生产实习（报告）
十堰东风生产实习报告
学 院 材料与能源学院
专业班级 模具2班
学 号
姓 名
联系方式
指导教师
2014年10月 10日
目录
摘要...
一、绪论... - 1 -
二、入厂安全教育... - 2 -
三、十堰东风实习内容... - 2 -
东风公司... - 2 -
1.1 汽车发动机总体概述... - 3 -
1.2热处理... - 4 -
1.3齿轮... - 6 -
1.4量具... - 7 -
铸造厂... - 12 -
2 实型铸造... - 12 -
标准件厂... - 15 -
3.1螺钉... - 15 -
东风（十堰）林泓... - 17 -
4.1公司简介... - 17 -
4.2产品及其制造工艺... - 18 -
十堰捷力通... - 18 -
5.1公示简介... - 18 -
5.2主要产品及生产工艺... - 19 -
大洋轮毂... - 22 -
6.1公司简介... - 22 -
6.2轮毂... - 23 -
神宇车辆... - 24 -
7.1 公司简介... - 24 -
7.2 装配线... - 24 -
东风汽车车身厂... - 25 -
8 企业简介... - 25 -
精益通带... - 25 -
9.1公司简介... - 25 -
9.2铜带... - 27 -
华迪... - 29 -
10.1 公司简介... - 29 -
10.2干燥器... - 30 -
钢板弹簧... - 30 -
11.1公司简介... - 30 -
11.2 钢板弹簧... - 31 -
实习总结... - 32 -
参考文献... - 33 -
摘要：为了开拓视野，增长见识，与世界同步，需要去了解当今社会汽车方面的最新科技。在十堰有着一整套比较完整的汽车生产链，在这里可以全面的了解到汽车生产的各个步骤以及各种零件的生产工艺。可以让我们了解到我国当前的一些机械加工水平和主要的机械加工机床，对平时所学的知识有了更加明确的认识和理解，了解了我国汽车制造行业当前的当前状况，对中国汽车制造业心中大致有了个了解。
一、绪论
1 生产实习的目的
1) 通过生产实习加深学生对所学专业在国民经济中所处地位和作用的认识，激发学生为振兴中华而勤奋学习的热情；
2) 通过在工厂观察和分析机械产品从原材料到成品的过程，拓展专业视野，把所学的知识条理化、系统化，学到书本上不能学到的专业知识；
3) 做到理论联系实际，培养学生分析和解决工程实际问题的能力，为后续专业课的学习和毕业设计打下基础；
4) 通过互联网上制造业生产情况的调查和学生的自主学习，培养学生主动学习的能力，观察分析问题的能力、理论联系实际的能力，使学生的知识产生一次质的飞跃。
2 生产实习的意义
作为模具的学生通常要经过以下几个方面的实践环节，即普通劳动实践、教学实验实践、研究项目实践、工程训练实践和工业生产实践，生产实习就是其中重要的工业实践环节。生产实习是模具专业必修的一门主课，是对学生的一次综合能力的主训练和培养，要珍惜去工厂实践的机会。本专业培养的是从事机械制造领域的设计、制造、实践和研究的高级工程技术人才，学生应通过系统的理论和实践训练，学习产品制造过程的基本理论和有关设备的设计方法；学习机械制造技术和生产设备的应用，真正掌握有关工艺和工程方面的知识。要理论联系实际，在企业的实际生产中学习，不但要学习工程技术方面的知识，也要学习企业管理方面的知识。
3 生产实习的要求
1) 熟悉产品的制造过程及相关的工艺文件；
2) 深入分析典型零件的机械加工工艺过程及其所在部件的装配工艺过程；
3) 深入了解典型零件重点工序所用设备、刀具、夹具、量具和其它辅具的工作原理和结构特点；
4) 了解产品质量检验时所用的量具、仪器结构和工作原理；
5) 了解技术改造方面的新情况，以及数控机床、加工中心在生产中的应用情况；
6) 了解生产组织和技术管理方式方法，以及保证生产安全的防护措施。
二、入厂安全教育
1) 我们在东风接待所的多媒体教室进行了安全教育，其主要内容如下：
2) 禁止穿拖鞋、短裤进入厂区，每天进入厂区必须戴帽子，女生必须把头发盘起来。
3) 警示牌：红，黄，蓝，绿。看到红色一定要注意危险，行走要走绿色安全通道。
4) 禁止在厂区内追打嬉闹，不要围看，要有序排队观看。
5) 不可以跨越设备，要从过桥通过，绕道通过。
6) 注意其中作业，注意回避，保持距离，注意悬链。
7) 与设备保持距离，要大于0.5米，要站在磨床侧面。
8) 配合每个车间主管人员的安排，禁止吸烟。
9) 必须整队进出厂，按场内标识行走，要有组织纪律性，不能单独行动；生产现场严禁使用照相机，摄像机或可拍摄手机进行拍照。
10) 在实习过程中，不要乱动按钮，工件，检测仪器等，造成不良后果，责任自负。
三、十堰东风实习内容
东风公司
1 公司介绍。
东风汽车公司业务范围涵盖全系列商用车、乘用车、汽车零 。部件和汽车装备，是与中国第一汽车集团公司和上海汽车工业(集团)总公司一起被视为中国综合实力最强的三大汽车企业集团之一。20##年9月，公司的总部由十堰搬迁至武汉。20##年，公司销售汽车113.7万辆；完成营业收入1416.87亿元。20##年，公司销售汽车132.06万辆，同比增长16.12%，是行业增速的2.4倍；实现营业收入1527.13亿元，位居中国企业500强第30位，中国制造业500强第6位；综合市场占有率达14.08%，在细分市场中进一步巩固了中重卡第一、SUV第一、中型客车第一、轻卡第二、轻客第二和轿车第三的市场地位。
东风汽车公司最近10年来的发展，走的是一条着眼于参与国际竞争，按照“融入发展，合作竞争，做强做大，优先做强”的发展方略，借与跨国公司的战略合作推动企业发展之路。公司先后扩大和提升与法国PSA集团的合作；与日产进行全面合资重组；与本田拓展合作领域；与江苏悦达集团、韩国起亚整合重组东风悦达起亚；与重庆渝安创新科技(集团)公司合资成立东风渝安车辆有限公司，生产东风小康微车等。全面合资重组后，东风的体制和机制发生深刻变革。按照现代企业制度和国际惯例，构建起较为规范的母子公司体制框架，东风汽车公司成为投资与经营管控型的国际化汽车集团。
1.1 汽车发动机总体概述
1.1.1发动机的概述
发动机是汽车的心脏，为汽车的行走提供动力，汽车的动力性、经济性、环保性。简单讲发动机就是一个能量转换机构，即将汽油(柴油)的热能，通过在密封汽缸内燃烧气体膨胀时，推动活塞作功，转变为机械能，这是发动机最基本原理。无论是在设计上、制造上、工艺上还是在性能上、控制上都有很大的提高，其基本原理仍然未变，这是一个富于创造的时代，那些发动机设计者们，不断地将最新科技与发动机融为一体，把发动机变成一个复杂的机电一体化产品，使发动机性能达到近乎完善的程度，各世界著名汽车厂商也将发动机的性能作为竞争亮点。
1.1.2发动机的分类
按活塞运动方式分类：活塞式内燃机可分为往复活塞式和旋转活塞式两种。前者活塞在汽缸内作往复直线运动，后者活塞在汽缸内作旋转运动。
按照进气系统分类：内燃机按照进气系统是否采用增压方式可以分为自然吸气(非增压)式发动机和强制进气(增压式)发动机。若进气是在接近大气状态下进行的，则为非增压内燃机或自然吸气式内燃机；若利用增压器将进气压力增高，进气密度增大，则为增压内燃机。增压可以提高内燃机功率。
按照气缸排列方式分类：内燃机按照气缸排列方式不同可以分为单列式、双列式和三列式。单列式发动机的各个气缸排成一列，一般是垂直布置的，但为了降低高度，有时也把气缸布置成倾斜的甚至水平的。双列式发动机把气缸排成两列，两列之间的夹角<180°(一般为90°)称为V型发动机，若两列之间的夹角=180°称为对置式发动机。三列式把气缸排成三列，成为W型发动机。
