作业要领

一 拉延摸DR

（一）型面尺寸的确认：根据图面或样件尺寸来确定

1 首先，根据图面尺寸，全面检视了解该摸具所有型面尺寸，有不清楚的地方要提出来弄懂、弄明白； 2 在没有图面尺寸的情况下须按样件尺寸确认。

（二）上、下模基准钳工作业时

1请注意：凸花的尺寸是绝对尺寸，凹花的尺寸是相对尺寸， 应以此为原则去清角或清除多余加工量，不能盲目、 简单地根据红丹吃进状况随意的判断和动作。

*清角时，砂轮片或钨钢刀切入量不要太深、参差不平顺 ，应预留修顺量。

2 打磨上下模表面雕刻痕迹时需注意带柄砂轮走向与刀具雕刻路径交错打磨。

3 棱角棱线要光滑平顺，不可有弯曲或锯齿状，棱线与搭接线不可有扭曲现象。 无论是凸花R角， 还是凹花R角，打磨和清角后 ，R角都应光花圆顺，绝不允许有凹凹凸凸的现象。

4 模具需要补焊铸铁焊条时，先用火把该补的地方烧干透，有可能的话，可用砂轮机磨去表面一小层后方可焊补、棱角棱线淬火，这样可以减少砂孔。

（三）合模前的准备工作

1基准模棱角棱线要淬火，其表面光洁度要求为0.8；

2导板组立时要求其贴合度红丹80% 导板与背托之间的间隙为0；

3确认上下模导板间隙性和间隙均匀性（一般为0.05~0.08 不能太紧或太松，否则将造成拉毛或模具不稳定现象）；

4确认上下模中心是否偏心；

5无关功能部位要倒角；

6作业完成后要经主管确认方可合模。

（四）合模

1应以下模为基准研合上模，先确认型面贴合度，若发现存在不平衡状况，必须找出问题点所在并经论证后才可研合。

2研合时要注意平衡块功能的使用：平衡块是用来确保上下模研合的平衡度，以消除由于机台工作不平衡而导致模具研合面的倾斜，但合模前要确认等高块及其支撑面是否等高。

3 合模作业规定：凸凹模接触红丹面积须达90%(应区分带件研合与不带件研合，不带件研合时按理论接触面)，压边圈须100%接触， 其他非管理面红丹接触面达80%。

4合模时先合活塞面或凸凹模皆可。但应注意，打磨后要先用干净布擦拭干净耐磨板上粘的粉尘，禁止耐磨板粉尘走模。合模的红丹要求薄而干净。

5粗合模时要求用粘土（或橡胶泥）确认打磨量，并判断将使用工具中类。

6精合模时要求用￠6较细的砂轮交叉打磨，平面考虑用2#， 表面细度要求不可凸凹不平或粗磨痕迹。 7精度要求较高的模具为确保贴合度和表面细度要求， 精合模后要边推石边合模，但需注意模具表面的清洁。

8合模时主机一般不允许加压。

9作业完成后要经主管确认：（1）红丹贴合（2）表面细度

（五） 扣料厚

1需由主管确认板厚及扣板厚的基准。

2左右、前后要对称，反之，不对称时要先纠正。

3用块料两面涂红丹放于对称位置逐次扣除（块料不能有毛刺、折迭，防止模具被压坏）。

4不能加压力。

5作业完成后要求由主管、品管确认是否合格。

（六） 试模前准备作业

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1推石头；用80# 120# 180#磨石依次使用去除上下模面表面残留打磨痕迹；

2抛光；用240#砂纸，必要时推油石；

3上下模加强筋倒角；

4钻气孔；注意这是必不可少容易忽略的环节；

5用料尺寸的初步确定：（1）据工艺卡的资料；（2）在没有资料时要以凸模为依据确定：型面部份以最高点位置测量确定长度或宽度，拉延筋以外计20mm

6由主管确认（R角是否圆顺 动作没问题等）后才能试模

（七） 试模；

一般情况下，要先在油压机试，确定没有问题后才可上机械压力机。试模时要注意以下问题： 1注意顶杆分布情况及顶出时与模具平面接触的间隙（应为0）如果有间隙，需用铜片垫平。

