篇一 :八大浪费学习心得

八大浪费学习心得

八大浪费学习心得

经济学中企业存在的价值就是以盈利为目的,用销售业绩-成本=利润,为达到利润最大化,在销售业绩一定的情况下,削减成本才能提升利润,这也是精益生产的原理所在,获得更大的经济效益。

要达到精益生产理想梦工厂,要运用好>自动化和准时化生产原则,利用好5S、可视化、标准作业、持续改善、PDCA工具,通过内在成本控制,获取利润,学习八大浪费,谈一下自己的感悟与见解,具体如下:

1等待的浪费。说起等待,都是纯粹的浪费,不产生任何的价值。人等机、机等人、机等料、人等人、故障等待,计划脱节都是大大的浪费,在我们实际生产中,出现的UHT故障、灌装机操作待机、动力能力异常,员工等待,都是纯粹的浪费,造成的原因,其中最重要的就是影响效率的六大损失、等待中浪费,都是我们应该揣摩端详的。 2搬运的浪费。生产过程中原料的搬运、成品运输搬运、中转库存的搬运,严格意义上来说都是搬运的浪费,只留取必要的货运,减少冗余的搬运动作,才是佳境。 3不良品的浪费。生产过程中不良品、过程返工,在我们的生产过程中,指标不合格、封合不良、质量事故,不但产生不了任何经济效益,带来的反而是成本损失和质量赔偿,不良品会带来处理不良品产生的更多损失,对于产生的原因和危害,都已被大家熟知,可见质量控制尤为重要。

4加工的浪费。加工目标不明确,造成生产浪费,产品不是客户需求,造成货品积压,都是加工浪费,以客户需求为目的的生产经营才是正当流程。

5动作的浪费。做无用的动作,无用功都是浪费,按精益思想,双手共用反向对称,小臂动作最小化,减少弯腰、屈膝、踮脚等不便于操作的动作,取物伸手即来,都是有效削减动作浪费的途径。

6库存的浪费。库存积压、货品堆积,都是库存积压的浪费,传统观念和不科学管理导致了积压的形成,库存的直接危害和间接危害,势必对生产加工企业带来一定的经济损失,造成资金、成本的积压。

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篇二 :现在八大浪费及改善与5W1H心得

现在八大浪费及改善与5W1H心得 20xx年9月15日我们公司邀请富士康的培训师来给我们授课。目前自己是从事一线生产管理,对此我相当有激情!当然培训的老师不像其它一些培训老师那么风趣,幽默,充满激情,但学无止境的,我还是从这次课程中学到了不少很实用的工作技巧和工作思路,这也将对我以后的职业生涯产生积极的重要的影响。

IE工程即工业工程,它是对有关人员、物资、设备、能源和信息等组成的整体系统进行设计和实施改进的一门学科,企业实施IE工程的目的主是要为了提高效率、减少浪费、降低成本,让员工更轻松、更有效率的工作它是指导企业的生产管理者怎么样才能设计出一个花费最少的资源,达到利益的最大化的系统工程。它涵盖了我们企业生产中的方方面面,从毛坯的加工进厂,再到成品的检验,发货等。如我们平时工作中的不必要的搬运、返工等都是一种浪费,为什么刚开始不把物料放在正确的地方呢,产生这种问题的根本原因是什么呢?是场地的原因,还是人员的原因呢?企业的生产管理者可以研究出现这种问题的根本原因是什么,然后采取一定的措施,减少直到消除这种情况。

同时,在今天的培训课里,老师也教给了我们一个找出问题的根本原因的五个“为什么”方法,即找到问题的根本原因,针对根本原因采取纠正预防措施,通过不断的PDCA循环,不断的完善企业的标准,以便同样的问题不在重复发生。例如,为什么当我们清楚的记得我们发过一份电子邮件,但在找的时候却总也找不到,这是为什么呢?怎么样才便于检索呢?为什么别人可以很快的找到,自己的电子邮件就这么的混乱呢?根本原因是什么呢?是因为自己没有养成一个好的习惯,发送电子邮件时候不写主题,以为以后用不到,但当真要找的时候,却怎么也找不到。

总之,在今天的培训里我收益匪浅,值得肯定的是我整整做了10页笔记,这就是我的成果!!在今后的工作生活中学以致用,认真地体会IE工程的力量之最,把本职工作做好,给公司创造更大的利润!