按照气缸数目分类：内燃机按照气缸数目不同可以分为单缸发动机和多缸发动机。仅有一个气缸的发动机称为单缸发动机；有两个以上气缸的发动机称为多缸发动机。如双缸、三缸、四缸、五缸、六缸、八缸、十二缸、十六缸等都是多缸发动机。现代车用发动机多采用三缸，四缸、六缸、八缸发动机。
按照冷却方式分类：内燃机按照冷却方式不同可以分为水冷发动机和风冷发动机。水冷发动机是利用在气缸体和气缸盖冷却水套中进行循环的冷却液作为冷却介质进行冷却的；而风冷发动机是利用流动于气缸体与气缸盖外表面散热片之间的空气作为冷却介质进行冷却的。水冷发动机冷却均匀，工作可靠，冷却效果好，被广泛地应用于现代车用发动机。
按照行程分类：内燃机按照完成一个工作循环所需的冲程数可分为四冲程内燃机和二冲程内燃机。把曲轴转两圈(720°)，活塞在气缸内上下往复运动四个冲程，完成一个工作循环的内燃机称为四冲程内燃机；而把曲轴转一圈(360°)，活塞在气缸内上下往复运动两个冲程，完成一个工作循环的内燃机称为二冲程内燃机。汽车发动机广泛使用四冲程内燃机。
1.2热处理
东风变速箱厂的热处理厂房对各种齿轮进行热处理加工工艺，其渗氮，渗碳处理都通过其自动化生产线完成，其有自己的电控系统。其整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺以及各种补充热处理。
退火是将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却，目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，获得良好的工艺性能和使用性能，或者为进一步淬火作组织准备。
正火是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，正火的效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用于改善材料的切削性能，也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。
淬火是将工件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬火介质中快速冷却。淬火后钢件变硬，但同时变脆，为了及时消除脆性，一般需要及时回火。
为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于650℃的某一适当温度进行长时间的保温，再进行冷却，这种工艺称为回火。
退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火”，其中的淬火与回火关系密切，常常配合使用，缺一不可。“四把火”随着加热温度和冷却方式的不同，又演变出不同的热处理工艺。为了获得一定的强度和韧性，把淬火和高温回火结合起来的工艺，称为调质。某些合金淬火形成过饱和固溶体后，将其置于室温或稍高的适当温度下保持较长时间，以提高合金的硬度、强度或电性磁性等。这样的热处理工艺称为时效处理。
把压力加工形变与热处理有效而紧密地结合起来进行，使工件获得很好的强度、韧性配合的方法称为形变热处理；在负压气氛或真空中进行的热处理称为真空热处理，它不仅能使工件不氧化，不脱碳，保持处理后工件表面光洁，提高工件的性能，还可以通入渗剂进行化学热处理。
表面热处理是只加热工件表层，以改变其表层力学性能的金属热处理工艺。为了只加热工件表层而不使过多的热量传入工件内部，使用的热源须具有高的能量密度，即在单位面积的工件上给予较大的热能，使工件表层或局部能短时或瞬时达到高温。表面热处理的主要方法有火焰淬火和感应加热热处理，常用的热源有氧乙炔或氧丙烷等火焰、感应电流、激光和电子束等。
化学热处理是通过改变工件表层化学成分、组织和性能的金属热处理工艺。化学热处理与表面热处理不同之处是前者改变了工件表层的化学成分。化学热处理是将工件放在含碳、盐类介质或其它合金元素的介质(气体、液体、固体)中加热，保温较长时间，从而使工件表层渗入碳、氮、硼和铬等元素。渗入元素后，有时还要进行其它热处理工艺如淬火及回火。化学热处理的主要方法有渗碳、渗氮、渗金属。
热处理是机械零件和工模具制造过程中的重要工序之一。大体来说，它可以保证和提高工件的各种性能 ，如耐磨、耐腐蚀等。还可以改善毛坯的组织和应力状态，以利于进行各种冷、热加工。
例如白口铸铁经过长时间退火处理可以获得可锻铸铁，提高塑性 ；齿轮采用正确的热处理工艺，使用寿命可以比不经热处理的齿轮成倍或几十倍地提高；另外，价廉的碳钢通过渗入某些合金元素就具有某些价昂的合金钢性能，可以代替某些耐热钢、不锈钢；工模具则几乎全部需要经过热处理方可使用。
1.2.1表面淬火
表面淬火回火热处理通常用感应加热或火焰加热的方式进行。主要技术参数是表面硬度、局部硬度和有效硬化层深度。硬度检测可采用维氏硬度计，也可采用洛氏或表面洛氏硬度计。试验力(标尺)的选择与有效硬化层深度和工件表面硬度有关。这里涉及到三种硬度计。
一、维氏硬度计是测试热处理工件表面硬度的重要手段，它可选用0.5～100kg的试验力，测试薄至0.05mm厚的表面硬化层，它的精度是最高的，可分辨出热处理工件表面硬度的微小差别。另外，有效硬化层深度也要由维氏硬度计来检测，所以，对于进行表面热处理加工或大量使用表面热处理工件的单位，配备一台维氏硬度计是有必要的。
二、表面洛氏硬度计也是十分适于测试表面淬火工件硬度的，表面洛氏硬度计有三种标尺可以选择。可以测试有效硬化深度超过0.1mm的各种表面硬化工件。尽管表面洛氏硬度计的精度没有维氏硬度计高，但是作为热处理工厂质量管理和合格检查的检测手段，已经能够满足要求。况且它还具有操作简单、使用方便、价格较低，测量迅速、可直接读取硬度值等特点，利用表面洛氏硬度计可对成批的表面热处理工件进行快速无损的逐件检测。这一点对于金属加工和机械制造工厂具有重要意义。
三、当表面热处理硬化层较厚时，也可采用洛氏硬度计。当热处理硬化层厚度在0.4～0.8mm时，可采用HRA标尺，当硬化层厚度超过0.8mm时，可采用HRC标尺。
1.3齿轮
1.3.1齿轮材料
制造齿轮常用的钢有调质钢、淬火钢、渗碳淬火钢和渗氮钢。铸钢的强度比锻钢稍低，常用于尺寸较大的齿轮；灰铸铁的机械性能较差，可用于轻载的开式齿轮传动中；球墨铸铁可部分地代替钢制造齿轮 ；塑料齿轮多用于轻载和要求噪声低的地方，与其配对的齿轮一般用导热性好的钢齿轮。
1.3.2生产方式
渐开线齿轮加工方法有2大类，一个是仿形法，用成型铣刀铣出齿轮的齿槽，是“模仿形状”的。另一个是范成法（展成法）。
(1)滚齿机滚齿：可以加工8模数以下的斜齿
(2)铣床铣齿：可以加工直齿条
(3)插床插齿：可以加工内齿
(4)冷打机打齿：可以无屑加工
(5)刨齿机刨齿：可以加工16模数大齿轮
(6)磨齿机磨齿：可以加工精密母机上的齿轮
(7)压铸机铸齿：多数加工有色金属齿轮
(8)剃齿机：是一种齿轮精加工用的金属切削机床
1.4量具
1.4.1量具分类
（1）标准器具：指用作测量或检定标准的量具。如量块、多面棱体、表面粗糙度比较样块等。
（2）通用器具：也称万能量具。一般指由量具厂统一制造的通用性量具。如直尺、平板、角度块、卡尺等。
（3）专用器具：也或称非标量具。指专门为检测工件某一技术参数而设计制造的量具。如内外沟槽卡尺、钢丝绳卡尺、步距规等量具是以固定形式复现量值的测量器具，特点如下
1．本身直接复现了单位量值，即量具的标称值就是单位量值的实际大小，如量块本身就复现了长度量的单位。
2．在结构上一般没有测量机构，没有指示器或运动着的元部件。如量块只是复现单位量值的一个实物。