2活塞顶出高度应恰好，高或低都会影响工件：（1）起皱（2）破裂（3）硬性（强度）不同

3控制料的流量——平衡块（1）平衡块要等高更不可打磨（2）平衡块的调整（硅钢片或铜片、间隙， 板厚+0.1~0.2）

4注意料的大小是否合适：料太大（走料慢）会导致拉延件裂，（走料快）料太小会导致起皱。

5主机压力缓冲压力会影响拉延件（1）起皱（2）破裂，如果拉延件破裂、起皱，必须考虑板件的流向，还应考虑是否是先破裂后造成走料太快再引起起皱；

6所用料的材质对试模效果也有一定的影响，拉延件的形状越复杂对材质的要求也越高。

7如果拉延件破裂，放大R角时，一定要依据图纸（有整形部份或废料区域可以不依据图纸的规定） 8压边圈平衡快垫太厚会产生以下几点问题

A 板件拉延面过皱易影响料的流动量过慢也会造成拉裂；

B 模具本身加快磨损造成日后凹凸；

C 上下压不到位。

9 机械压力机试模时需考虑主机下压时的速度和气垫压力。

10试模后必须填写完整的数据：顶杆图高度、 用料尺寸、试模报告书（检验员）、日期、次数、问题点、对策等。

（八）淬火

模具调好以后，上下模R角 、拉延筋等一般要淬火， 模具使用的材料一般为合金铸铁GM241、GM246、 ICD5，火焰的淬火硬度为HRC50以上， （未经过淬火的拉延模 R角易毛，容易造成板件开裂，影响料的流动）。

淬火时，应以R角的大小来调节火焰的强弱。

注；烧嘴与喷水管应同步进行，工件上看到红亮时，应缓慢移动烧嘴，冷却水也缓慢跟进， 水过后相应部位呈现翻白状态为最佳状态。若不同步， 冷却水慢，由于加热温度太高，产生过烧现象， R角便会起泡有气蚀孔， 冷却水太快，会使加热温度过低，造成R角硬度不够。

（九）安装模具辅助机构

1上模废料区域做压印器；

2 左右件时有R、L标识；

3模具前后安装送取料滑轮装置；

4 装定位；

5安装防止活塞飞出的套筒螺杆，防护板；

6模具起吊棒。

（十） 油漆，经品管确认其种类

一 型面尺寸确认：

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除了依据图面尺寸或样件尺寸确定型面尺寸外，还需要确定周边尺寸和孔位尺寸。

二 上、下模基准钳工作业

1下模：除清角（逃料）外，还要用板件（前道工序DR的板件）合模，先在模具上设定基准（取较为平面的位置）两点，钻孔固定，再在板件上相应的位置也钻孔固定这两个基准点；同时板件上R角和平面处最好用￠5~6mm的钻头钻一些孔以便观察。

2用板件合模时注意（1）刀口周边20mm，一定要见红丹；（2）合好以后，板件应在下模上不能摆动； 3 上摸（压料板）研合时把定好的基准的板件翻转，相应地在上定出两个基准点，要尽量在地面研合达80%时才上机台，上机台研合压料板时，要时时注意保持导套的干净性，打磨时要用一小块板料盖住导套口，以免粉尘入导套，走模时造成导套、导柱的刮伤损坏；

4研合完以后，推石头，抛光；

5配刀口：（1）基准刀口先淬火，刀口的淬火采用风冷（或自然冷却），淬火时以刀口微微翻白为好，烧得过红，刀口会裂，刀口烧得黑黑时，证明火烧的不足，硬度也不够；（2）注意：配刀口时：a刀口绝对不能磨成鸟嘴状，而且刀口垂直宽度为15mm±2mm，其下部位要离隙； b补焊刀口时不得留有焊缝界面；c 修顺——刀口不能用带柄砂布轮抛光，只能用油石或细的磨石（180#）以上）来推顺， 手摸应有锋利的感觉；（3）上机台确定模具的闲合高度测量限位高度，刀口吃入量为5-6mm，废料刀吃入量为2-3mm； 6废料刀的装配 （1）在拉延件上要剪断的部位磨或割一条宽3-5mm的间隙，放在基准模（下模）上， 然后用四方的纸板插入其中，笔靠在拉延件上在纸板上划出相应的曲线，按曲线磨成形状。

