

3、在整个施工过程中，人员工作配合稍显生疏，在细节工作上相互协作性有些差强人意。其主要原因是因为施工队及管理人员首次配合，缺乏配合经验。

4、在混凝土拌合时，由于料斗中存料与料场中存料的含水量不相同，导致首盘混凝土的坍落度达不到要求。在以后拌合过程中，要考虑这方面的问题，做出适当调整。

针对上述问题，采取相应的应对措施：

施工过程中暴露出来的问题，及时加以改正、解决，加强相互之间的沟通，充分提高各施工队的协作能力，加强现场管理人员信息掌控能力，为下次施工提供最好的方案。

通过本次试桩，我部充分认识到，试桩的必要性，为后续工作提供了可行性参数。

第二篇：A0-2钻孔灌注桩首件工程施工总结

钻孔灌注桩首件工程施工总结

在项目业主、总监办、驻地办、项目经理部上级领导和各职能部门的大力支持下，根据现场实地考察条件，我唐津高速公路扩建工程第四合同段选定王稳庄互通式立交E匝道的E5-1#桩基作为我标段钻孔灌注桩首件开工工程，开钻时间为20##年11月25日，灌注时间为20##年11月26日。

一、首件工程概况

1、工程简介

王稳庄互通式立交桥位于长深高速公路K1096+099.852～K1097+129.852处，为长深高速西青区收费站进出口，本工程包括包括主线桥和2个匝道桥（分别位于A、E匝道）。本工程桩基施工为陆地施工, 有灌注桩368根。其中A匝道28根桩，E匝道24根桩。

根据地质资料显示，沿线地质大部处于亚粘土层、粘土层等，因此对全标段钻孔灌注桩采用反循环回旋钻孔机。

E5-1#桩基设计为直径1.2m的桩，设计桩长47m，设计桩顶标高0.7m，设计桩底标高-46.3m，混凝土强度等级为C30，设计方量为53.2m3；Ⅰ级钢筋为φ10，设计用量为419.4kg,Ⅱ级钢筋为Φ22、Φ25，设计用量为2078.3kg。

2、地形地貌和地质情况

本工程位于滨海冲积平原，沿线路两侧主要为耕地、绿化带等，地势平坦，地形简单。

王稳庄互通式立交桥桥区所属的地层结构主要为粉土、粉质黏土、细砂等，根据设计E5-1#桩基标高0～3m层主要为人工堆积的耕植土和素填土，3～47m层均为粉土、粉质黏土、细砂层。

二、施工目标

1、质量目标

本工程质量目标为：交工验收的质量评定达到合格标准；竣工验收的质量评定标准达到优良标准。

2、安全目标

杜绝重大安全事故，事故负伤频率控制在0.6‰以下；无等级火灾事故；无机械行车和道路交通责任事故；无爆炸事故；无爆破物品丢失事故。

3、环保目标

环境污染控制有效,土地资源节约利用,水保措施落实到位；坚持做到“少破环、多保护，少扰动、多防护，少污染、多防治”，生态不破坏，河水无污染，农田无危害，噪声不扰民，地方零投诉。

4、首件工程目的

通过钻孔桩首件工程的施工，取得相关技术参数，确定施工方案的可行性和施工工艺的合理性，为后续同类工程的施工、质量控制和安全管理起到示范作用，为施工全面展开做好“样板引路”。

三、施工准备及安排

1、水电及现场布置

（1）熟悉本桥设计施工图纸，仔细进行现场核对工作，通过走访村民和在施工范围内进行地下挖探，确定地下没有预埋管线等。

（2）进行场地平整和布置，清除施工区域的杂物。施工便道保证晴雨通车，以方便施工机械材料、混凝土等的运输。施工场地四周挖设水沟，做好排水工作 。及时树立好标示、标牌，如工程工点公示牌、配合比标识牌和其他安全警示牌，并进行围挡施工，同时作好现场临时交通维护、安全等工作。