3．由于没有测量机构，如不依赖其他配用的测量器具，就不能直接测出被测量值。例如量块要配用干涉仪、光学计。因此它是一种被动式测量器具
1.4.2常用量具
◎游标卡尺，是一种测量长度、内外径、深度的量具。游标卡尺由主尺和附在主尺上能滑动的游标两部分构成。主尺一般以毫米为单位，而游标上则有10、20或50个分格，根据分格的不同，游标卡尺可分为十分度游标卡尺、二十分度游标卡尺、五十分度格游标卡尺等，游标为10分度的有9mm，20分度的有19mm，50分度的有49mm。游标卡尺的主尺和游标上有两副活动量爪，分别是内测量爪和外测量爪，内测量爪通常用来测量内径，外测量爪通常用来测量长度和外径。
使用方法：用软布将量爪擦干净，使其并拢，查看游标和主尺身的零刻度线是否对齐。如果对齐就可以进行测量：如没有对齐则要记取零误差：游标的零刻度线在尺身零刻度线右侧的叫正零误差，在尺身零刻度线左侧的叫负零误差（这件规定方法与数轴的规定一致，原点以右为正，原点以左为负）。测量时，右手拿住尺身，大拇指移动游标，左手拿待测外径（或内径）的物体，使待测物位于外测量爪之间，当与量爪紧紧相贴时，即可读数。当测量零件的外尺寸时：卡尺两测量面的联线应垂直于被测量表面，不能歪斜。测量时，可以轻轻摇动卡尺，放正垂直位置；先把卡尺的活动量爪张开，使量爪能自由地卡进工件，把零件贴靠在固定量爪上，然后移动尺框，用轻微的压力使活动量爪接触零件。如卡尺带有微动装置，此时可拧紧微动装置上的固定螺钉，再转动调节螺母，使量爪接触零件并读取尺寸。决不可把卡尺的两个量爪调节到接近甚至小于所测尺寸，把卡尺强制的卡到零件上去。这样做会使量爪变形，或使测量面过早磨损，使卡尺失去应有的精度。
常见游标卡尺如图1.1和图1.2
1.1扁头内沟槽游标卡尺 1.2 带表深度游标卡尺
◎螺旋测微器又称千分尺（micrometer）、螺旋测微仪、分厘卡，是比游标卡尺更精密的测量长度的工具，用它测长度可以准确到0.01mm，测量范围为几个厘米。它的一部分加工成螺距为0.5mm的螺纹，当它在固定套管B的螺套中转动时，将前进或后退，活动套管C和螺杆连成一体，其周边等分成50个分格。螺杆转动的整圈数由固定套管上间隔0.5mm的刻线去测量，不足一圈的部分由活动套管周边的刻线去测量，最终测量结果需要估读一位小数。
操作方法
1）使用前应先检查零点：缓缓转动微调旋钮D′，使测杆（E）和测砧（A）接触，到棘轮发出声音为止，此时可动尺（活动套筒）上的零刻线应当和固定套筒上的基准线（长横线）对正，否则有零误差。
2）左手持尺架（C），右手转动粗调旋钮D使测杆E与测砧A间距稍大于被测物，放入被测物，转动保护旋钮D′到夹住被测物，直到棘轮发出声音为止，拨动固定旋钮B使测杆固定后读数。
注意事项
①测量时，注意要在测微螺杆快靠近被测物体时应停止使用旋钮，而改用微调旋钮，避免产生过大的压力，既可使测量结果精确，又能保护螺旋测微器。
②在读数时，要注意固定刻度尺上表示半毫米的刻线是否已经露出。
③读数时，千分位有一位估读数字，不能随便扔掉，即使固定刻度的零点正好与可动刻度的某一刻度线对齐，千分位上也应读取为“0”。
④当小砧和测微螺杆并拢时，可动刻度的零点与固定刻度的零点不相重合，将出现零误差，应加以修正，即在最后测长度的读数上去掉零误差的数值。
◎千分表是通过齿轮或杠杆将一般的直线位移（直线运动）转换成指针的旋转运动，然后在刻度盘上进行读数的长度测量仪器。
原理：当量杆移动1毫米时，这一移动量通过齿条、轴齿轮1、齿轮和轴齿轮2放大后传递给安装在轴齿轮2上的指针，使指针转动一圈。若圆刻度盘沿圆周印制有 100个等分刻度，每一分度值即相当于量杆移动0.01毫米，则这种表式测量工具常称为百分表。若增加齿轮放大机构的放大比，使圆表盘上的分度值为0.001毫米或0.002毫米（圆表盘上有200个或100个等分刻度），则这种表式测量工具即称为千分表。二者的原理是相同的。百分表（千分表）是美国的B.C.艾姆斯等于1890年制成的。它常用于形状和位置误差以及小位移的长度测量。百分表的示值范围一般为0～10毫米，大的可以达到100毫米。改变测头形状并配以相应的支架，可制成百分表的变形品种，例如厚度百分表、深度百分表和内径百分表（见孔径测量）等。如用杠杆代替齿条则可制成杠杆百分表和杠杆千分表，其示值范围较小，但灵敏度较高。此外，它们的测头可以在一定角度内转动，能适应不同方向的测量，结构也紧凑。它们适用于测量普通百分表难以测量的外圆、小孔和沟槽等的形状和位置误差检验。
使用方法：1、将表固定在表座或表架上，稳定可靠。装夹指示表时，夹紧力不能过大，以免套筒变形卡住测杆。
2、调整表的测杆轴线垂直于被测平面，对圆柱形工件，测杆的轴线要垂直于工件的轴线，否则会产生很大的误差并损坏指示表。
3、测量前调零位。绝对测量用平板做零位基准，比较测量用对比物（量块）做零位基准。 调零位时，先使测头与基准面接触，压测头使大指针旋转大于一圈，转动刻度盘使0线与大指针对齐，然后把测杆上端提起1-2mm再放手使其落下，反复2-3次后检查指针是否仍与0线对齐，如不齐则重调。
4、测量时，用手轻轻抬起测杆，将工件放入测头下测量，不可把工件强行推入测头下。显著凹凸的工件不用指示表测量。
5、不要使测量杆突然撞落到工件上，也不可强烈震动、敲打指示表。
6、测量时注意表的测量范围，不要使测头位移超出量程，以免过度伸长弹簧，损坏指示表。
7、不要使测头跟测杆做过多无效的运动，否则会加快零件磨损，使表失去应有精度。
8、当测杆移动发生阻滞时，不可强力推压测头，须送计量室处理。
以上是对常用量具中的千分表工具的介绍，千分表作为机械长度测量工具中的一种精度较高的测量仪器，已被广泛应用，我们平时在使用千分表时，一定要按照正确使用方法去操作，这样才能保证仪器测量数据的准确率及使用寿命等。
维护保养：
⒈ 使表远离液体，不使冷却液、切削液、水或油与表接触。
⒉ 在不使用指示表时，要解除其所有负荷，让测量杆处于自由状态。
⒊ 除长期不用外，测杆上不涂任何油脂，以免粘结。
⒋ 切勿敲击 碰撞 摔打
⒌不要使测量杆突然撞落到工件上，也不可强烈震动、敲打指示表。
⒍测量时注意表的测量范围，不要使测头位移超出量程，以免过度伸长弹簧，损坏指示表。
⒎不使测头测杆做过多无效的运动，否则会加快零件磨损，使表失去应有精度。
⒏当测杆移动发生阻滞时，不可强力推压测头，须送计量室处理。
◎测高仪是放置于平台上进行单轴测量的仪器，理想的情况是花岗石平台。TESA-μHITE是一种平台与测高仪结合在一起的全功能测量系统，功能全面的测高仪主要用于在线或批量检测，一台或一群机床上直接进行测量，特别是对于一些尺寸要求严格的工件在生产过程中的调试和抽样检测非常有用。
TESA-HITE or TESA MICRO-HITE,无论手动还是自动，都不需要专业的技能，几乎所有生产线的人可以轻松的掌握使用。几乎可以忽略的温度变化(20°C ±0,1°)，以及采用高精度的步距规，在校验过程中可以做到最低的测量不确定度。
第一步，所有已装配完成的测高仪系统误差的自动补偿所需要的数值将通过计算机辅助精度(CAA)获得。一旦计算完毕，每个单一的补偿值将被存储在测高仪内存中以便在校验中自动的对测量值做出校正修改。最后，通过测量另外一个步距规所获得的一系列测量数据得到相关的校验证书，校验步骤和SCS都确保每一款测高仪可以追溯到国家标准。
◎量块是由两个相互平行的测量面之间的距离来确定其工作长度的高精度量具，其长度为计量器具的长度标准，通过对计量仪器、量具和量规等示值误差的检定等方式，使机械加工中各种制成品的尺寸能够溯源到长度基准。按JJG20##-90《长度计量器具（量块部分）检定系统》的规定，量块分为1、2、3、4、5、6等和00、0、K、1、2、3级。 量块已实施出口产品质量许可制度，未取得出口质量许可证的产品不准出口。
