金工车间年终总结

时间:2024.3.15

转眼间,一年的工作也即将接近尾声。在这一年中,我金工车间在生产部的领导下,与兄弟车间及仓库、品管等部门密切配合,圆满地完成了公司下达的生产任务。现对这一年车间的各项工作进行总结。

一、生产设备的添加和更新

20xx年可以是公司在金工投入最大的一年。在这一年中,车间添加了16T、25T、45T液压冲床共三台,对原来的老化设备进行了更新,减少了生产过程中由于设备故障而投入的精力。新退火炉和半自动锯床的添置极大的提高了支架退火的效果和散热器产品的质量。新电焊机的到位也提高了硅粒子生产线的工作效率。车间员工经过培训已熟练地掌握了新设备的使用及基本的维护知识。

二、生产工序的改进和成本的节约

这一年中,通过配合技术部门对模具的改进提高了生产效率和产品质量。其中27大小支架自动模具的开发和使用,使原有的生产周期大大缩短,现一天的产量可满足生产高峰时27模块一月的需求。其余模具已基本向跳步下料带压印的模式改进,减少了生产工序,提高冲压速率。由于生产效率的提高,车间人员已从7月份高峰时19人减至16人。同时,生产中细节的把握也提高了产品质量,如底板的下料由原来的倒在地上统一过数改为冲压过程中直接装箱,减少了底板表面的划痕及硬伤。

第四季度在生产任务不是很繁忙的情况下,对仓库原材料的边角料进行了整理。在每天生产领料过程中,对边角料进行筛选,以边角料先用的原则让原材料得到最大限度的利用。同时对仓库堆压的元件如徐州芯片进行再利用。

三、提高产品质量和对员工的培训

随着新设备的添置和公司把20xx年定为质量年的方向,加强了对员工技术的培训。在新设备和模具的架构过程中让员工直接参与,通过了解设备及模具的运作原理提高员工对生产过程中发现问题的能力。在进行生产操作前,详细地讲解产品的构造以及生产中需注意的要点,做到出现问题早发现,发现问题早解决。同时配合质量检验部门加强对产品的巡检和入库检查,减少不合格产品及次品的出现。出现批量次质量问题时,配合品管、技术部门研究

解决方法,作出了相应的对策。

四、安全生产概念的灌输

在平时的生产过程中,加强员工对安全生产的认识,做到日日提醒,时时注意。配合厂部的安全教育,已让员工严格遵守上下班佩戴头盔的规定。员工生活中出现问题、思想情绪不稳定时作出必要的关心,防止生产中出现不必要的事故。20xx年整年无大安全事故。

以上是对金工车间20xx年工作的总结,在新的一年中,车间还要不断完善各项工作,对发现和未解决的问题作出改进,主要是以下几点。

1、严格贯彻6S管理模式,进一步提高生产质量,加强员工培训,培养业务骨干。

2、提高员工素质,提高员工思想水平,提高车间人员的凝聚力。

3、配合技术部门合作研究先电镀再退火的技术,为生产工序的下一步改造提供条件。和品管部门密切配合,建立完善的生产巡检、来料、产品入库检验制度。

4、提高注塑产品的外形质量。

5、配合设备部门完善对设备的点检,加强日常维护。指定人员负责设备的日常保养。


第二篇:模具车间年终总结


硬质合金刀具

构成硬质合金刀具的各个要素 硬质合金刀片的损伤规律 切削刃的损伤及其分类 刀片材料种类的名称 JIS(日本工业标准)规定的硬质合金刀片 合适的材料 硬质合金刀片材料 刀杆材料 钎焊材料 硬质合金刀片的研磨 硬质合金刀具的制造过程 硬质合金刀片的制造过程① 硬质合金刀片的制造过程② 硬质合金车刀的制造过程① 硬质合金车刀的制造过程② 硬质合金铣刀的制造过程① 硬质合金铣刀的制造过程② 硬质合金铣刀的制造过程③ 关于硬质合金 硬质合金刀具的种类刀片的种类 选择刀片的方法 机械夹固式刀具用的刀片(可转位刀片) 可转位刀片的规格 硬质合金车刀 夹持器 夹持器的规格 夹持器的形状 硬质合金车刀的切削速度 刀尖圆弧半径和加工面的关系 对切削刃进行珩磨 空心立铣刀 镶齿式面铣刀 装有可转位刀片的面铣刀 面铣刀的装配刚性 面铣刀的齿数 容屑槽 立铣刀的种类和选择方法 三面刃铣刀的种类 三面刃铣刀的选择方法 金属锯 铣刀的大小和进刀角 向上切削还是向下切削 切削刃的珩磨 麻花钻 钻头各部分的名称 钻头切削刃的作用 枪管钻和BTA工具 钻头的使用方法 铰刀的种类 铰刀的选择方法 铰刀切削刃的名称 铰刀的使用方法 硬质合金刀具的基础知识 车刀的切削刃角度 车刀切削刃角度的作用 车刀切削刃的应用实例 车刀的使用方法 铣刀的切削刃角度 前角 刃倾角 侧前角 背前角 余偏角 二段前角 加工面的粗糙度 铣刀的使用方法 刀具的损伤及其对策 擦伤磨损月牙洼 崩刃 热龟裂 缺口 异常碎屑 积屑瘤的剥离 塑性变形 成片剥离 各种损伤的相互关系 与损伤有关联的特性及其组成 加工中发生的故障及解决方法 例1 仿形车床上所用车刀的断屑槽 例2 后角大小和刀具寿命关系的探讨 例3 刀尖圆弧半径和加工面精度的提高 例4 切削刃的缺损和切削刃的珩磨 例5 切削液的效果 例6 薄板切削时发生变形的对策 例7 加工硬化材料时铣刀齿数的选定 例8 对立铣刀进行珩磨的效果 例9 用面铣刀得到6s以下的表面粗糙度 例10 侧面铣削加工场合切削刃的螺线 例11 用铰刀加工孔时产生弯曲的对策 例12 用铰刀加工时的加工余量和表面粗糙度 例13 铰刀切削刃的精度和加工面的表面粗糙度 例14 铰刀的给油方法和加工面的表面粗糙度 例15 硬质合金麻花钻的修磨 例16 用硬质合金麻花钻进行深孔加工 例17 针对难切削材料的特殊钻头 例18 枪管钻的使用实例 数据篇 车床加工的切削条件 精密镗削加工的切削条件 面铣刀加工的切削条件 钻头加工的切削条件 铰刀加工的切削条件

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