5S现场管理活动整理阶段总结

从7月x日至8月x日，我厂进行了为期一个月5s现场管理整理活动。在整理活动中，各单位结合实际，精心组织，积极行动，通过宣传发动、制定计划、理清推进思路、采取有效措施、真抓实干、因地制宜、有序推进，生产环境有所改观，取得了一定效果，为顺利进入整顿阶段奠定良好的基础。

一、制定方案，整体推进

为了有序推进5s现场管理活动，活动督导组和执行组在整理活动伊始，按照活动领导组的规划，制定了整理活动推行方案。方案从活动的目的意义、相关定义、推行步骤、推行细则、推行要求、考核标准六个方面进行了详细的规划,为整理活动的整体推进提供了依据。部分单位也根据方案的要求制定了整理计划，但也有部分单位没有制定整理计划，造成了整理活动推行不力，行动迟缓和职工不理解的局面。为此分厂厂长荣瑞金亲自主持召开了5s管理活动专题推进会。要求各单位高度重视、明确责任、认真落实、扎实推进5s管理活动的深入开展。这次会议也把我厂5s 整理活动推向了高潮。

二、全员参与，清理现场

根据整理活动推行细则，各单位上至领导，下至每个班组、员工，都全部参与到清理现场的活动中。在整理活动中，各单位动脑筋、想办法，对工作现场现有的物品进行了分类，对已确定不需要的物品清理出了生产现场，对工作现场内各个工位或设备的前后、通道左右、

工具箱内外、以及车间的各个死角，都进行了彻底搜寻和清理。特别是动力车间、纸箱车间、机加车间生产环境较差，但通过整理，生产环境得到较大改善。再有，有的单位为为规范生产现场管理，搞了许多小发明、小创造。如成装车间设置了专用水杯架，制作了清扫工具架，增设了贴票台，使礼盒成装由地上生产改为上线包装，成装一车间加工了两个斗状铁盒，配合手工礼盒生产，改善了生产环境，提高了生产效率。成装二车间压盖机下方铺设了橡胶垫，减少了酒瓶的破损。纸箱车间维修间利用废旧物品设置了工具袋，制作了钻头专用放置盒。这些小发明、小创造看起来不显眼，但很大程度上激发了职工创造热情。

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5S现场活动项目管理实施工作总结

200X年，在XX集团有限公司和XX能源有限公司的正确领导下，XXX公司紧紧围绕集团公司年初对5S现场管理工作的要求，求真务实，认真贯彻落实集团公司会议精神，以实现5S现场管理活动“巩固成果、强化考核、提高水平”为方针，加强5S现场管理，使现场管理工作持之以恒、常抓不懈，不断的得到优化和深化， 实现企业管理过程的整体优化.

根据此目标，公司开拓进取，与时俱进，圆满的完成了年初制定的5S各项管理要求，为来年的5S现场管理工作打下了坚实的基础。为此我们做了以下工作：

1、建立相关法律法规台帐，环境因素清单、重要环境因素清单、危险源清单，重大危险源清单，并进行了评价，使5S现场管理工作与环境管理、职业健康安全管理工作有机的结合起来。

2、生产设备的维护与保养,公司每周对各车间的设备运行情况进行检查，对发现的“跑、冒、滴、漏”现象及时整改,实行状态监测制度和故障处理分析制度，隐患整改和检查考核等工作，保证设备安全稳定运行。

3、在原料的管理方面，对原料存放现场进行划分整理， 对料场进行合理布局。现场堆放物料并根据质量体系要求进行了标识（名称、品位、检验状态），保证了物料配比精确度。

4、生产过程中遵循的规章制度。我们结合公司实际情况对现有的《5S推行手册》、《5S管理作业指导书》、《5S管理考评标准》、《5S检查与考核办法》实行评估,并进行完善和补充,对不执行的相关规定予以废除,形成了一套有指导，有计划、有检查、有整改的不断改进的工作流程。

5、环境是生产现场管理中不可忽略的一环。 在这方面我们主要针对作业现场进行整理，本着“三彻”原则进行彻头、彻底、彻尾的清理、整顿来改善工作环境，保障安全生产并结合环境管理体系对公司所有环境因素进行识别，建立台帐，对其跟踪整改，以达到5S现场管理与环境管理体系的要求。