量块的用途：
1、作为长度标准，传递尺寸量值
2、作于检定测量器具的示值误差。
3、作为标准件，用比较法测量工件尺寸，或用来校准、调整测量器具的零位。
4、用于直接测量零件尺寸。
5、用于精密机床的调整和机械加工中精密划线
面研合性：①量块测量面的研合性应符合表6—10—49的量块规定。当量块与当研合面在照明均匀的白光下观察时，1 00、K 平面度为0.03μm的平晶相研合时 在测量面中心沿长边方向约三分之一的区域(不包括距侧面为0.8mm的边区)内,应无光斑。2 03、4 1、2 平面度为0.1μm的平晶相研合时 可以有任何形状的光斑,但应无色彩，可以有均匀的黄色彩,但应无光波干涉条纹。5、6 3 量块相研合时 当研合面分开时,被研合过的测量面上应无显著的油膜
②量块在研合时,研合面之间可以有不显著的油膜,研合后应在察觉到研合力存在的情况之下达到表6—10—49的规定。
③每个量块的两测量面,单面或双面研合时都应符合要求。
④用于5、6等或3级量块研合性检定的标准量块,其标称长度应不小于5.5mm。
铸造厂
2 实型铸造
消失模铸造（又称实型铸造）是将与铸件尺寸形状相似的石蜡或泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。
2.1技术特征
由于无粘结剂的干砂在浇注过程中经常发生坍塌的现象，所以1967年德国的A.Wittemoser采用了所谓"磁型铸造"。1971年，日本的Nagano发明了V法(真空铸造法)，受此启发，今天的消失模铸造在很多地方也采用抽真空的办法来固定型砂。因此，近20年来消失模铸造技术在全世界范围内得到了迅速的发展。
2.2铸件精度高
消失模铸造是一种近无余量、精确成型的新工艺,该工艺无需取模、无分型面、无砂芯,因而铸件没有飞边、毛刺和拔模斜度,并减少了由于型芯组合而造成的尺寸误差。铸件表面粗糙度可达Ra3.2至12.5μm；铸件尺寸精度可达CT7至9；加工余量最多为1.5至2mm，可大大减少机械加工的费用，和传统砂型铸造方法相比，可以减少40%至50%的机械加工间。
2.3设计灵活
为铸件结构设计提供了充分的自由度。可以通过泡沫塑料模片组合铸造出高度复杂的铸件。无传统铸造中的砂芯，因此不会出现传统砂型铸造中因砂芯尺寸不准或下芯位置不准确造成铸件壁厚不均。清洁生产，型砂中无化学粘结剂,低温下泡沫塑料对环境无害,旧砂回收率95%以上。降低投资和生产成本，减轻铸件毛坯的重量,机械加工余量小。
2.4缺点和局限性
消失模铸造工艺与其他铸造工艺一样，有它的缺点和局限性，并非所有的铸件都适合采用消失模工艺来生产，要进行具体分析。主要根据以下一些因素来考虑是否采用这种工艺。1.铸件的批量 批量越大,经济效益越可观。2.铸件材质 其适用性好与差的顺序大致是:灰铸铁--非铁合金--普通碳素钢--球墨铸铁--低碳钢和合金钢;通过必要的准备以不致使工艺实验、调试周期过长。3.铸件大小 主要考虑相应设备的使用范围（如振实台，砂箱）。4.铸件结构 铸件结构越复杂就越能体现消失模铸造工艺的优越性和经济效益,对于结构上有狭窄的内腔通道和夹层的情况,采用消失模工艺前需要预先进行实验,才能投入生产。
2.5工艺流程
随着科技的进步与铸造业的蓬勃发展，不同的铸造方法有不同的铸型准备内容。以应用最广泛的砂型铸造为例，铸型准备包括造型材料准备和造型、造芯两大项工作。砂型铸造中用来造型、造芯的各种原材料，如铸造原砂、型砂粘结剂和其他辅料，以及由它们配制成的型砂、芯砂、涂料等统称为造型材料，造型材料准备的任务是按照铸件的要求、金属的性质，选择合适的原砂、粘结剂和辅料，然后按一定的比例把它们混合成具有一定性能的型砂和芯砂。常用的混砂设备有碾轮式混砂机、逆流式混砂机和连续式混砂机。后者是专为混合化学自硬砂设计的，连续混合，混砂速度快。
造型、造芯是根据铸造工艺要求，在确定好造型方法，准备好造型材料的基础上进行的。铸件的精度和全部生产过程的经济效果，主要取决于这道工序。在很多现代化的铸造车间里，造型、造芯都实现了机械化或自动化。常用的砂型造型造芯设备有高、中、低压造型机、气冲造型机、无箱射压造型机、冷芯盒制芯机和热芯盒制芯机、覆膜砂制芯机等。
铸件自浇注冷却的铸型中取出后，带有有浇口、冒口、金属毛刺、披缝，砂型铸造的铸件还粘附着砂子，因此必须经过清理工序。进行这种工作的设备有磨光机、抛丸机、浇冒口切割机等。砂型铸件落砂清理是劳动条件较差的一道工序，所以在选择造型方法时 ，应尽量考虑到为落砂清理创造方便条件。有些铸件因特殊要求，还要经铸件后处理，如热处理、整形、防锈处理、粗加工等。
铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属元素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称为铸造合金，主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。
铸件自浇注冷却的铸型中取出后，有浇口、冒口及金属毛刺披缝，砂型铸造的铸件还粘附着砂子，因此必须经过清理工序。进行这种工作的设备有抛丸机、浇口冒口切割机等。砂型铸件落砂清理是劳动条件较差的一道工序，所以在选择造型方法时，应尽量考虑到为落砂清理创造方便条件。有些铸件因特殊要求，还要经铸件后处理，如热处理、整形、防锈处理、粗加工等。
铸造是比较经济的毛坯成形方法，对于形状复杂的零件更能显示出它的经济性。如汽车发动机的缸体和缸盖，船舶螺旋桨以及精致的艺术品等。有些难以切削的零件，如燃汽轮机的镍基合金零件不用铸造方法无法成形。
另外，铸造的零件尺寸和重量的适应范围很宽，金属种类几乎不受限制；零件在具有一般机械性能的同时，还具有耐磨、耐腐蚀、吸震等综合性能，是其他金属成形方法如锻、轧、焊、冲等所做不到的。因此在机器制造业中用铸造方法生产的毛坯零件，在数量和吨位上迄今仍是最多的。
铸造生产经常要用的材料有各种金属、焦炭、木材、塑料、气体和液体燃料、造型材料等。所需设备有冶炼金属用的各种炉子，有混砂用的各种混砂机，有造型造芯用的各种造型机、造芯机，有清理铸件用的落砂机、抛丸机等。还有供特种铸造用的机器和设备以及许多运输和物料处理的设备。
铸造生产有与其他工艺不同的特点，主要是适应性广、需用材料和设备多、污染环境。铸造生产会产生粉尘、有害气体和噪声对环境的污染，比起其他机械制造工艺来更为严重，需要采取措施进行控制。
铸造产品发展的趋势是要求铸件有更好的综合性能，更高的精度，更少的余量和更光洁的表面。此外，节能的要求和社会对恢复自然环境的呼声也越来越高。为适应这些要求，新的铸造合金将得到开发，冶炼新工艺和新设备将相应出现。
标准件厂
标准件是指结构、尺寸、画法、标记等各个方面已经完全标准化，并由专业厂生产的常用的零（部）件，如螺纹件、键、销、滚动轴承等等。 广义包括标准化的紧固件、连结件、传动件、密封件、液压元件、气动元件、轴承、弹簧等机械零件。 狭义仅包括标准化紧固件。 国内俗称的标准件是标准紧固件的简称，是狭义概念，但不能排除广义概念的存在。 此外还有行业标准件，如汽车标准件、模具标准件等，也属于广义标准件。
3.1螺钉
3.1.1螺钉的表面处理工艺
一、表面处理种类：表面处理即是通过一定的方法在工件表面形成覆盖层的过程，其目的是赋以制品表面美 观、防腐蚀的效果，进行的表面处理方法都归结于以下几种方法：1、电 镀：将接受电镀的部件浸于含有被沉积金属化合物的水溶液中，以电流通过镀液，使电镀金属析出并沉积在部件上。一般电镀有镀锌、铜、镍、铬、铜镍合金等，有时把煮黑（发蓝）、磷化等也包括其中。
