6S精益管理心得

在我们企业不断成熟的今天，6S管理已日益成为关注的焦点，不少企业已经或正准备实施6S管理，通过在线学习里老师知识+实例，详细而生动的讲解，让我懂得了6S管理是指什么，实施6S管理后的收益成果，如何才能更好的实施6S管理。在我们迁钢公司领导目光远卓管理下，不断为员工积极创造学习求知的同时，为企业的发展壮大打好奠基石。以下便是在进行6S学习后我的心得体会。

6S：指的是由6S的日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）和英文SAFETY（安全）这六个单词，由于这六个单词前面的发音都是“S”，所以简称为“6S”。

6S管理是所有工作开展的前提和基础，它的目的不仅仅是打扫卫生，更重要的是6S的推行能保证后续工作的顺利高效运作。基础工作是绝对必要的，尤其在竞争激烈多变的现代市场经济条件下，企业必须夯实基础，充实自己，强化自己，才能成为竞争中的强者。

6S作用是：高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。

6S内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全。

6S在执行的过程中应该注意一些问题：

6S的推行过程首先是从上向下的，领导者必须领会其实质，而且坚定的实施，并且以身作则带头实施。

6S是一种要全体员工养成的行为模式，而不是一种工作的形式。

6S的实施需要得到中层管理者的理解和支持，并且得到有力的贯彻执行。

6S应该由企业内的专人或专门的团队来负责领导实施。责、权、目标明确。对于6S的认识应该上下一致，标准统一。

6S应注意方式方法，不能照搬别人的做法，应同自己企业的实际相结合，找到适合自己的方式方法。

6S应不断的改进、完善，不能是达到了预期的目标后就停止不前。

6S应全员参与，从上到下一个不落。

6S是一个系统的工程，应该有计划的分步骤推进实施。

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6S精益管理读书心得

——5S推行不彻底浅析 “精益生产”是全球制造业的发展趋势。20世纪50年代日本的丰田汽车公司在公司创新使用精益思维和精益生产系统，创造了制造业界的神话，在80年代中期这种模式在欧美企业纷纷被采用。随着微利时代的来领，精益生产模式已成为企业竞争力的体现。同样，精益生产模式也是我们需要借鉴引用的法宝，但这一先进生产模式在我们部门的推行确没能彻底的推行，总有些表面化的意味，读《制造业6S精益管理》，结合我们的生产情况，我对部门5S推行不彻底的情况谈谈自己的分析。

误区一：认识不到位，对于5S的推进方形式不能完全理解。 我们原来制造部人员对此项的认识集中有两点：①工作太忙，没有时间做5S。②5S就是把现场打扫干净。

其实，我们从5S的推行形式来看大体可以分为形式化——行事化——习惯化这么几个阶段。只能说我们目前还处于5S推行的初级阶段，大多数情况还是在做表面文章，在通过大张旗鼓的宣传让大多数员工接受5S精益生产理念，很多推行的项目都是改变个人工作习惯的做法，难免招来大家的抵触。但是反过来我们想想，当我们通过一段时间的努力，当正确的做法成为大家工作的习惯的时候，大家还会不会还这样想呢？

误区二：5S活动不能看到经济效益。

5S带来的经济效益不是可以直接用经济效益来衡量的，它是一种

长期效益。5S精益管理的推行带来的是企业核心竞争力的提升。简单举例我们看看：原料车间最早规划摆放生产辅助用品的地方距离较远，在生产活动过程中，来回走动搬运生产物资比较费时，但是搬运的动作又不能产生价值，来回走动反而浪费了时间，增加了工人劳动强度。按照《6S精益管理》的办法我们经过整改，对现场重新进行了规划，每次工人来回搬运物资的时间缩短了约5秒，按照每天来回搬运130次计算，每天可以节约750秒（约12分），这个时间又无形中增加了产量，相当于额外创造的价值。因此，从这个角度看，5S精益管理它内在的优点是很明显的。

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8月x日到10日，我们参加了公司组织的6S管理培训。通过学习，使我们从思想上深刻的认识到：6S管理是经过实践证明了的一种先进的、实用性极强的现场管理模式，是企业各项管理工作的基础，它能帮助企业消除工作和生产过程中的各类不良现象，为企业创造一个整洁、规范、优美和舒适的工作环境。对提高企业形象，激励员工士气，促进生产文明，增加企业效益有着极大地推动作用。