随着07年5S现场管理活动的不断推进，发现了许多工作中的不足，在明年5S管理活动中我们要做好如下几点：

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5S现场管理总结心得体会心得 总结 即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越投劲，成本上升，对我们人类社会没有任何积极的意义。“5S”现场管理可以有效地解决这个问题，它能使我们公司的生产环境得到极大地改善，是走上成功之路的重要手段。 “5S”是来自日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)发音的第一个字母“S”，所以统称为“5S”。 “5S”活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。一、“5S”现场管理的内容“5S”现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容，具体包括：

1.整理整理就是将必需物品与非必需品区分开，必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。其要点如下：① 对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?② 要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的;③ 即便是必需品，也要适量;将必需品的数量要降低到最低程度;④ 在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软;⑤ 非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是

“完全无用”的意思，应该找它合适的位置。⑥ 当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，会发现竟然还很宽绰。

2.整顿除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理人员(班长、车间主任等)的责任追究。这种整顿对每个部门都同样重要，也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让我们的工作速度加快，反而使我们的寻找时间加倍，必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。① 将寻找的时间减少为零;② 有异常(如丢失、损坏)能马上发现;③ 其他人员也能明白要求和做法，即其他人员也能迅速找到物品并能放回原处;④ 不同的人去做，结果是一样的，因为已经形成标准化了。

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、对车间目前状况做一个比较详细的表述。

2、车间各考核项目上的变动。（是退步还是进步）

3、车间明显改善项目说明。（归类整理、分析，主要措施、关键点讲解）

4、车间急需整改项目、整改方案（具体点）、预期效果、预估费用。

我单位的《工作场所5S管理规定》如下：供参考

1 目的

通过长期不懈地推行5S管理方法，加强内务管理，塑造整洁有序、节约盛行的现场工作氛围，提高员工的整体素质。

2 范围

研究院管辖范围内实验室和办公室。

3 职责与权限

3.1 工作人员

负责各自日常工作区域（实验室和办公室）的清洁、整顿工作。

3.2 部门负责人

组织本部门内务的日常自检自查，并每月召开会议对内务管理情况总结。

3.3 QHSE管理人员

在日常自检自查活动中，监督检查5S的落实情况。

4 术语与定义

1）5S：“两整三清”的简称，即整理、整顿、清扫、清洁、素养。给出英文

2）整理：将室内（实验室、办公室）物品分类，分为必要的和不必要的，搬走或弃去不必要的物品。

3）整顿：合理放置必要物品，实施“三定”（定品名、数量、及位置）。

4）清扫：经常进行清扫和检查，保持清洁状态。

5）清洁：通过整理、整顿和清扫，使物品状态一目了然，达到环境整齐清洁。

6）素养：养成遵守内务管理制度的良好习惯，增强维护“5S”的责任感。

7）安全: 通过管理使各种损害降低到人们可以接受的一种状态。

8）可视化管理：即标识管理。场所内物品、设备、物流等应有明确、醒目标识，做到一目了然。

5 工作程序

5.1 实验室工作要求

5.1.1 各部门组织工作人员商讨、确定实验室卫生区划分责任人，填写《实验室卫生区划分》表格存档，确定的卫生区责任人每周一进行实验室清洁，垃圾倾倒等工作，保持实验室环境卫生整洁有序、楼道楼梯通行无阻。

5.1.2 工作现场的物品要经常整理、整顿，搬走或弃去不必要物品，将闲置物品送仓库留存，只保留与工作相关的物品，按区存放并做好标识；

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5S管理活动工作总结

自20xx年x月我厂开展5S管理活动以来，各单位精心组织，积极行动，各阶段工作进展有序并顺利完成，获得了全体员工的认可，取得了较为圆满的成绩，促进了企业整体面貌的改善，推动了企业内部管理机制的完善，提高了企业管理水平，提升了员工的创新意识和责任意识，为企业管理水平的提升奠定了坚实的基础。

一、加强宣传动员，组织培训学习，提高全员认识水平

1、组织领导干部进行参观学习

活动前夕，分厂组织部分领导干部到“亚华”参观学习并做了沟通交流。通过学习参观，找到了差距，明确了怎么干，朝哪一方面干的问题。在交流沟通的过程中，分厂干部对一些关心的问题提出疑问，亚华的同志给予了明确回答。