2、热浸镀锌：通过将碳钢部件浸没温度约为510℃的溶化锌的镀槽内完成。其结果是钢件表面上的铁锌合金渐渐变成产品外表面上的钝化锌。热浸镀铝是一个类似的过程。
3、机 械 镀：通过镀层金属的微粒来冲击产品表面，并将涂层冷焊到产品的表面上。
3.1.2 作业流程
（一）、镀锌（蓝白、五彩、黑色）
1、前处理：热脱脂槽（5槽）— 电解脱脂槽（3槽）— 除锈槽（4槽）
2、电 镀：电镀槽（20槽）（氯化铵、氧化锌、光泽剂、柔软剂溶液）。
3、后处理：溶化槽（1槽）— 青药槽（1槽）— （蓝白/五彩/黑色）
（二）、发黑：
1、前处理：热脱脂槽（4槽）— 除锈槽（4槽）
2、发 黑：发黑（5槽）（片碱、亚硝酸钠溶液）
3、后处理：防锈油（1槽）
（三）、磷化：
1、前处理：热脱脂槽（1槽）— 除锈槽（1槽） — 电解脱脂槽（1槽）、
— 表面处理（1槽）
2、磷 化：磷化（形成皮膜）
3、后处理：浸防锈油（2槽）
（四）、热浸镀锌：
1、前 处 理：脱脂槽（1槽）— 除锈槽（1槽）— FLUX槽（1槽）— 烘干
2、热浸镀锌：热浸锌槽
3、后 处 理：离心处理 — 氯化氨冷却 — 清水冷却
3.1.3 品质控制：
电镀的质量以其耐腐蚀能力为主要衡量标准，其次是外观。耐腐蚀能力即是模仿产品工作环境，设置为试验条件，对其加以腐蚀试验。电镀产品的质量从以下方面加以控制：
1、外观：制品表面不允许有局部无镀层、烧焦、粗糙、灰暗、起皮、结皮状况和明显条纹，不允许有针孔麻点、黑色镀渣、钝化膜疏松、龟裂、脱落和严重的钝化痕迹。
2、镀层厚度：紧固件在腐蚀性大气中的作业寿命与它的镀层厚度成正比。一般建议的经济电镀镀层，厚度为0.00015in～0.0005 in(4～12um)。热浸镀锌：标准的平均厚度为54 um（称呼径≤3/8为43 um），最小厚度为43 um（称呼径≤3/8为37 um）。
3、镀层分布：采用不同的沉积方法，镀层在紧固件表面上的聚集方式也不同。电镀时镀层金属不是均匀地沉积在外周边缘上，转角处获得较厚镀层。在紧固件的螺纹部分，最厚的镀层位于螺纹牙顶，沿着螺纹侧面渐渐变薄，在牙底处沉积最薄，而热浸镀锌正好相反，较厚的镀层沉积在内转角和螺纹底部，机械镀的镀层金属沉积倾向与热浸镀相同，但是更为光滑而且在整个表面上厚度要均匀得多。
4、氢脆：紧固件在加工和处理过程中，尤其在镀前的酸洗和碱洗以及随后的电镀过程中，表面吸收了氢原子，沉积的金属镀层然后俘获氢。当紧固件拧紧时，氢朝着应力最集中的部分转移，引起压力增高到超过基体金属的强度并产生微小的表面破裂。氢特别活动并很快渗入到新形成的裂隙中去。这种压力-破裂-渗入的循环一直继续到紧固件断裂。通常发生在第一次应力应用后的几个小时之内。为了消除氢脆的威胁，紧固件要在镀后尽可能快地加热烘焙，以使氢从镀层中渗出，烘焙通常在375-4000F（176-190℃）进行3-24小时。
由于机械镀锌是非电解质的，这实际上消除了氢脆的威胁，而镀锌利用电化学方法， 存在氢脆现象。另由于工程标准禁止硬度高于HRC35的紧固件（英制Gr8，公制10.9级以上）热浸镀锌。所以热浸镀的紧固件很少发生氢脆。
5、粘附性：以坚实的刀尖和相当大的压力切下或撬下。如果在刀尖前面，镀层以片状或皮状剥落，以致露出了基体金属，应认为粘附性不够。
东风（十堰）林泓
4.1公司简介
东风（十堰）林泓汽车配套件有限公司前身为东风汽车公司基建材料处。20##年，根据国家对于国有大中型企业改制政策，改制为东风（十堰）林泓汽车配套件有限公司。公司已成为多地域经营、在全国汽配市场占有一席之地的专业化汽车配套件生产、服务企业，主营业务为汽车后视镜等汽车零部件制造、钢卷板加工和物流服务，形成了年产30万套汽车后视镜、10万套支杆、30万吨钢板加工的生产能力，汽车后视镜等零部件产品覆盖了东风汽车轻、中、重型商用车全系列，并向社会用户提供汽配商品服务。公司先后通过了TS16949、ISO14001、OHS18001管理体系认证，通过了“3C”和Emark产品认证。公司通过人才引进与培养，已具有一定的产品研发能力，技术实力不断增强。公司现有员工248人，资产总额6700万元，汽车零部件产品品种达200多个，年销售收入达1.2亿元。
4.2产品及其制造工艺
挡泥板支架
挡泥板支架
制造工艺：弯曲、 冲压（压扁变形）、剪裁 、焊接 、磨削 、喷涂
后视镜主要制造工艺：注塑镜框 、 利用塑料的收缩性装配后视镜
后视镜
十堰捷力通
5.1公示简介
湖北捷力通汽车部件锻造集团有限公司位于湖北省襄阳市高新技术开发区，深圳工业园，深圳大道南路2号，成立于20##年，总占地面积近500亩，建筑面积约23万平方米，硬件资产总投资逾17亿元人民币，于20##年7月开工建设。集团下设：湖北淮川汽车科技有限责任公司、十堰捷力通汽车零部件有限公司、湖北捷力通重工锻造有限公司、湖北奇圣精密铸造有限公司、湖北昊昌汽车零部件制造有限公司、十堰闽联工贸有限公司、湖北捷力通商业地产有限公司、
襄阳捷力通精密仪器制造有限公司等八家紧密形全额子公司。
集团公司主要以制造、销售汽车关键基础零部件及特大型锻铸件产品为主。具备年产10万吨精密锻件的生产能力，产品被广泛用于汽车、军工、船舶、动列车、冶金、有色金属等行业。先后被评为“襄阳高新技术企业”、“中国汽车零部件重点企业”、“国家首台套重大技术装备试验示范项目企业”、“国家特大型成套设备创新企业”、“湖北省重型设备50强企业”等。
目前我公司拥有四条代表国际先进水平的高、精、尖、新的热模锻压力机成套设备，该设备引进目前世界最尖端的行业技术--德国EUMUCO技术，由中国二重集团公司研发，拥有独立知识产权核心技术及再创新自主品牌能力。其中EXY-168mn楔式热模锻压力机为目前世界第一台，该项目落户于湖北襄阳，将极大提高我国汽车工业领域的自主创新能力，对湖北省产业结构调整和升级，促进地方经济可持续发展起到深远的影响作用。
5.2主要产品及生产工艺
5.2.1橡胶轴承系列2
橡胶轴承：橡胶连接件的一种，以橡胶为主要构件的轴承。用于轴与轴套之间起支撑作用。分铜套橡胶轴承、铁壳橡胶轴承、轴承条及全橡胶轴承。采用模压法制造。主要用于船舶轴流泵、深井泵等，作为浆叶、泵叶的支撑体。如图5.1。
汽车橡胶轴承注射模设计
汽车橡胶轴承的关键部位及产品技术要求：汽车橡胶轴承的产品，产品要求骨架位置正确，产品致密性好，骨架与橡胶粘接牢固。产品外观质量好，胶边少。缺口尺寸6mm使产品在安装和使用时有一定的过盈量词节性，产品安装和使用性能更佳。骨架上的孔使产品在硫化时内壁胶料填充充分，且致密性好。
模具结构分析：该公司生产该产品的模具在有顶出机构的注射机上生产，模具的盖模板、中摸板通过联接条分别固定在压机的上、下托架上；芯模固定板固定在压机的下加热平板上。模具在合模状态下通过注射机注压进胶，这样生产的产品胶边小，产品致密性、外观质量和尺寸精度都得到了充分保证。
模具工作过程：合模时，首先半模具打开，模具的盖模板、中模板分别悬挂
在压机的上、下托架上；芯模固定板和底模板随压机下加热板一起推出到压机的正确顶出位置上。安放骨架，骨架A通过其缺口与芯模上的凸起部位定位；骨架B、C、D通过其外缘和模具底模型腔定位。将芯模固定板和底模板随压机下加热板一起拉入压机，合模一架压硫化。开模时，模具随压机下加热板的下降，盖模板、中模板分别打开而悬挂在压机的上、下托架上，芯模固定板和底模板随压机下加热板一起下降到位后，推出到压机的正确顶出位置上。起动顶出装置，顶杆将底模板顶起，使产品和芯模脱出，取出产品。清除模具上残留的胶边后，顶出装置闰，顶出装置的压板下压承压轴，迫使底模板回位，则完成一次工作循环。
