基础工业工程实验报告
学号： 201006070227
姓名： 赵元川
专业： 工 业 工 程
学院： 核技术与自动化工程学院
日期：20##年5月17日
实验一、工艺程序图
一、 实验目的及试验要点
1、掌握程序分析在企业中的实施程序，能够用美国制定的国家标准程序分析符号，画出某产品（或零件）的工艺程序图。 2、能够“5 W 1 H”提问技术发掘问题，用“ E C R S ” 原则来改进作业程序。 3、掌握流程经济原则及改进要点。
二、实验说明
1) 程序分析主要是以整个生产过程为对象，研究分析一个完整的工艺程序，从第一个工作地到最后一个工作地全面研究、分析有无多余或重复的作业，程序是否合理，搬运是否太多，等待是否太长等，进一步改善工作程序和工作方法。
2) 流程程序分析是以产品或零件的加工制造全过程为对象，运用程序分析技巧对整个流程程序中的操作、搬运、储存、检验、暂存五个方面加以记录和考察、分析。流程程序分析是对生产现场的宏观分析，但它比工艺流程分析更具体，内容更详细，用途更广泛。 工艺程序分析是对现场的宏观分析，把整个生产系统作为分析对象。分析的目的是改善整个生产过程中不合理的工艺内容、工艺方法、工艺程序和作业现场的空间配置。
3) 通过以上两张图的配合记录，可以很清楚的看到产品（或零件）的加工程序、所经路线、搬运距离等。
4) 用“5 w 1 H”提问技术，对“操作”、“检验”、“储存”、“搬运”、“暂存”五方面进行考察、逐项提问，从而达到考察、分析，发掘问题的目的。
5) 在发觉问题的基础上，应用取消、合并、重排、简化四大原则来建立新的作业程序。
三、实验设备、仪器、工具及资料
减速器零件一套、铅笔及橡皮察、绘图纸、直尺、秒表、电脑一台、绘图软件一套。
四、实验内容及步骤
1．以减速器的装配过程为分析对象。装配过程大致如下：
准备—>装大齿轮—>套筒—>大轴承—>垫圈—>轴承盖—>大轴承—>垫圈—>套筒—>小轴承—>垫圈—>轴承盖—>垫圈—>套筒—>顶盖—>固定顶盖。
2．现场对减速器进行装配，记录各工序实际所消耗的时间，并绘制其流程程序图及工艺程序图。如流程程序图（改善前）、工艺程序图（改善前）所示。由于齿轮装配时是在同一工作台上完成的，因此对该装配过程的流程程序图上不标注距离。
3．按照下列内容进行考查、提问。
（1）基本原则 ：
1) 减少工序数； 2) 取消等待； 3) 安排最佳的顺序； 4) 使各工序尽可能经济化； 5) 减少搬运；
6) 如果有利，设法合并工序； 7) 找出最经济的移动方法；
（2）针对下列各点考虑，有哪些工序可以合并？
1）工作场所、位置； 成都理工大学——工业工程 工业工程基础实验报告 工业工程基础实验3
2）工具和设备； 3）工艺过程；
（3）若重新编排工序，是否能使移动距离缩短？
（4）有哪些工序能够简化？
4、进行改进从工艺流程图上我们可以了解整个装配过程的概貌，工艺顺序较好，无需改进，但很多工序的装配时间太长，需要对其改进。流程程序图对整个装配过程做了较详细的记录，因此可根据工艺程序图和流程程序图进行改进。从流程程序图，明显的，我们可以看得到，操作者拿取零件的时间和装的时间都比较长。
鉴于此，可以从以下几个方面改进：零件的放置，把零件按照最合理的顺序进行放置，并且尽量在M3范围内，对于像螺母这样的小零件要注意放置合单独放置，这样可以方便操作者拿零件、消除寻找和转身等多余动作，防止拿错零件，减少移动拿零件时间消耗，还可以减轻操作者寻找所致的眼睛疲劳和来回转身所造成的疲劳；对工人进行培训，提高其对操作的熟练程度，消除选择等多余动作，进行快速安装。