（3） 在Z29～Y29号墩之间挖设泥浆池，泥浆池内设22Kw泥浆泵，泥浆池四周用钢管及安全网围挡，上附彩旗，并设警示标志。

2、材料准备

砂：质地坚硬，颗粒洁净，经检验细度模数及级配等指标合格，报监理工程师试验合格后投入本项工程。

碎石：质地坚硬，干净无杂物，经检验级配合格，报监理工程师试验合格后投入本项工程。

水泥： P.O 42.5水泥，取样后试验合格，将试验结果及水泥品质试验报告报监理工程师试验合格后投入本项工程。

钢筋：取样后试验合格，报监理工程师试验合格后投入本项工程。

3、技术准备

（1） 项目经理部组织全体技术人员进行图纸会审，并对现场技术员、班组长及施工工人逐级进行技术交底。

（2） 项目测量队采用尼康D000790全站仪对桩位进行认真放样及标高测量，同时进行换手复核，符合要求后，报测量监理工程师现场进行复核测量，经复测合格后方进行护筒埋设。

（3） 所有施工材料的试验工作已全部完成；C30水下混凝土配合比设计已完成，施工时按配比通知单上指定的配比配制混凝土拌合物，确保混凝土的和易性、粘性良好，坍落度控制在18～22㎝，混凝土试件七天强度满足要求。以上试验均经过试验监理工程师见证取样及试验合格，经监理工程师批准后投入使用。

4、人员安排

桩基施工对本桥有重要的作用，做好本分项工程是本桥的一个关键环节，一个良好的开端。主要人员由项目领导统一安排，具体如下：

钻孔桩首件工程项目经理部主要人员一览表

钻孔桩首件工程施工人员主要负责人一览表

钻孔桩首件工程施工人员一览表

5、机械及仪器设备安排

根据施工方案及施工工艺要求，确保本桩基施工正常运行，我项目安排了足够的机械设备：

主要机械及仪器设备一览表

四、施工过程

1、测量放样

采用尼康D000790全站仪对E5-1#桩中心进行坐标放样。放样坚持“一放两复”制度。即放样人计算放样后，再由复核人计算放样，再报测量监理复核，复核不准由同一人进行。一放两复通过后才可进行施工，桩位确定后将桩位中心引至孔外四个方向控制桩定位，并用混凝土将控制桩固定，即为“十字护桩”。 用以随时检查护筒和钻机的偏位情况，并用于以后控制钢筋笼的吊装定位。待护筒埋设完毕，测量复核桩位，调整护筒中心与桩位中心保持在同一条直线上，并测量护筒顶面标高。

2、埋设护筒

护筒用8mm钢板制成，内径170cm，高1.7m的圆形钢护筒，上方割30×40cm的开口，护筒上部外缘用φ12钢筋焊接加固，并对称焊上4个“U”型吊环。根据现场地质情况，采用人工挖坑埋设护筒，护筒中心的测量桩位暂不挖掉，预留40cm的圆柱体，开挖深度为1.7m。护筒的埋设是以桩基中心为圆心，开挖直径大于桩基直径30cm，放入护筒时，用白线十字交叉对护筒中心进行校正，护筒中心与桩位中心的偏差为0.5cm。护筒埋设做到位置正确，稳定且不倾斜。

3、安装钻机

钻机就位前，先平整场地，钻机的安放平正、稳固，确保施工中不倾斜，不移位。钻机就位后先用线锤将钻机钻杆的垂直度调节好，再将钻头的中心点与护桩的十字交叉点在一条垂直线上，用线锤控制。钻机就位后，接通水、电，检测钻具，进行试运转。

4、泥浆制备

反循环钻机清孔后的泥浆指标为：相对密度：1.03～1.10；粘度：17～20Pa·s；含砂率：<2％；胶体率：>98％。合理控制泥浆比重是保证成桩进度与质量的重要技术措施，在钻进过程中必须加强泥浆的管理工作，及时更换废弃泥浆，经常清理循环系统，定期检查泥浆性能。为保证施工期间钻机正常生产，能再生利用的泥浆重新流入储浆池, 不能再利用的泥浆经过脱水处理, 运至指定的地点弃掉。

5、钻孔、终孔

钻孔前在钻孔机机身上挂置工程工点公示牌，以供施工现场检查。钻孔前检查一次钻机、钻头及钢丝绳，并做好检查记录，保证钻机处于良好的工作状态。7点30分开钻，钻孔前先开动泥浆泵，待泥浆循环正常后再启动钻机慢速下放钻头，开钻时均匀慢速钻进，待钻头全部进入护筒底部后，方可加速钻进。钻机钻进时应分班连续作业，无故不得中途停止，升降钻头时要平稳，不得碰撞孔壁和护筒，经常对钻孔泥浆进行检查、试验，随时调整或更换，同时注意土质变化，在土质变化处采取渣样，判断土层并作好记录，以便与地质剖面图核对，有出入时，及时报告监理工程师。