浇注系统设计：从产品结构简图可看出，该产品外形尺寸较大，需要的胶料较多。为此，浇注系统设计的合理与否对产品的致密性、外观质量有较大的影响。设计浇注系统设计在盖模板上，流道距离短，8个注胶孔直接注在产品端面上，因此，注胶阻力小，胶料很容易充满型腔。根据经验，该产品注胶孔直径选择在∮2-∮3mm比较合适。注胶孔过小，则进胶速度慢，胶料不能充满型腔。注胶孔过大，则产品在注胶孔处有较大的撕裂痕迹。
该模具结构紧凑、合理、简捷、明快，操作安全可靠、方便快捷。工作劳动强度小，产品合格率高，硫化时间短。克服了平板硫化压机操作繁琐、笨重、工人劳动强度大，生产效率低下的缺点。使生产效率和产品合格率大大提高
图5.1 橡胶轴承系列2
5.2.2中间支承系列2
所用材料
套圈与滚动体：一般情况下，回转支承滚动体采用整体淬硬的碳铬轴承钢。牌号为GCr15或GCr15SiMn钢制造；回转支承套圈则采用表面淬硬钢，当用户无特殊要求时，一般选用50Mn钢制造，但有时为了满足部分特殊应用场合主机的需要，也可根据用户提供的具体使用条件选用其它牌号的表面淬硬钢，如42CrMo、5CrMnMo等。
保持架：回转支承用保持架有整体式、分段式、隔离块式等结构形式。其中整体式和分段式保持架用20号钢或ZL102铸造铝合金制造。隔离块式采用聚酰胺1010树脂，ZL102铸造铝合金等制造。随着材料工业的不断发展尼龙GRPA66.25也在分段保持架的设计中得以推广应用。
密封圈：回转支承密封圈用材料采用耐油丁睛橡胶制造。套圈材料及毛坯供应状态的代号按表的规定，表中“T”表示套圈毛坯为调质状态供应，“Z”则表示套圈毛坯以正火状态供应。
图5.2 中间支承系列2 图5.3 压铸铝件8
5.2.3压铸铝件8
如图5.3，铸造是金属冶炼加工的一种工艺，通常是利用金属的重力在模具中进行浇铸。但"铝压铸"不是靠重力完成的,而是施加了一定压力。有点类似"注塑"。但它有一套技术含量较高的抽芯，冷却等系统。总的来说,都是通过一个集中入口将材料送到要铸"注"造的型腔内,形成零件。
特点：高压和高速充填压铸铝型是压铸铝的两大特点。它常用的压射比压是从几千至几万kPa，甚至高达2×105kPa。充填速度约在10~50m/s，有些时候甚至可达100m/s以上。充填时间很短，一般在0.01~0.2s范围内。
优点：1、产品质量好：铸件尺寸精度高，一般相当于6~7级，甚至可达4级；表面光洁度好，一般相当于5~8级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高25~30%，但延伸率降低约70%；尺寸稳定，互换性好；可压铸铝薄壁复杂的铸件。例如，当前锌合金压铸铝件最小壁厚可达0.3mm；铝合金铸件可达0.5mm；最小铸出孔径为0.7mm；最小螺距为0.75mm。
2、生产效率高：机器生产率高，例如国产JⅢ3型卧式冷空压铸铝机平均八小时可压铸铝600～700次，小型热室压铸铝机平均每八小时可压铸铝3000~7000次；压铸铝型寿命长，一付压铸铝型，压铸铝钟合金，寿命可达几十万次，甚至上百万次；易实现机械化和自动化。
3、经济效果优良：由于压铸铝件尺寸精确，表泛光洁等优点。一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便宜；可以采用组合压铸铝以其他金属或非金属材料。既节省装配工时又节省金属。
缺点：1、压铸铝时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，故采用一般压铸铝法，铸件易产生气孔，不能进行热处理；
2、 对内凹复杂的铸件，压铸铝较为困难
3、高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸铝型寿命较低；
4、不宜小批量生产，其主要原因是压铸铝型制造成本高，压铸铝机生产效率高，小批量生产不经济。
大洋轮毂
6.1公司简介
湖北大洋车轮制造有限公司成立于20##年6月，主要从事汽车车轮生产加工、销售，是湖北省少有的几家载重车辆车轮制造公司之一。公司地处世界著名道教圣地武当山脚下、巍巍汉水之滨的车城十堰。襄渝铁路，汉十高速让具有“东方底特律”美誉的汽车城更加充满了勃勃生机。 <br> 公司占地35亩，注册资金1000万元，初期总投资4000万元，其中生产厂房面积11000平方米，车轮生产线1条，阴极电泳油漆线一条，各类设备80余台套，固定资产1500万元，年设计生产能力60万套。20##年，公司被十堰市政府列为“双亿工程”企业。公司计划两年内产值达4.8亿元，力争三年时间产值和销售额达到湖北车轮制造行业民营企业第一位。当前我公司主要与东风创普公司、东风实业有限公司、湖北三江航天万山特种车辆有限公司等企业配套。公司秉承“以客户需求为中心，以创造名牌为动力，以品牌发展为战略，以人性管理为原则”的经营理念。在强化产品品质，优化产品结构的基础上，不断提高科技创新能力，大力拓展市场，扩大企业经营规模，确立自身品牌在本行业的竞争优势。立志从默默无闻的新企业过度到省内销量第一，国内品牌第一的战略规划
6.2轮毂
轮毂又叫轮圈、轱辘、胎铃，是轮胎内廓支撑轮胎的圆桶形的、中心装在轴上的金属部件。轮毂根据直径、宽度、成型方式、材料不同种类繁多。
6.2.1制造方式
铝合金轮毂的制造方法有三种：重力铸造、锻造、低压精密铸造。
1.重力铸造法 利用重力把铝合金溶液浇注到模具内，成形后经车床处理打磨，即可完成生产。制造过程较简单，不需精密的铸造工艺，成本低而生产效率高，但是容易产生气泡（砂眼），密度不均匀，表面平滑度不够。吉利有相当一部车型配用的就是这种方法生产的轮毂，主要是早期生产的车型，新车型多已换用新款的轮毂。
2.锻造法 整块铝锭由千吨的压力机在模具上直接挤压成型，好处是密度均匀，表面平滑细致，轮毂壁薄而重量轻，材料强度最高，比铸造方法高三成以上，但由于需要较精良的生产设备，而且成品率只有五到六成，制造成本较高。
3.低压精密铸造法 在0.1Mpa的低压下精密铸造，这种铸造方式的成形性好，轮廓清晰，密度均匀，表面光洁，既能达到高强度、轻量化，又能控制成本，而且成品在九成以上，是高品质铝合金轮毂的主流制造方法。
6.2.2轮毂构架
1、 轮辋：与轮胎装配配合，支撑轮胎的车轮部分。
2、 轮辐：与车轴轮毂实施安装连接，支撑轮辋的车轮部分。
3、 偏距：轮辋中心面到轮辐安装面间的距离。有正偏距、零偏距、负偏距之分。
4、 轮缘：保持并支撑轮胎方向的轮辋部分。
5、 胎圈座：与轮胎圈接触，支撑维持轮胎半径方向的轮辋部分。
6、 槽底：为方便轮胎装拆，在轮辋上留有一定深度和宽度的凹坑。
7、 气门孔：安装轮胎气门嘴的孔。
神宇车辆
7.1 公司简介
东风神宇车辆有限公司成立于1998年4月，是中国四大汽车工业集团之一东风汽车公司的子公司，是东风经济型商用车业务的主力军。
公司总部位于湖北省十堰市茅箭区东环路东益大道6号，注册资本2.687亿元，员工1100多人，占地面积77.67万平方米。主要生产阵地有神宇工厂、华神工厂、技术中心、零部件分公司，拥有3条整车生产线、3条整车检测线，年单班产能3.5万辆。公司主要产品是东风牌、神宇牌、华神牌重、中、轻、微全系列经济型商用车。建立了完善的营销体系和售后服务体系，产品远销海内外29个省3个直辖市及东南亚、南美、中东、欧洲等十几个国家，年销售收入20余亿元。零部件产品主要有横向稳定杆、吊耳、散热器等，为东风公司及社会汽车企业配套。公司自成立以来，秉承东风文化，肩负“奉献神宇精品，传递永恒价值”企业使命，坚持 “市场为源，客户为本，诚信为基，员工为根”经营理念，不懈追求管理上档次、生产上规模、质量上台阶，致力于打造东风商用车第三极，成为东风商用车第二品牌建设的主力军。
7.2 装配线