注意：纸板编号应与废料刀编号和废料刀安装在模具上的编号一致；（2）下模装好废料刀后，须用拉延件研合过，这样有助于确定上模废料刀的形状，如果剪不断，一般焊补上模废料刀，（3）下模废料刀要磨阶梯，其形面不能过高，标准是板件与刀口间隙<0.3，刀口后面要磨成斜面，有利于排废料。

三 研配刀块要注意以下几点

1以下模位基准，基准打磨好以后，淬火，淬火硬度为HRC56-62。

2 基准做好以后，检测垂直度是否达到要求，纵切刃截面一定要垂直，刀口垂直度应不大于0.01mm， 不允许有倒锥。

3刀块转角如果是直角，在可能的情况下放成圆角，以方便修上模刀块。

4基准模刀口则壁用磨石推顺，不能留有加工痕迹，目的是配刀口时能根据红丹的显示来更好地控制刀口间隙，基准模经主管认OK后，方可进行削刀口。

5刀口镶块接合面缝隙，料厚大于0.8mm的间隙不大于0.15mm ，料厚小于0.8mm的应小于0.05mm 相靠而不相挤。

6刀块与背托应无间隙，螺丝应达到一定的强度，一般刀块不低于四颗，刀块底部位应红丹研配80%。 7上机台合刀口前，注意以下几点：

（1）要经主管确以上工作的确切实行后才能进行削刀口；

（2）设置模具等高块；

（3）下到接近刀口约0.5mm间隙时划线打磨， 若形面差较大时，要打磨至上刀口形面，以便于准确划线，打磨到0.15mm以下厚度可用切削方式作为打磨量基准，在做切割动作之前，还需要注意以下几点：a所切割不可整体或一次性切刀口b要前后或左右对称切c要用等高块削切口，一次切入约0.2mm左右可避免下模刀口崩裂或刮伤；d打磨刀块不能磨到发黑这样会产生硬度过高伤及基准准模； e刀口吃入约2mm方可折下修90°。

8每研合配好一块刀，需要用相应的材料试剪，剪完如有毛刺需焊补的焊补，如果整块都有相同大小的毛刺，就打磨整块刀块，往基准刀口靠密，重新钻大固定销。

9整体组立刀口修发黑，并设定停止块高度。

10上下模（刀块）淬火：所有衔接点的刀块规定都必须拆下淬火，如此才可避免刀块与刀块之间的间隙变大。

11作业完成后，经主管确认OK。

四 组冲头

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1组冲头之前，先确定冲头座与冲头地面是否平，如果不平，先把工作平面配平，只允许打磨冲头底面。 2组冲头时，先考虑冲头座的摆放，然后把冲头插入孔中3~5mm（最好用塑料薄模包住冲头以变控制间隙）用手按平座面粘上瞬间胶水，主机上升时要用手捍住冲头，注意是否弹动，如有异动，需重新组。 3冲头座一般要垫垫片，因为模具座面是铸铁，冲口久了，冲头会凹陷。

4在打定位销之前，先把组冲头时粘上的AB胶和瞬间胶清除干净，重组冲头，手触冲头，如有异动，调整后销紧螺杆后方可打定位销。

五 模具辅助机构

1做相应的废料滑糟

2顶料废料盒 4模具起吊棒

三整形模+侧冲孔

1其清角标准同拉延模；

2以整形到底为基准，确定模具闭合高度，测量出限位块（注意料厚）；

3组侧冲凸轮座

（1）把凸轮弹簧取出，确定凸轮行程，一般垫3mm（保留3mm余量）；

（2）把冲头插入凹模套3—5左右，根据冲头座与凸轮帖密确定凸轮座的位置，固定好凸轮座冲头后，翻模块插刀；

（3）组插刀时，将插刀紧靠凸轮的背托，如果会突出，需加工插刀座面； 4组侧冲悬吊凸轮座

（1）同上

（2）把冲头插入凹模套5mm左右，根据冲头座与凸轮贴紧确定定凸轮座的位置，固定好凸轮座，翻模块插刀，然后放入弹簧，组冲头；如果是“0”悬吊侧冲凸轮，可以同时组凸轮座与冲头。

5 前制拉回钩应与对应的机构配合合适，不紧不松，用红丹检查，应该显示薄薄一层红丹。

6插刀与凸论滑块，接触面应均匀，不能只接触单边，组插刀时要考虑强制拉回钩的活动轨迹。

注 凡是涉及有弹簧的执行机构，一定要考虑执行机构的行程及弹簧的安全值。

7整形刀块与背托应无间隙，如有间隙须用铜片垫好。

8整形刀块做好后，须淬火（热处理）。

四 翻边模注意事项

1折边刀口间隙位料厚少一点，如0.8mm料厚间隙可设定位0.7mm,折边刀口间隙应均匀.