下面利用“5W1H”提问技术我们对几个操作进行提问：
对操作5进行提问：
问：完成了什么？是否必要？ 答：拿去零件套筒和轴承，必要。
问：为什么？ 答：因为必需安装套筒和轴承。
问：有无更好的做法？ 答：可能有
问：何处做？ 答：工作台。
问：为何在此？ 答：在工作台上进行装配。
问：有无其他更合适的地方？ 答：无。
问：何时做？ 答：装配完齿轮后。
问：为什么此时做？ 答：因为它是操作4装齿轮的紧后工序，操作6需要。
问：有无更合适的时间？ 答：无
问：有谁做？ 答：操作者。
问：有无其他合适的人？ 答：操作者最合适。
问：有无更合适的方法？ 答：有。先拿套筒，装上后，再拿轴承。
对提问进行分析、归纳、整理，然后结合“ECRS“原则进行改进，把拿套筒和拿轴承分开，先拿套筒，安装套筒后，再拿轴承，安装轴承。得出工艺流程图：
实验二、流程程序图
一、 实验目的及试验要点
1、掌握程序分析在企业中的实施程序，能够用美国制定的国家标准程序分析符号，画出某产品（或零件）的流程程序图。
2、能够“5 W 1 H”提问技术发掘问题，用“ E C R S ” 原则来改进作业程序。
3、掌握流程经济原则及改进要点。
二、实验说明
1. 流程程序分析是以产品或零件的加工制造全过程为对象，运用程序分析技巧对整个流程程序中的操作、搬运、储存、检验、暂存五个方面加以记录和考察、分析。流程程序分析是对生产现场的宏观分析，但它比工艺流程分析更具体，内容更详细，用途更广泛。 工艺程序分析是对现场的宏观分析，把整个生产系统作为分析对象。分析的目的是改善整个生产过程中不合理的工艺内容、工艺方法、工艺程序和作业现场的空间配置。
2. 通过以上两张图的配合记录，可以很清楚的看到产品（零件）的加工程序、所经路线、搬运距离等。
3. 用“5 w 1 H”提问技术，对“操作”、“检验”、“储存”、“搬运”、“暂存”五方面进行考察、逐项提问，从而达到考察、分析，发掘问题的目的。 4. 在发觉问题的基础上，应用取消、合并、重排、简化四大原则来建立新的作业程序。
三、实验设备、仪器、工具及资料
减速器零件一套
四、实验内容及步骤
1．以减速器的装配过程为分析对象。装配过程大致如下：
准备—>装大齿轮—>套筒—>大轴承—>垫圈—>轴承盖—>大轴承—>垫圈—>套筒—>小轴承—>垫圈—>轴承盖—>垫圈—>套筒—>顶盖—>固定顶盖。
2．现场对减速器进行装配，记录各工序实际所消耗的时间，并绘制其流程程序图及工艺程序图。如流程程序图（改善前）。由于齿轮装配时是在同一工作台上完成的，因此对该装配过程的流程程序图上不标注距离。
3．按照下列内容进行考查、提问。
（1）基本原则
8) 减少工序数； 9) 取消等待；10) 安排最佳的顺序； 11) 使各工序尽可能经济化； 12) 减少搬运；13) 如果有利，设法合并工序； 14) 找出最经济的移动方法；
（2）针对下列各点考虑，有哪些工序可以合并？
1）工作场所、位置；
2）工具和设备； 成都理工大学——工业工程 工业工程基础实验报告 工业工程基础实验6
3）工艺过程；
（3）若重新编排工序，是否能使移动距离缩短？
（4）有哪些工序能够简化？
4、进行改进 从工艺流程图上我们可以了解整个装配过程的概貌，工艺顺序较好，无需改进，但很多工序的装配时间太长，需要对其改进。流程程序图对整个装配过程做了较详细的记录，因此可根据工艺程序图和流程程序图进行改进。 从流程程序图，明显的，我们可以看得到，操作者拿取零件的时间和装的时间都比较长。鉴于此，可以从以下几个方面改进：零件的放置，把零件按照最合理的顺序进行放置，并且尽量在M3范围内，对于像螺母这样的小零件要注意放置合单独放置，这样可以方便操作者拿零件、消除寻找和转身等多余动作，防止拿错零件，减少移动拿零件时间消耗，还可以减轻操作者寻找所致的眼睛疲劳和来回转身所造成的疲劳；对工人进行培训，提高其对操作的熟练程度，消除选择等多余动作，进行快速安装。
