TPS标杆学习总结
(四期二组)
20xx年7月12日到21日,我们精益四期22名学员赴日本名古屋参加上海华制公司量身打造的TPS标杆学习课程。二组五位学员杨光、魏秀君、蒋文友、沈兰、王皓的共同感受是:日本之行,受益匪浅!我们不仅亲身体验到丰田先进管理模式,且感受到日本人做人及做事的精神,日本国民的高素质,日本社会无处不在的精益理念,令人震撼,并引起我们深深地思考:
一.丰田生产管理模式
1.生产流程管理自働化,采用不使次品流入到下一个流程的系统,各个流程均保证产品质量,从而保证得到高品质的产品。丰田遵循的理念:必要的时间生产必要的产品和必要的数量。减少库存、等待、生产过剩等多种浪费。品质的保证源于每道工序的管理。丰田生产线上每一名员工负有重大责任和权力,无论是谁,只要他发现有一个零件没有正确安装或有异常,他就可以拉动“安东”(生产线停止拉绳),中止生产。安东一拉,整条生产线上的某一部分就会停止下来,直到问题被解决为止,从而源头上杜绝任何细小的产品瑕疵。
我们的员工还没有树立起工序内控制质量的理念,从宣
导到机制有时还存在模糊认识,各级管理者还有大量的工作要做。
2.“JIT”贯穿整个生产过程,通过整合供应链体系做到零库存、准时化生产,以生产流程管理来保证产成品质量,做到了消除所有生产环节上的各种浪费,来缩短高品质产品从生产到客户手中的时间,最终实现全公司的低成本生产和经营,最终产品具有竞争性的价格优势。
供应链体系建设是一个漫长的过程,且需要母公司强大的实力才能保证有效运行。我公司也已迈出了第一步,建立了各种形式的业务伙伴关系,但如何使这种关系更紧密?如何使供给品种标准化?如何使供给品质量控制在入厂前?如何提供好的售后服务?都是我们需要研究的课题。
3. 丰田精神的核心是“精益”, 所有的管理者、普通员工都牢牢树立起强烈的成本意识,丰田员工对每一项日常工作的改进思想已经深入骨髓,力求每一个细节都精细到可被度量的程度,从而最大化地避免浪费。这种工作中不断改进、一点点改进、最终实现卓越的管理思维形成了了丰田文化主流思想。
…… …… 余下全文