2 压料板应压出刀口料厚一半,以防止料凸起.

3零件转角处裂时应考虑减料边，或者在拉延模加形状，但先考虑刀口间隙和减料边，转角皱时也用考虑刀口间隙太大，料是否没地方走，也要减料边（依图纸）。

4折边后的零件如有划伤和拉毛的现象，证明模具折边刀的硬度不够，可进行行热处理或钢焊补，修顺、推石头、抛光。

5火焰热处理冷却时，要根据不同的材料选用合适的冷却方式，如：（1）风冷（2）水冷（3）油冷 合金铸铁GM241，须用水冷

6模具一般要进行热处理的部位有：拉延磨R角、拉延筋；修边模刀口、整形模刀块等。

五 氮气弹簧的使用

1必须注意防尘

2不能有刮伤及电宦腐蚀

3在计算行程 必须预留5mm

六 已完工模具的存放要求

1长期存放的模具必须清理干净并做防绣处理；

2每周检查一次模具的清洁及防绣状况，发现不干净过生绣的地方要及时处理。

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第二篇：汽车模具钳工

左/右翼子板外板拉延模装配一、凸模组装a) 根据图纸确定凸模装配定位型式（底面定位键定位），检查数铣是否加工凸模底面和下底板凸模安装面上的定位键槽，并测量键槽尺寸、位置是否有较大误差，是否相互匹配；b) 按图纸明细到库房领取定位键（件号502），确认领取的定位键规格、数量与明细一致，并且检查定位键是否符合标准尺寸公差要求（宽度公差 0 -0.025），检查是否与定位键槽匹配；c) 将定位键装于下底板凸模安装面上的定位键槽里，由定位键的螺栓过孔引出螺栓安装螺纹孔中心，钻螺纹底孔，孔口倒角，攻丝，将定位键用螺栓固定；d) 将下底板凸模安装面均匀涂色（红丹或蓝油），研配凸模底面，保证着色率90%以上；e) 根据凸模上螺栓过孔引出下底板上螺栓安装螺纹孔，将凸模用螺栓固定于下底板；f) 转数铣加工型面、轮廓。二、热处理a) 热处理前检查凸模、凹模及压边圈（材质均为GM246）的型面是否进行小刀清根，未清根时需返回数铣重新清根；b) 对拉延筋、筋槽R角、局部拉延面、凸起棱线进行火焰淬火处理，保证硬度达HRC55以上，保证淬火硬度均匀，防止过烧现象；c) 转数铣进行型面精加工、清根工序。 典型拉延模的分类、结构组成、主要功能部位　　　　现代汽车冲压模具大体分为以下几大类：拉延模以及后序的修边模、冲孔模、翻边模、整形模等四种功能的模具。 这四种后序模具又外带斜楔、吊楔、旋转机构等辅助机构。　　　　1.拉延模分类　　　　拉延模按动作分类主要有：单动拉延模（图1）、双动拉延模（图2）和三动拉延模（图3）等。图1 单动拉延模 图2 双动拉延模图3 三动拉延模　　2.拉延模结构组成　　　　从上述三种拉延模的结构图中可以看到，拉延模的主要结构是由凸模、凹模、压料器（压料圈、压料板）三个主要工作部分组成。　　　　3.拉延模主要功能部位　　　　拉延模具主要成形部位是凸R和压料面，因此钳工蹭光、调试的间隙调整主要集中在这两个部位。立面间隙调整作为修正加工精度的手段，随着加工设备的不断进步、数控加工质量的提高，立面间隙的调整工作量已逐步消失。　　　　装配过程中的主要技术问题及解决方案　　　　拉延模装配过程中产生的一些型面质量缺陷，给拉延模的后期调试工作带来了很多重复的工作，有些质量缺陷甚至影响拉延件以及制件的最终质量。　　　　根据多年的拉延模装配与调试工作实践，笔者总