6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）安全(Safety) 六个项目，因日语的拼音均以“S”开头，简称6S。6S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：

1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）

2、遵守规定的习惯

3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

4、文明礼貌的习惯

通过学习，完善了我对人，机，环境，工作，管理等6S在工作中的各个环节的应用体会，下面就是通过这5个方面谈谈我的学习感受。

一：人是决定事和物的主导，提高人的思想意思是解决问题的关键。所以首先必须认识到6S是对为企业创造一个良好的工作空间，使每个职工都养成一个良好的工作习惯，从而达到提高工作效率，降低生产成本，保障生产安全，最终实现提高企业经济效益的目的的大事，而不能简单的理解为打扫卫生。彻底摒弃以往那种大钱大办，小钱小办，没钱不办的思维。从细节入手，从小处做起，在日常工作中培养员工自觉严格遵守各项规章制度，增加员工的企业向心力，增强团队观念。使每个人都能从思想上树立起一个以厂为家、以厂为荣、厂兴我荣、厂衰我耻的观念，使员工都能做到从小做起、从我做起，从思想上养成规范化、标准化做事的良好习惯。

二：机是工作顺利完成的基本保障，俗话说磨刀不误砍柴工，一个良好的设备运转状态是品质和效率的基础。而6S是保证设备的最好工具，工厂无尘化，无碎屑、碎块和漏油，经常擦试和保养，机械稼动率高；模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少；设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高；每日进行使用点检，防患于未然。

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学习总公司《关于精益管理推进方案》的心得体会

我们一直都共同处在水厂这个既生产又生活的大家庭当中，我们的领导也曾无数次的提到关于管理这个词，大家也曾讨论过什么是管理，也知道管理的作用是产出大于投入；为企业创造利润，为国家作贡献。但是没曾想过其真正的内涵，也没有真正领会出做好一个高绩效管理应从哪些方面突破，只是在发现问题时才会想到该怎样去纠正、去解决也才会想到要做得更好。

虽然我们每天做的事情都和在管理规范下要求做的事是一样的，但是我们没有把它罗列、归纳总结出来，没有知道要做到最好，只晓得被认可就可以，更没有想到要按有公司文件中讲到的“6S”管理标准来做，可能我们大家都是只在书本里看到过而没有在实际中做过，而且“7S的说法是第一次听说。其实大家心理也知道现在我们目前的境况还没有达到我们想要的境况，可能有的会认为这样做比较好，有的会认为那样做也能做好，就是没有理出一个明确的方向和标准，到底要怎么做才能让这个我们团队高效、安全的运行，并使每个人都能在快乐的工作中来成就自我。

在这几天我们学习了总公司《关于精益管理推进方案》相关资料以后才真正知道了它的真正含义。我们都是为了共同的利益大家才能走到了一起，这是我们的缘份。所以大家要通过有效的沟通、共同奋斗、共同负责、共同承诺、且才能互补、团结和谐的组织。实现和达到总公司《关于精益管理推进方案》里的目的章节里说的“通过精益工具方法的运用，不断追求更少投入、更多产出，精准投入、精益产

出，最大限度满足客户需求、最大程度创造组织价值，最大幅度提升员工能力的一系列管理行为”。这样来定义我们的工作内容，把我们的盛世贵天然矿泉水做成真正意义上的精品，把我们的员工精神风貌融入盛世企业文化中去。如果把我们这些员工放在精益管理里面去，相信大家是不会有任何疑义的，我们都做了，而且正在努力的把它做好，让管理向着成功的、高绩效的管理，正如文件中所说的“努力追求零浪费、零缺陷、零事故、零差错、零故障、零延误、零投诉目标；实现精益制造、精益物流、精益安全、精益工程、精益采购、精益营销和精益研发”的理想目标。但是当我看完整个文件时，我们发现其实我们离最终目标还有一段比较长的距离。还有很长的路要让大家走下去。

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6s精益管理

“6s精益管理”有日本企业的5s扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，起作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6s的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6s工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。