一辆装配好的车就从生产线的那头开下来，装配调整完好的整车经专用的产品车封闭车道送到位于总装配厂东区的整车检测线，进行速度、灯光、制动、测滑、废气排放等项目检测。该生产线居国内同行业领先水平。它对总装配厂生产的整车实施严格而科学的检测，使东风车始终保持了性能卓越的品质。
整车装配工艺，由流水线主线装配工艺和总成分装工艺组成。
装配一、二线主要装配工艺流程：车架上线→双/单后桥平衡轴悬架（包括后桥平衡轴分装）上线→双/单后桥上线→双/单中桥上线→前悬架合件上线（包括前桥分装）→底盘翻转→发动机、变速箱合件上线（包括发动机、变速箱分装）→制动系统密封性检测→润滑油（脂）加注→油箱、轮胎（包括油箱、轮胎分装链）→驾驶室合件上线（包括驾驶室分装）→制动液、防冻防锈液加注→整车调整→整车下线
装配三线主要装配工艺流程：车架上线→前悬架合件上线（包括前桥分装）→后悬架合件上线（包括后桥分装）→底盘翻转→发动机、变速箱合件上线（包括发动机、变速箱分装）→制动系统密封性检测→润滑油（脂）加注→油箱、轮胎（包括油箱、轮胎分装链）→驾驶室合件上线（包括驾驶室分装）→—制动液、防冻防锈液加注→整车调整—→整车下线
东风汽车车身厂
8 企业简介
车身厂位于湖北省十堰市，始建于1969年，是公司生产东风牌轻、中、重型载重汽车驾驶室和覆盖件的专业生产厂。经过三十多年的新、扩、改建，车身厂已发展成为集国内外先进的冲压、装焊、涂装、装配技术于一体的国内最大的轻、中、重型载重汽车车身专业厂生产厂之一，所生产的东风牌汽车车身品种主-要有：长、平头两大系列；其中，平头系列包括：EQ1141宽车身系列、EQ1061窄车身系列、EQ2102系列和C800系列等。具有年产20万辆的综合生产能力。同时，并具备车身设计、试制和工装设计、制造能力。
精益通带
9.1公司简介
湖北精益高精铜板带有限公司前身为十堰益民铜材有限公司，专业生产高精度铜及铜合金板、带、箔材的省级高新技术企业。公司1990年创立，20##年改制为民营企业，净资产为1.3亿元。现有职工220人，中高级技术和管理人员42人。
公司主要生产技术装备消化吸收国外著名企业的先进技术制造，在国产化设备中均属一流水平，自动化程度高，工艺流程短，工人劳动强度低。同时，拥有德国产光谱分析仪、微机控制万能拉力试验机、数显杯突试验机等全套理化检验设备。
20##年通过了ISO9001质量体系认证和ISO14001环境体系认证，20##年被湖北省政府纳入100家重点扶持的中小企业，20##年纳入十堰市首批“双亿工程”企业。主要产品有无氧銅、青铜、黄铜系列板、带、箔材，年生产能力8000吨，其中高精板带、箔材占60%以上。公司研制开发的“超薄强化紫铜带”20##年获得湖北省重大科技成果奖，20##年获得国家专利,公司的“楚鹏”牌铜带获得湖北省名牌产品称号。公司自20##年改制为民营股份制企业以来，企业逐步走上发展的快车道，经济效益稳步提高，20##年产量达到7000多吨，实现销售收入3.8亿元人民币，出口350万美元，实现利税1000万元。
公司产品主要销售长三角、珠三角、四川、河南、湖北、天津及解放军总后勤部等全国近20个省市70多家用户，并出口新加坡、香港等国家和地区，产品质量和售后服务受到用户的一致好评。
根据国家发改委20##年关于有色金属调整和振兴规划纲要的部署，未来几年，我国铜材加工重点将集中在高性能铜及铜合金加工材、高精铜板带、高精铜箔、超长冷凝管的发展上，将产业进一步做大、做强，提高企业综合竞争力，提高资源效率。为此，公司为适应市场形势，响应国家部署和市政府“建设区域性中心城市”的号召，淘汰老厂区陈旧的设备设施，同时改变老厂区毗邻居民区造成的工业噪声扰民的状况，在十堰工业新区征地170亩，实行企业的整体搬迁，并通过技术改造、设备升级，来提升产品质量水平和规模效益，打造鄂豫陕渝三省一市地区高精铜板带加工基地，开发中高端铜带产品。
目前，总投资1.2亿的搬迁扩能改造项目一期工程已经完成，生产能力将达到一万吨，一个环境优美、设备先进、布局合理、物流通畅的现代企业已经初具规模。20##年计划生产铜带8000吨，实现销售收入5个亿。二期工程完成后，年生产能力将达到2万吨，销售收入突破10亿元、利税4000万元，形成多品种宽系列的产品格局。
公司坚持“湖北精益，精益求精，用户至上，服务至诚”的质量方针，以优秀的人才、先进的技术、精良的装备、精细的管理、优质的产品和周到的服务参与市场竞争，我们愿与国内外朋友洽谈贸易、携手合作，共创美好明天。
9.2铜带
铜带是一种金属元件，产品规格有0.1～3×50～250mm各种状态铜带产品，主要用于生产电器元件、灯头、电池帽、钮扣、密封件、接插件，主要用作导电、导热、耐蚀器材。如电气元器件、开关、垫圈、垫片、电真空器件、散热器、导电母材及汽车水箱、散热片、气缸片等各种零部件。
9.2.1 炼炉区
炼炉师傅按照预定生产目标，在废铜材料中加入不等量的锌块以制得不同规格的铜原料。
其中锌材料市场价值为20000—25000元/吨。本厂车间目前炼铜炉容量大约在2吨位左右，按每条出炉铜条130千克计算，除去炉中必然产出的废渣0.4吨，一次开炉可制得完整铜条8-9块左右。每隔大约两小时开一次炼铜炉，取得两拇指大小铜块，送去化验室做关于铜纯度的进一步分析，根据纯度分析结果和预定铜条纯度控制值，炼炉师傅在铜炉中加入相应重量的铜料和锌料，这样便可生产出所需的合格铜条。
9.2.2化验室
为了保证生产出既合格又保证经济效益的成品，化验结果的准确性就显得犹为重要。化验室职责就是根据送检铜块，快速而准确地将化验结果告诉炼炉师傅。目前本厂铜料成品纯度控制在60.02—60.08之间，而根据本人的统计，每次送检铜料纯度均在60.9—62.20左右，结果令人满意。
但值得注意的是在我了解化验室过程其间发生了一段小插曲，那天正好开炉，而值白班化验师傅发现其中一淀粉试剂出现沉淀变质现象，这将导致化验工作无法继续下去，而后果则是不能及时将铜条排出，造成直接电力消费和时间无故流失。幸好化验师傅反应够快，在空调冷风作用下用了四十分钟左右赶在铜块送检之前，将淀粉试剂赶制出来，后发现原来隔了六天，淀粉试剂在较高室温下变质，这期间化验师傅没提早检查各种试剂，为生产做好准备负有不可推卸责任。此事给我们敲醒一个警钟，本厂化验师傅必须定期检查和提前配足各种试剂，以免再次出现试剂变质或者用量不足，造成生产滞后的问题。
9.2.3割断区
完整铜条经过吊绳牵引，在专用割断台上放置平稳，再由割断轮锯切断，制得每块长高宽分别为100cm×9.2cm×18.5cm的铜块，重量约为130千克左右，再由铜条洗面机将铜条表面凹凸不平的表面打磨平滑，这样有利于后期加工出来的铜带表面的平整性和光滑度。目前由于产出的铜条表面不甚理想,所以双面各刨去2 mm的厚度，如洗面后的铜条仍有凸出部，则用砂轮打磨去即可。
9.2.4 热轧区
割断后的铜条在经过1000℃高温中加热，再过热轧，压轧成厚度在2.3cm左右的铜带。期间本人用秒表测试过铜条压轧成毛坯铜带用时，分别为第一次用时01:47，第二次用时01:53，第三次用时01:59，第四次用时01:44，第五次用时01:52。以上每带平均用时为01:51，此步骤平均每小时处理37个铜带。
9.2.5 水洗区
每块铜块经初轧步骤下来，由于表面杂质存在，为了避免影响成品品质，必须再次经过封火炉再过水洗程序。水洗区按照酸性的不同分为两种水池。浓度高的为6—8度，浓度低的则为3—5度。其中铜带表面产生中红色斑块可以由水洗池的酸液洗去，而暗红色斑块则由水洗期间的铁制细毛刷除，经过这一系列处理方式下来的铜带，明显地闪耀出铜自身固有的光泽。同样轧板期间仍然存在红色斑块和红色斑块，则仍需重来一次水洗步骤。水洗期间要定期地检查水池中的酸度，及时加酸以免酸含量过低导致水洗不充分。