结出以下有关拉延模在装配、调试过程中出现的问题和问题的解决方案。　　　　1.存在问题　　　　（1）蹭光的方法不科学 随着科学技术的发展，现有的数控加工设备已取代了以往的仿形铣床，用于加工模具的设备精度越来越高，模具的表面加工质量也越来越好，以前的模具蹭光方法已无法满足现有的模具制造。以前蹭光工作只是将模具蹭平、蹭亮，忽略了蹭光对模具型面的精度影响。通过对工作中的统计数据分析，得出以下结果，将15mm×150mm范围的压料面用120号的红油石蹭光，15min可将此面蹭低0.1mm。由此可见，调试时的很多研修工作都是由于蹭光的方法不正确造成型面质量缺陷而产生的。　　　　（2）基准的选择不正确 以前拉延模蹭光都是先蹭凸模和压料圈，上设备研修凹模压料面，忽略了模具制造基准的选择。拉延模的凹模由数控铣床一次加工合格，凹模的几何尺寸精度非常高，而用压料圈作为基准研修凹模的压料面会破坏其几何尺寸，最终影响拉延件的整体尺寸要求，给后序修边定位带来型面偏差，严重的会产生压伤、定位不稳等缺陷。　　　　2.解决方案　　　　（1）蹭光技术标准 蹭光时应参考数控铣刀痕蹭光，保证每平方寸均匀保留10～15点数控铣刀痕，这样可以有效的保证模具的型面精度。上设备前将凸R蹭光，达到调试时的表面粗糙度要求。　　　　（2）基准选择 蹭光时先蹭拉延模的凸模和凹模的压料面，以凸模为整套模具的制造基准，以凹模的压料面作为压料面研修的基准，这样可以保证模具的整体几何尺寸精度。研修完压料面就可以直接调试拉延件。　　　　调试的工作要点　　　　1.调试前的工作准备　　　　调试前要充分阅读、理解产品成形性分析报告，为确定调试出现的起皱、开裂现象的性质、属性提供理论指导，有利于确定正确的解决方案。　　　　调试人员可根据图4对比调试中拉延初始阶段板料的接触状态，分析成形缺陷是否是由板料接触状态不好引起的。图5为拉延结束时，拉延件的成形性云图。绿色表示变形充分，成形性好；灰色表示变形不充分；紫色表示压应力状态；红色表示破裂。以此作为调试时对拉延件出现的质量问题进行对比分析的理论指导。图4 凹模与压料圈闭合时板料的形状图5 拉延结束拉延件成形性云图　　2.调试中的主要技术要求和处理办法　　　　以往研修压料面，只注重研修整个压料面的着色。分段带料厚局部研修、开凸模与凹模间隙，然后进行模具调试。这样调试拉延模占用设备时间长，无法提前确认整套拉延模的拉延性以及

工艺补充是否合理。根据拉延模制造、调试过程中的问题统计及原因分析，借鉴国外的模具制造经验，改善现有的作业标准及装配和调试方法。　　　　（1）重要研修区域定义 研修压料面时应保证压料筋到凹模口之间的着色率达到95%以上，压料筋以外25mm的着色率达到80%以上，没有压料筋的部位应保证凹模口以外40mm的着色率达到95%以上。其他部分应逐步空开，减小研修工作量。 　　　　（2）操作方法要求 压料面基本要达到要求时应边研修边蹭光，压料面的着色率达到要求的同时，表面粗糙度也应达到要求，避免下设备后二次蹭光，致使压料面的着色率不合格影响模具的调试工作。研修完压料面可以在设备上直接进行拉延模的第一次调试工作。这样可以提前确认拉延模的拉延性以及工艺补充部分是否合理，同时可以用一些辅助方法（常用的有垫砂布、垫塑料布、涂拉延油等）调试出用于研修拉延凹模的研模用件。模具下设备后可以根据研模用件的状态对模具进行修改及完善，以保证研修完拉延凹模后进行二次调试工作。　　　　（3）淬火工序的调整 根据工作经验，拉延模的淬火工作应在模具调试出合格制件后进行，如果先淬火会给后期的调试带来一定的加工困难，同时会降低一些需要加大的R部硬度，二次淬火会产生局部硬度不合格的质量缺陷。　　　　结语　　　　现代汽车车身覆盖件的生产对模具的质量要求越来越高，只有满足了用户的要求，生产出的模具才能有它的市场，所以在模具制造的各个技术环节上，都不允许出现任何差错，特别是最后一个技术环节（模具的装配与调试环节）更不能出现差错，否则我们的前期工作就可能前功尽弃，因此随着制造技术的飞速发展，模具装配与调试技术也将不断改进与提高，从而满足汽车模具生产的需要。三、导板的装配及导板/导滑间隙的调整a) 按图纸明细到库房领取导板（件号503、504、505、506），确认所领取的导板数量、规格型号与图纸明细一致，并检查导板是否符合标准尺寸公差要求；b) 按图纸确认导板在模具上的对应位置并做好标记，标记要醒目易懂；c) 检查导板安装面加工尺寸是否有较大误差及缺陷（根据上序提供的数据及自测），如有异常现象提前做好处理；d) 检查导板与安装面贴合率并进行研合，贴合率要大于90%，贴合间隙要小于0.03mm；e) 以导板螺栓过孔位置引出螺栓安装螺纹孔中心位置，钻螺纹底孔，孔口倒角，攻丝，安装螺纹孔要垂直于导板安装面，孔边毛刺要清除干净；安装螺纹孔≥M6时，先用