严格控制钻进速度，并适时填写好钻孔桩原始记录表。进入含有大量软塑状粘土和亚粘土的土层时，不能太快，否则容易造成缩径。待钻头正常工作后逐渐加大钻压和钻速进入正常钻进。钻进时应及时补充泥浆，保持孔内泥浆面高出护筒底部50cm以上。

成孔时间为11月25日20点45分，测得实际孔深为48.95m，沉淀厚度为6.4cm，用直径130cm，长度500cm的检孔器检查孔径及倾斜度，倾斜度为0.5%，满足不大于1%的设计要求。成孔后自检合格，报监理工程师检查，经检查，孔深、孔位、孔径、倾斜度等各项指标均符合要求，且所取渣样反应实际地质情况与设计相符，同意终孔。

6、钢筋笼制作与安装

钢筋笼加工场地选在硬化完毕的钢筋专用加工场地，制作钢筋笼的主筋、箍筋，直径、数量、间距等均按照设计图纸和技术规范的要求执行，施工时要认真按设计图进行下料和加工。主筋及箍筋间距提前在钢筋上用石笔为记按图纸设计标记准确、清晰，焊接和绑扎时按所标点位进行施工，确保间距符合要求。

钢筋笼加工采用钢筋笼制作采用内箍成型法，首先将加劲筋加工成型后，在上面画出主筋的位置，然后在主筋上标出加劲筋的位置，并将主筋与加劲筋点焊牢固，最后按图纸将箍筋绑扎牢固，在钢筋笼上按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周穿入4个布置保护层垫块（厚5cm的圆形Ｃ30水泥砂浆垫块），内侧加固筋必须与主筋焊牢，主筋在最下面的加劲筋处不能伸出，以避免卡导管。起吊前应仔细检查钢筋笼吊环的焊接质量。钢筋笼加工应在支架上进行，钢筋不能与原地面直接接触。钢筋笼吊装采用两点吊，其内侧采用杉木作骨架，吊点钢丝绳绑在杉木之上，两点同时起吊，笼子缓缓放入孔内。下放过程中，应将杉木与笼子之间的约束由下而上逐一拆除，第一节笼子就位后用撑杠采用井字法固定，然后开始吊第二节笼子，依此类推。其连接方法采用焊接，但钢筋笼必须满足垂直度要求，其安放就位后，固定牢固。

钢筋位置允许偏差

7、安装导管

导管采用无缝钢管制作，导管壁厚5mm，管径采用φ30cm。导管分节长度：底管长度3.5m,中间每节长3米，上部为1.0米和0.5米的调节管。

导管在使用前先在地面试拼，并应做水密性试验，水密性试验的水压为井口水深1.3倍的压力，承压试验时的水压不小于导管壁可能承压的最大内压力。稳压时间15min，以无渗漏为合格标准，所用导管均合格。

根据导管编号，先下长导管，共下16根导管，首根3.5m，其余为3m，导管安装后，用吊车使导管底口距孔底的距离悬空40 cm。

8、二次清孔及泥浆指标测试

清孔时，应保持孔内水位高出护筒底部50cm，注入清水时注水管严禁冲洗孔壁，以免造成塌孔。清孔后的泥浆比重为1.08g/cm³左右，泥浆的含砂率为0.8％，粘度应为19(Pa·S)，沉渣厚度为5cm，各项指标均符合规范要求。经监理工程师现场检验确认合格后浇注水下混凝土。

9、水下混凝土灌注

C30水下混凝土在拌合站集中拌合，4台混凝土运输罐车先后运至现场，导管法灌注。混凝土配合比按照监理工程师批准后的执行，混凝土出站前和灌桩现场分别做坍落度试验，灌装现场坍落度为200mm，具有良好的和易性。首灌混凝土的数量按照规范应满足导管首次埋置深度1m以上的需要，所需混凝土方量计算公式为：，计算结果为3.3方，实际首灌车为6方，满足设计要求。