6s管理实施原则：

1． 效率化：定制的位置是提高工作效率的先决条件；

2． 持之性：人性化，全球遵守与保持；

3． 美观：做产品-做文化-征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。 6s管理的精髓：

1． 全员参与：董事长-一线员工，所有部门：生产、技术、行政、财务、后勤；

2． 全过程：全产品研发--废止的生命周期

人人保持—改善—保持—管理活动

3． 全效率：综合效率，挑战工作极限。

只有起点没有终点。

执行6s的好处

1. 提升企业形象—整齐整洁的工作环境，吸引客户，增强信心；

2. 减少浪费：人员 门口的展品区，时间 取分子筛、场地 杂物乱放，其他东西 无处放

3. 提高效率：良好环境，心情，摆放有序，省时省力，减少搬运作业。

4. 质量保证：做事认真严谨，杜绝马虎，品质可靠。

5. 安全保障：通道畅通，宽广明亮，人员认真负责，事故少。

6. 提高设备寿命：清扫、点检、保养、维护；

7. 降低成本：减少跑冒滴漏，减少来回搬运；

8. 交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调整作业。

第一章 6s的真意及发展

6s起源于日本 发展与美国

一．6s活动强调

1．地、物的明朗化

是以客人的眼光或新进员工的眼光来看我们的职场，是否能够看得清清楚楚、明明白白。

2．人的规范化

每个员工作是非常用心、严谨，各项工作都能够做得很到位。6s通过改变人的思考方式和行动品质，强化规范和流程运作，进而提供高公司的管理水准。

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6s精益管理

一：6s培训学习到得一些感悟。

6s管理活动并不只是工作上和岗位上的一些卫生清理而是要做到明确化管理。

6s是素养；清洁；清扫；整理；整顿；；安全。

为什么我会把素养排在第一位，我在想人只要有素养，后面的工作做起来就不会很难了，也是我在培训中主要意识的重点 整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。

安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。 素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。

用以下的简短语句来描述6S，也能方便记忆：

整理：要与不要，一留一弃;

整顿：科学布局，取用快捷;

清扫：清除垃圾，美化环境;

安全：安全操作，生命第一;

清洁：形成制度，贯彻到底;

素养：养成习惯，以人为本。

二：执行6s的一些好处。

2.1；提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心；

2.2；减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。

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实验室6s精益管理培训总结

检测中心 郭黎明

3-4月份，检测中心在公司的指导下，结合实验室工作特点，组织全员进行了6S精益管理培训，现做一简要总结。

6S就是整理(SEIRI)、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（习惯）（SHITSUKEI）、安全（SAFETY）。其中整理、整顿、清扫、清洁、素养5S是日本所发明，所发是用日语发音，因其发音都是以S开头，故而被称为5S，后来因为在工厂管理中安全也是非常重要的项目，因安全的英语发音也是以S开头，所以被加入5S中统称为6S。 “整理”

就是将公司（工厂）内需要与不需要的东西（多余的工具、材料、半成品、成品、文具等）予以区分。把不需要的东西搬离工作场所，集中并分类予以标识管理，使工作现场只保留需要的东西，让工作现场整齐、漂亮，使工作人员能在舒适的环境中工作。

“整顿”

就是将前面已区分好的，在工作现场需要的东西予以定量、定点并予以标识，存放在要用时能随时可以拿到的地方，如此可以减少因寻找物品而浪费的时间。

“清扫”

就是使工作场所没有垃圾、脏污，设备没有灰尘、油污，也就是将整理、整顿过要用的东西时常予以清扫，保持随时能用的状态，这是第一个目的。第二个目的是在清扫的过程中去目视、触摸、嗅、听来发现不正常的根源并予以改善。“清扫”是要把表面及里面（看到的和看不到的地方）的东西清扫干净。

“清洁”

就是将整理、整顿、清扫后的清洁状态予以维持，更重要的是要找出根源并予以排除。例如工作场所脏污的源头，造成设备油污的漏油点，设备的松动等。

“素养”

就是全员参与整理、整顿、清扫、清洁的工作，保持整齐、清洁的工作环境，为了做好这个工作而制定各项相关标准供大家遵守，大家都能养成遵守标准的习惯。

“安全”

是将工作场所会造成安全事故的发生源（地面油污、过道堵塞、安全门被堵塞、灭火器失效、材料和成品堆积过高有倒塌危险等）予以排除或预防。

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