小直径钻头钻出底孔，再用大直径钻头扩到螺纹底孔直径，螺纹底孔直径要符合标准，防止过大或过小影响紧固效果和加大攻丝难度；攻丝时，用力要均匀并垂直于安装面，注意排屑，防止丝锥断裂造成数铣返工的现象。f) 根据上序提供的导板/导滑面数值及测量的导板厚度数值初计算相对应导板/导滑面配合间隙值；g) 在凸模导板上均匀涂色（红丹或蓝油），将压边圈用天车平稳吊起套在凸模上，吊起、落下反复数次，观察导滑面着色情况，估计凸模与压边圈相对应导板配合间隙；用相同方法估计上模与压边圈相对应导板配合间隙；h) 根据初计算值及着色情况确定导滑面推光量，间隙小于0.03mm时用120#油石推光导滑面无刀痕；在0.03-0.05mm时用180#油石推光导滑面隐约见刀痕，大于0.05mm时用120#油石推光导滑面不保留刀痕并将导板间隙垫至0.03-0.05mm。四、敦死垫、调整垫及顶杆垫块的安装a) 按图纸明细到库房领取敦死垫（件号507）、调整垫（件号508）及顶杆垫块（件号509），确认所取垫块数量、规格型号与图纸明细一致，并检查是否符合标准尺寸公差要求；b) 按图纸确认垫块在模具上的对应位置并做好标记，标记要醒目易懂；c) 检查导板与安装面贴合率并进行研合，贴合率要大于90%；d) 按垫块上螺栓过孔的位置引出垫块安装螺纹孔中心，钻螺纹底孔，孔口倒角，攻丝，安装螺纹孔要垂直于垫块安装面，孔边毛刺要清除干净；e) 用螺栓将垫块固定在压边圈及下底板上。五、行程限位螺钉的安装a) 将压边圈套在凸模上，根据数铣点窝位置钻压边圈上行程限位螺钉过孔，由压边圈上行程限位螺钉过孔，引出下底板上行程限位螺钉安装螺纹孔中心；b) 将压边圈吊出，在下底板上钻行程限位螺钉安装螺纹孔底孔，孔口倒角，攻丝，安装螺纹孔要垂直于安装面，孔边毛刺要清除干净。六、静态检查a) 将压边圈套在凸模上，将凹模扣合在压边圈与凸模上，确认安装零件有无松动；b) 测量模具闭合高度及平行度是否符合设计及技术协议要求。七、模具推光a) 推光基准模（凹模），隐约保留刀痕；推光凸模，与凹模配间隙0.8mm；b) 推光时油石型号要根据GM246材料性质、加工效果及硬度来选择；c) 推光时，要与加工方向成30-45度交叉推延，与型面棱线成30-45度交叉推延。八、模具调试前准备a) 熟悉模具顶杆分布、使用设备压力、模具闭合高度、制件CAE分析效果；b) 选择相应设备，检查滑块和上下工作台平