水洗用时：分别为第一次用时04:53，第二次用时04:43，第三次用时04:58，第四次用时04:30，第五次用时04:37。以上每带平均用时为04:40，此步骤平均每小时处理13个铜带。
9.2.6轧板区
轧板区按轮辊区分为180的初轧，110的中轧。按照各种轮辊大小不同将热轧下来经封火炉锻烧过的铜带经由以上两个步骤，由粗糙到精细加工出来。同样，本人也记录了各步骤的用时：
初轧用时：分别为第一次用时05:37，第二次用时05:53，第三次用时05:59，第四次用时05:14，第五次用时05:22。以上每带平均用时为05:37，此步骤平均每小时处理12个铜带。
华迪
10.1 公司简介
十堰市华迪汽车零部件有限公司是与东风商用车公司配套的民营企业。公司专业生产空气处理单元（干燥器）、制动器、车门限位器及汽车冲压件。其中空气处理单元（干燥器）及制动器两大系列产品覆盖东风商用车的所有车型。 公司资产总额达到5200万元，占地面积17000平方米，拥有数控加工中心、数控车床、专用铣床，各种检测仪器等先进设备。具有较强的产品开发、设计、制造能力。公司生产的“华迪”牌空气处理单元（干燥器）具有完全知识产权，其产品综合性能在国内占领先地位，已获得国家专利，并被评为湖北省名牌产品；制动器产品凭借独特的加工工艺、可靠的性能，赢得用户及制动专家的高度评价。 为了进一步提高产品质量与公司整体管理水平，公司严格贯彻执行ISO9000质量管理体系，并已通过ISO/TS16949质量体系认证。 伴随着公司的不断发展壮大，产销量的不断增长，销售网络遍布全国大部分地区。为了更好地为用户提供全方位的贴心服务，公司成立了售后服务部门，建立了良好的售后服务机制。以“为顾客创造价值”为经营理念，树立企业的品牌形象，实现质量为本，服务取胜。 今后公司将继续本着“新技术、高质量、好服务、低成本”的发展思路，把服务用户，回馈社会作为为公司追求的最高境界。
10.2干燥器
图10.1 汽车空气干燥器
大型客运车辆一般都是使用压缩空气制动的，加上高级客车的悬挂装置基本上都是使用的气囊，因此需要大量的压缩空气。但空气中含有水分，这些水分积少成多，进入车辆管路后会引起管路金属元件的锈蚀、橡胶密封件的老化龟裂、润滑油脂分解失效，甚至造成管路堵塞（特别是在寒冷的冬季）等故障，严重影响我们的行车安全。怎样排除这些水分呢？因此，在打气泵输出端，都有汽车空气干燥器连接。 汽车空气干燥器是利用化学干燥剂，一般采用与卸荷调压阀（气压调整阀）一体的整体式结构，巧妙利用调压阀卸荷排气的动作过程，使再生贮气筒中的干燥空气反向通过干燥剂筒，将干燥剂表面吸附的水分带走，排入大气，从而实现了干燥剂再活化，能长期有效地吸收压缩空气中的水分，使汽车制动系统保持良好的工作状态，保证制动可靠、行车安全。
制造工艺：毛胚 压铸 表面处理（磨削） 钻孔（多工序）
装配 检测 包装
钢板弹簧
11.1公司简介
东风(十堰)汽车钢板弹簧有限公司为东风汽车公司下属的东风实业有限公司的子公司，是专业生产和销售汽车钢板弹簧产品的汽车零部件企业，公司始建于1975年。
20##年4月13日与十堰市雄腾科工贸有限公司重新合资组建，注册资本2200万元。公司新址位于十堰市张湾工业新区风神大道17号。
新公司为提高企业的总体实力，在十堰市工业园新区投资建厂，新厂总投资1.6亿元，固定资产投资8000余万元，占地约50000平方米，建有四条汽车钢板弹簧生产线，年度产能达6万吨，产品覆盖重、中、轻、微、客车产品，拥有国内最先进的工艺技术和国内最先进、最齐全的板簧生产专用设备。
公司的经营理念：“制造优质板簧、壮大东风品牌、追求快乐工作、实现自我价值”，公司的质量方针：“东风板簧、创名求精、顾客满意、信誉至尊”，公司已通过ISO/TS16949质量管理体系认证和ISO14000的环境管理体系认证。
图11.1 集瑞重卡6x4牵引车多片后簧
图11.2 东风EQ1061前簧
11.2 钢板弹簧
钢板弹簧 ，如图11.1和图 11.2为其中两种钢板弹簧， 钢板弹簧是汽车悬架中应用最广泛的一种弹性元件，它是由若干片等宽但不等长（厚度可以相等，也可以不相等）的合金弹簧片组合而成的一根近似等强度的弹性梁。
11.2.1分类
钢板弹簧分为两种形式：
(1)多片簧：由多片长度不等，宽度一样的钢片所迭加起来。多片钢板弹簧的各片钢板迭加成倒三角形状，最上端的钢板最长，最下端的钢板最短，钢板的片数与支承客车的重量相关，钢板越多越厚越短，弹簧刚性就越大。但是，当钢板弹簧使用时间长了以后，各片之间就会互相滑动摩擦产生噪声。钢板间的相对摩擦还会引起弹簧变形，造成行驶不平顺。
(2)少片簧：由两端薄中间厚、等宽等长的钢片所迭加起来。少片钢板弹簧的钢板截面变化大，从中间到两端的截面是逐渐不同，因此轧制工艺比较复杂，价格也比多片簧贵。少片簧与多片簧比较起来，在相同刚度（即相同承载能力）的情况下，少片簧比多片簧轻约50%左右，降低了油耗，增加了行驶平顺性。而且少片簧单片之间为点接触，减少了相对摩擦及振动，增加了乘坐舒适性。
11.2.2制造工艺
1.下料，将一块大的钢板先剪切成条状钢条，再将钢条剪切成所要求的不同长度的钢块。
2.校直。
3.冲孔，冲中心孔和端孔，将不同长度的钢块最后固定在一起，防止发生位移，便于固定和安装。
4.切边，去较大的毛刺，再进行折弯、卷耳，包耳。
5.整形。
6.加热，常规板簧热处理是1100左右。 7.成形。
8.淬火和回火，先进行油淬，大概温度在900然后460-520回火后水冷 综合考虑一下你的原材料质量情况、设备性能，再来定加热淬火温度，860到910都可以。 对于淬火介质的选用上，选用油的话问题要少一些，当然也可以考虑水基淬火介质。
9.喷丸处理。是把金属毛坯，板簧放入密闭的喷丸室内，金属颗粒（喷丸）在压力空气的作用下，撞击毛坯表面。其作用是去除毛坯表面氧化皮，消除毛坯内部应力。 10.喷漆，烘干。防止板簧表面和外部的空气和水分发生氧化反应，减轻板簧的腐蚀速度。
11.组装，检查，入库。
实习总结
这次实习给了我一次宝贵的经历，使我对自己的专业有了更为详尽而深刻的了解，也是对这几年大学里所学知识与实践的第一次亲身体会。在实习中我的理论同实践进行真实地接触，思维和现实有了结合点。这些都对我的观念起着潜移默化的作用。
在这个科技时代中，高技术产品品种类繁多，生产工艺、生产流程也各不相同，但不管何种产品，从原料加工到制成产品都是遵循一定的生产原理，通过一些主要设备及工艺流程来完成的。因此，在专业实习过程中，首先要了解其生产原理，弄清生产的工艺流程和主要设备的构造及操作。其次，在专业人员指导下，通过实习过程见习产品的设计、生产及开发等环节，初步培养我们的知识运用能力。
此次实习内容十分丰富、涉及面广，几乎涵盖了所有我们学到的机械设计制造知识。这 让我感到这两个星期过的非常的充实，收获颇丰。但是与我预想中的生产实习还是有些出入。首先是内容多而时间太短，单就所参观的各个车间其中一点深入思考都大有文章可做，可是短暂的时间只能让我们的认识停留在表面。其次是没有我们自己动手的环节，整个实习仅仅是参观学习，这只是对书本知识的印证，而没有真正运用到实践中。所以我提出以下两点意见：
1) 延长实习时间，将同学们分成各个兴趣小组，每组由老师带领对同学们感兴趣的地方作更长时间的实习，并对其中的问题进行讨论总结；
2) 加入一些简单的需要同学们自己动手的环节，如零件的简单设计或者是机床的操作讲解。
参考文献
[1] 陈家瑞、马天飞 汽车构造【上册】 人民交通出版社.
[2] 东风汽车有限公司零部件事业部 【改善】 月刊 20##年第12期
[3] 熊良山等编 【机械制造技术基础】 华中科技大学出版社出版 2007.
[4] 东风有限公司 【生产实习参考资料】2014 .
[5] 陈家瑞主编 上册 人民交通出版社 【汽车构造】 2005.