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篇三 :学习《厉行节约、反对浪费——重要论述摘编》心得体会

学习《厉行节约、反对浪费——重要论述摘编》心得体会

在我们现在的大学校园里,经常看到的更多的是虚荣心促使的各种铺张浪费,全国政协委员鲍义志在全国两会上“爆料”称:我国校园浪费现象惊人,大学校园存在八大浪费现象,依次为用水浪费、用电浪费、食物浪费、纸张浪费、一次性物品浪费、塑料浪费、电池浪费、用笔浪费。因此勤俭节约不仅是关系个人利益得失的事,更体现了一种社会意识和责任。我觉得勤俭节约是最能体现一个人综合素质高低的品德。

勤俭节约,不仅仅是中央发出的号召和作出的要求,更是我们中华民族的传统美德,是当今时代的客观要求和大势所趋。不能否认的是,我们的社会发展了,各方面的条件优越了,很多人就开始铺张浪费起来了。但是我们要清醒的看到我们的发展还处于低水平、不均衡阶段,财力物力和物产资源浪费不起,就是真正富裕发达了,勤俭节约也决不能丢失。

一方面,财力和资源的浪费无法挽回、不可弥补,而我们的发展一线、建设一线、基层一线还需要大量的财力和资源,我们的贫困地区、贫困家庭、流浪人员还需要有饭吃、有衣穿、有住处、不挨冻。

另一方面,勤俭节约精神不是物质上的占有能够替代的,它是价值观念、人生追求和行为作风的体现。奢侈结出的恶果,不仅仅是物质的浪费,更重要的是精神的颓废、意志的消沉和事业的衰败。两个方面无论从哪个方面权衡,勤俭节约都一时不可忘却,一日不可脱离。

节俭是维持人类生存的必需,节俭是持家之本;节俭是安邦定国的法宝;勤劳节俭有利于防止腐败;节俭能降低社会生产成本。节俭更是一种美德,是一个人有教养的体现,也是我们每一个人不可或缺的优良品质。如果一个社会奢靡之风蔓延,无论物质上如何发达,也难免会造成巨大的浪费,难以实现可持续发展,甚至使社会风气败坏。如果奢侈豪华、骄奢淫逸成为一种“时尚”,那就是一种悲哀了

由于国家财力的有限,目前所能提供的教育机会远远满足不了社会对教育的需求,仍然存在教育经费不足、教育结构不合理、教育质量及创新性较差等问题。“全社会要培养孩子们从小树立正确的节约观和节约型消费理念,把节约资源的观念渗透到学校的教育之中,落实到具体实践上,增强学校成员对节约资源、环境保护的参与意识。”因此我认为要优化学校资源配置,提高学校资源的利用效率,使教育资源得到充分有效的分配与利用,从而减少有限的教育资源的浪费和过度消耗,降低学校的运行成本。

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篇四 :心得

参加“精益生产”培训心得

20##年7月14日到7月15日,我参加了台湾精益生产大师蒋维豪先生主讲的题为“七大浪费与效率损失”的培训课。在为期两天的课程学习中,浪费这个词是我听到的最多的一个词,彻底改变了我原来的看法,使我对生产中的“七大浪费”以及“精益生产”有了一个全新的认识,现将心得体会总结如下:

、对七大浪费的再认识。

在未听课前,我已知道七大浪费是:1、制造过多/过早的浪费。2、等待的浪费。3、搬运的浪费。4、库存的浪费。5、制造不良品的浪费。6、多余加工作业的浪费。7、多余动作的浪费。但只是对这几种浪费有种模糊的概念,认识并不深刻。通过听课,我对七大浪费有了更深入地理解。

(1)、制造过多/过早的浪费是直接产生对流动资金的占用,这个浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击。在1947年到1948年之间,丰田公司的新任总经理大研代一,将生产流程优化,将产量大大提高,结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压,资金链被压断,公司濒临破产。正是由于这次教训,丰田公司才提出了jit生产理念,即“只有在顾客需要的时候,才生产顾客所需质量和数量的产品”。

(2)、等待的浪费是指企业的资源彼此等来等去,而产生等待的因素则有很多,这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当等诸多因素。

(3)、搬运的浪费是说企业的内部设备不合理的布局、不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门,从而导致出现不断的搬运。

(4)、库存的浪费是指企业内部由于采购生产的周期长准备的缓冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存、由于害怕出现问题的安全库存、由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存。而所有的库存都是要占用成本的,各类成本累加约为成本总和的25%,同时库存更易隐藏管理问题、掩盖管理失误。

(5)、制造不良品的浪费是制造不良品后,返工修补浪费、工期延误浪费,假如不能在厂内发现,则会造成更大的浪费。经常会出现一人错误百人忙的连锁反应,其成本耗费的比率为1:30:600:9000。

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篇五 :七大浪费八大浪费权威贡献

第一讲 制造业常见的管理误区(上)