行度，要求X向和Y向均＜0.05mm/m，上下工作台要擦拭干净；c) 按顶杆布置图装好顶杆，检查顶杆是否等高，保证工作时受力均匀，顶杆压力调至1.2-1.5倍的CAE分析值；d) 将模具中心槽与设备下工作台对应放好，检查模具内有无多余垫铁等杂物；e) 缓缓升起顶杆观察下模座是否有移动，压边圈被顶起直到顶杆露出下模座为止（确认下模无移动）；f) 上工作台面下行与上模座贴合并紧固，空行程调整顶杆压力；g) 准备试模料片；h) 模具闭合高度调高10mm，必须先空运行将上模排气孔异物铁屑清除干净后再进行压件；九、模具初调试a) （研合压边圈）i. 将压边圈顶起高过凸模20-30mm；ii. 拆掉调整垫块，在压边圈下垫垫铁，垫铁要等高，垫铁间距小于1000mm，垫在墩死台上，压边圈墩死后压合时，上滑块不允许带压力；iii. 将模具擦拭干净先面对面空研合去干涉；iv. 将试模料擦拭干净在压边圈上放好进行压制（上模、料片、压边圈压紧后下行20-30mm）；v. 在制件上与压边圈贴合面涂色（红丹或蓝油），涂色要均匀不能太厚，压边圈着色率达90%以上；vi. 调整拉延筋高度以消除褶皱。b) 试压件i. 撤掉压边圈下垫铁擦拭干净，模具空行程两次确认设备压力是否稳定，空行程前检查模具内无多余垫铁等杂物确保安全；ii. 将板料擦拭干净在压边圈上放好划线做好位置标记；iii. 分3-5次将件压到底，确认每次走料状况；iv. 模具压到底后将下模座与下工作台紧固；v. 根据制件状况修整模具，调整料片尺寸和位置，每次调整料片位置都必须划线做好位置标识并擦去上次标识或用不同颜色区分；vi. 拉延件起皱可以通过加大压边力、增加拉延筋阻力（圆筋改方筋、筋加高、减小筋与筋槽间隙）。c) 研合凹模i. 将压边圈与下模座紧固在一起（利用行程限位螺钉孔）；ii. 将模具反装在压力机上；iii. 模具及制件擦拭干净；在制件靠凹模面涂色（红丹或蓝油），制件涂色要均匀不能太厚；iv. 带件研合至凹模，凹模着色率90%以上；换件研

合不少于3件；研合使用制件必须是拉延到位无开裂无褶皱；根据模具大小，压力由200T开始研合，逐渐加大至成形压力；v. 将凹模推光。十、钻排气孔a) 按《拉延模排气孔制作规范》制作排气孔；b) 排气孔尽量打在凹形处或凹圆角处，于减重孔对应部位，避免打在加强筋上；c) 排气孔必须打通，因异常打不通的需堵孔处理，并修整型面光滑无台阶；d) 空位分布尽量均匀美观。十一、 钻顶杆孔a) 按图纸尺寸，以数铣点窝位置从型面方向钻通顶杆过孔（φ13）；b) 将模具翻个，从模具底面锪顶杆台阶孔（φ25），也即弹簧孔；c) 锪螺塞底孔至（φ28.5），攻螺纹M30X1.5。十二、 模具精调试a) 试压件，根据制件成型状况修整模具及调整料片尺寸和位置；b) 确定料片、定位及定位避让位置；料片调整到最小拉延筋外留3-5mm，以面品优先定料片尺寸；c) 模具推光；d) 安装到底标记销，调整到底标记销高出型面0.15-0.2mm；e) 带料片调整并测量调压垫高度，安装调压垫。十三、 整理整个调试过程记录，汇总成表十四、 根据调试确定的最终位置数铣加工压边圈上定位板位置及上底板上的躲避位置；安装定位板并打好定位销。十五、 安装附件a) 按明细到库房领取标准件：行程限位螺钉（件号501），顶销（件号516），弹簧（件号517），螺塞（件号518）b) 安装行程限位螺钉，保证套管端面贴死安装面，用力要适当；c) 按顶销孔位置，从模具底面装入顶销，然后装入弹簧，最后拧紧螺塞；d) 按排气孔位置安装上模排气管，保证粘接牢固；e) 用钢板配做下模上防护板、上模上防尘盖板及运输连接板，用螺钉固定；十六、 按设计要求进行刷漆，在指定位置装标牌