（1）为了保证首封混凝土足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中1米以上深度，后续罐车就位，保证与漏斗里的混凝土连续灌注无间断。

（2）随着混凝土的上升，适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下保持2～6米范围，严禁把导管底提出混凝土面，避免造成断桩。在水下混凝土灌注过程中，由班组长和技术员共同负责测量导管埋深、控制拆管数量，技术员填写水下混凝土灌注记录表。

（3）水下混凝土的灌注应连续进行，不得中断，因此灌注前应有严密的施工组织及应急措施，一旦发生机具故障或停电以及导管堵塞等事时，应采取有效措施并同时做好记录。施工现场特备一台发电机。

（4）提升导管时应避免碰挂钢筋笼，混凝土面接近钢筋笼底端时，混凝土灌注速度应缓慢进行，当混凝土面上升至钢筋笼内3～4米，再提升导管，使导管底高于钢筋笼底端，以免钢筋笼上浮。同时控制好最后混凝土的灌注量，使灌注完毕的混凝土顶面在凿除浮浆层后，满足桩顶标高设计要求，确保桩身质量。应控制在设计桩顶标高以上0.8～1米。在灌注过程中,试验员随机抽检混凝土的各项技术指标,并制作五组试件。

（5）拔导管

水下混凝土灌注完毕，导管吊出桩外，分节卸开，管节和连接零件用水冲洗干净，然后涂油，并摆放保管。

水下混凝土灌注起始时间为11月26日上午9点17分，截止时间为当天11点35分，用时3小时18分。灌注桩顶标高比设计标高高0.7m。

钻孔灌注桩现场质量检验标准表

五、安全文明施工

1、安全措施

（1）施工中做好班前安全技术交底。

（2）进入施工现场必须遵守施工现场的安全规定和有关安全操作规程，进入施工现场必须戴安全帽。

（3）岗位分工明确，各种机械的使用必须由专人操作，且持证上岗。各种施工机械未经施工负责人批准，不得驶出施工区。

（4）各种机电设备使用前必须进行全面检查，只有检查合格后才能启动，调试正常后才能正常工作，必须具有可靠的防护和接地装置。

（5）施工现场临时用电严格执行《施工现场临时用电安全技术规范》的有关规定。

（6）钢筋制作场地等应设置安全操作规程标牌，施工场地周围有防护措施。

（7）夜间施工具有充足的照明。

（8）严禁各种机械超负荷运转和带病作业。

（9）起重机作业地面坚实平整，支脚支垫平稳，回转半径内无障碍物。起升或降下重物时，速度均匀、平稳，保持机身的稳定，防止中心倾斜。严禁起吊的重物自由降落。

2、环保措施

（1） 施工前给大家讲解有关环境保护知识，使大家有统一的知识，从我做起保护环境。

（2）施工中产生的废弃物品应倒放到指定位置。

六、首件工程中存在的不足

1、施工人员操作不熟练，混凝土有撒漏现象，不但浪费材料，而且污染施工现场，需要加强操作技能和成本管理的培训。

2、钢筋工操作不熟练，互相配合不默契，钢筋笼制作效率较低。应提高工人操作技能，加大配合力度。

3、钢筋加工各项检查多处不满足规范要求，多次返工，效率低下。应加强工人的质量控制意识，严格按照规范和设计图纸施工。

4、拌合站的沉积的砂石等原料质量不满足要求，新进的原料可满足要求，施工中误将沉积料用于施工，拌合后的混凝土严禁用于灌注桩施工。应提高工人的责任意识。

七、首件工程评价及总结

通过王稳庄互通式立交E5-1#桩基首件工程施工过程来看，我标段所确定的钻孔桩施工工艺满足钻孔桩施工的要求，可以用于后期全标段的钻孔桩施工。通过首件工程施工，使全体施工人员加深了对钻孔桩施工工艺的理解，增强了全员质量意识。同时我们也发现了在施工过程中存在的问题，针对问题我们提出了改进措施。在后续施工中我们将发扬首件工程中的优点，继续改进或优化工艺方案，杜绝在首件工程的问题再次发生，优质、安全的完成我标段所有的钻孔桩施工。

同时通过对桩基钢筋加工、混凝土指标的检测，其各项指标符合设计及《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）的各项规定及《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1—2004）的要求。自检评价意见为优良工程，能够指导后续施工。