为了能够运用一些精益的手法排除企业车间现场的七大浪费,首先应该对在传统制造业企业中长期存在的一系列思维误区有所认识,了解它们对企业整个生产效益可能产生的影响。

误区一:离岛式的车间布局

(一)表现和特点

离岛式的车间布局(如图1-1所示),是指通常在制造型企业里将相同功能的加工设备集中摆放在同一车间或者区域的整体布局方式。这种方式一般适用于大批量生产的生产组织方式,具有集中生产、集中搬运、减少搬运次数等特点,但同时也会导致在制品搬运浪费大、等待时间长、生产周期长、空间占用大以及容易造成“乱流”等缺陷。

图1-1 离岛式的车间布局示意图

【图解】

这个图表示的是一般传统制造型企业“开料”、“机加工”、“表面处理”以及“总装”等四个车间的布局,可以很直观地看到它们之间的相对独立性。

对应于大批量、少品种的制造型企业而言,采用离岛式的车间布局是合理的,也是有效的。然而,现在的市场情况已经发生了根本性的变化:企业更多地面临的是多品种、小批量的生产任务。因此,企业如今面对的诸多管理问题的根源也在于此,即其设备的布局以及生产的组织方式无法满足多品种、小批量的市场新形势。

(二)所导致和引发的管理问题

正如以上简要提到的一样,传统制造型企业所习惯采用的离岛式车间布局在新的市场环境中已经暴露出越来越多的不足和问题,其可能导致的连锁反应如图1-2所示:

图1-2 离岛式车间布局所导致和引发的管理问题因果分析图

【图解】

七大浪费八大浪费权威贡献

七大浪费八大浪费权威贡献

在这个图中,有以下几点是需要进行补充说明的:

在如此的设备布局下,由于车间之间相互都不知道彼此的生产进度,因此企业必须设置一个协调能力很强的生产管理部门或调度部门来统筹各个车间之间的生产任务;

从中转仓库提领半成品库存进行生产会逐渐成为各个车间的一种习惯,并且随着半成品库存的增加,企业越来越多的流动资金将被锁定;

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篇六 :什么叫八大浪费

什么叫八大浪费

八大浪费是定义工厂在JIT生产方式中的,其浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。对于JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。因此,JIT生产方式所讲的工厂的浪费归纳为八大种,分别是:不良、修理的浪费,过分加工的浪费,动作的浪费,搬运的浪费,库存的浪费,制造过多过早的浪费,等待的浪费和管理的浪费,简称为八大浪费。

具体表现

1.不良、修理的浪费

所谓不良、修理的浪费,指的是由于工厂内出现不良品,需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费,以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括:材料的损失、不良品变成废品;设备、人员和工时的损失;额外的修复、鉴别、追加检查的损失;有时需要降价处理产品,或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

2.加工的浪费

加工的浪费也叫过分加工的浪费,主要包含两层含义:第一是多余的加工和过分精确的加工,例如实际加工精度过高造成资源浪费;第二是需要多余的作业时间和辅助设备,还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费,另外还增加了管理的工时。

3.动作的浪费

动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在,常见的动作浪费主要有以下12种:两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大,移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等,这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

4.搬运的浪费

从JIT的角度来看,搬运是一种不产生附加价值的动作,而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费,由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的,不是浪费。因此,很多人对搬运浪费视而不见,更谈不上去消灭它。也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运,这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗,实际上并没有排除搬运本身的浪费。

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篇七 :精益生产八大浪费

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篇八 :精益生产心得体会

企业管理培训心得

有幸参加潍柴扬州公司组织的精益生产培训,使我受益匪浅。作为一名中层管理者,应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作;如何以管理促创新,以创新促生产,以“精益生产”理念为公司又好又快地发展保驾护航。下面就“精益生产” 谈一谈我的一些感想。

1、设立有关整顿浪费的制度,降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果,到年底的时候评比出优秀的成果,给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情,将员工的智慧充分加以利用,也就是先将第八大浪费减到最小。

2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划,肯定会造成库存和搬运的浪费,但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作,将各项零部件的生产节拍掌握清楚,然后再制订出科学的计划,避免不需要的零件堆满现场的弊端。

3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石,而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的,只有建立起现场管理为生产服务的理念,才能将现场管理真正地做好。

4、工艺人员在编制工艺时,对加工余量的大小应科学、适当,避免不必要的加工和多余的加工,并且在审图时,对图中尺寸,粗糙度等严格要求的地方应与设计及时沟通,不必要的严格要求应放松,以减少加工难度和加工时间。

5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度,为持续改善创造条件,严格管控生产过程,变亡羊补牢为未雨绸缪。创造出勇于和乐于面对问题的氛围,并提供对员工的方法培训,以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力,从而真正做到全员抓质量的目的。

最后,我觉得,只要能够从一点一滴的小事改起,将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中,精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天,当我们面临生产计划跟不上变化的时候,不是改变计划,而是学会控制变化。

吴春彪

20xx-03-26

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