下面利用“5W1H”提问技术我们对几个操作进行提问： 对操作5进行提问：
问：完成了什么？是否必要？ 答：拿去零件套筒和轴承，必要。
问：为什么？ 答：因为必需安装套筒和轴承。
问：有无更好的做法？ 答：可能有
问：何处做？ 答：工作台。
问：为何在此？ 答：在工作台上进行装配。
问：有无其他更合适的地方？ 答：无。
问：何时做？ 答：装配完齿轮后。
问：为什么此时做？ 答：因为它是操作4装齿轮的紧后工序，操作6需要。
问：有无更合适的时间？ 答：无
问：有谁做？ 答：操作者。
问：有无其他合适的人？ 答：操作者最合适。
问：有无更合适的方法？ 答：有。先拿套筒，装上后，再拿轴承。
对提问进行分析、归纳、整理，然后结合“ECRS“原则进行改进，把拿套筒和拿轴承分开，先拿套筒，安装套筒后，再拿轴承，安装轴承。得出流程程序程图：
大轴 小轴 减速器上盖
实验三
一、 实验名称：
减速器装配流程分析与动作改善
二、 实验目的：
学会使用达宝易软件对影像进行分析对比；通过对减速器装配流程的影像进行动作分析，寻找发现无效动作和辅助动作，并对其进改善；作为制定标准装配流程以及标准作业时间的依据。
三、 实验原理：
模特法将动作归纳为21种，基本示意图如下： 注：1MOD=0.129s
对装配流程的分析结果进行数据整理；根据动作经济原则、ECRS原则对无效动作和辅助动作进行分析和改善，制定标准作业流程；根据模特值可以制定标准作业时间。
四、 实验器材
1．电脑一台，摄像机一台，达宝易影像分析软件一套。
2．秒表。
3．铅笔及橡皮。
4．白纸若干张。
5. 如果条件允许，可以配置画图板若干和夹子若干。
五、 试验内容及步骤
1、 现场装配，并同时进行录像（装配过程简单描述）
2、 影像分析
运用达宝易软件对整个操作过程录像进行分析，具体分析过程如下：
（1）动作分析表如表1所示；
表1 动作分解表
通过影像分析，减速器装配程序共分为173个动作序列，表1第二列表示作业分解后动作单元，第三列表示动作单元操作时间，第四列表示速度评价，第八列表示动素类型。
（2）通过反复观察录像，运用工作研究的改善原则并结合人因工程学的相关理论对上述动作分析表进行改善，找出无效动作及不必要的辅助动作，以达到最大程度提高效率的目的。
无效动作分析表：
以上为无效动作可以通过培训工人消除。
分解后的三大类动素统计如表2和图1、2、3、4所示；
表2 动素汇总表
图1 改善前动素时间比例分布 图2 改善后的动素时间比例分布
图3 改善前动素时间分布
图4 改善后的动素时间分布
（3）通过上面的分析，给出合理的标准时间，并能给出效益分析。
给出完成此操作的建议标准时间，然后以一个月或者一年为单位给出效益分析。
注 标准时间为161.31秒
注 效益分析：
改善前总时间为251.76秒，改善后总时间为182.55秒，绝对时间为69.21秒：改善后一次装配可以节约69.21秒，以一天8小时，一个月30天算，则一个月可节约时间为69.21×8×60×60×30=59797440秒。改善前一天装配8×60×60/251.76=114（台），改善后一天装配8×60×60/182.55=157（台），一天可多装配157-114=43（台），一个月可多装配43×30=1290(台)，由此得到的效益是很可观的。
六、 指导教师评语