2、对基层管理人员进行了培训

在5S管理活动开始前，分厂邀请山西经济管理干部学院的智恒勤教授先后对中层干部和生产一线的班组长进行了5S现场管理和班组建设与管理方面的培训。通过这次培训，为一线管理干部引进了新的管理理论，提高了对5S管理的认识，提升了基层管理人员的理论素养和认识水平，为5S管理活动的推行奠定了理论基础，减少了推行的阻力。

3、利用一切可控手段展开宣传动员

在5S管理活动伊始，分厂就开展了宣传动员工作。利用会议、专刊、板报、广播、标语等多种形式开展宣传。车间内部组织了通讯报道人员针对车间发生的情况及典型事例进行了报道。在10月份中旬，督导组通过宣传栏对厂内变化突出的地方和环节进行了前后比对，不仅展示了现阶段的成果，还有效地促进了全体职工搞5S工作的积极性和能动性。

二、固化推进方式，稳步推进5S管理活动有序开展

在活动整体部署前期，分厂确定从7月到12月底之间5个月时间每个月重点将整理、整顿、清扫、清洁、素养的一个方面分别进行

阶段推进。

每个阶段之间，检查、照相、标准、制度等手段相结合。通过前期的检查、照相，发现了生产现场存在的问题，建立执行标准，对照现状每月两次检查，利用PDCA循环法发现问题整改问题，有效地促进了5S工作的全面推进。照相手段的有效使用，在很大程度上提升了车间一线干部职工的重视程度，促进了改进的积极性和能动性的发挥。

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5S现场管理工作汇报

紧紧围绕总机械厂年初对5S现场管理的工作要求，配合企业文化建设，提升总厂的外在和内在形象，使现场管理工作得到不断的优化和深化， 实现企业管理过程的整体优化.我们对全厂21家单位推行5S现场管理，其中生产单位14家，非生产单位7家。在各级领导的支持和全体员工的积极参与下，5S现场管理工作取得了一定成绩，特别是在总厂跨越式发展的今天，它作为一项基础管理工作，为推动精益化生产，以及向ERP等先进管理过渡奠定了坚实的基础。 一、5S现场管理活动的实施过程

全厂5S现场管理前期推行活动从20xx年x月x日开始启动，20xx年x月x日结束验收，分为以下四个阶段：

第一阶段 启动培训阶段20xx年x月x日5S现场管理以及培训工作启动，并确定了隔热管厂、井口制造厂、锅炉一厂、螺杆钻具厂、抽油泵厂5家为试点单位；

第二阶段 试点阶段20xx年x月x日开始对五个试点单位班组长以上成员进行第一阶段（整理阶段）培训考核，同时现场也开始按照5S管理要求进行清扫整顿；

第三阶段 全厂推进阶段20xx年x月x日开始5S现场管理整理阶段试点单位成果发布；非试点单位开始全面推行5S现场管理。期间，试点与非试点单位进行实时的总结与培

训，非试点单位吸取试点单位的经验，整个过程符合总厂实际情况，使全厂5S工作得到提升；

第四阶段 阶段小结与成果发布阶段20xx年x月x日全厂进行了前期阶段总结和成果发布，并要求巩固前期成果，将整理、整顿、清扫、清洁养成一种工作习惯，逐步成为一种规章制度，努力创造一个良好的工作氛围。

现已进入第五阶段 总结推行经验，保持推行成果，通过不断的完事与改进，逐步改善职工的精神面貌，提高整体素质，以达到推行5S的最终目的。

二、5S现场管理推行方法

在我厂实施5S活动过程中，主要采取以下方式：

1、外聘专家进行阶段培训指导与自行考核相结合。

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5S现场管理学习心得

滕忠义

通过近一个月的学习，使我对“5S”工作有了更进一步的认识，对下一阶段工作的开展和改进将有很大的启发和指导意义。

第一，要转变观念。在开始“5S”活动之初，我还存在一定的消极思想，认为每天都花时间在清理卫生上，很浪费时间，所以开始的整顿在我这里似乎成了一种形式。但是，整理的效果让我在工作中受益匪浅，最明显的是花在找东西上的时间大大地减少了，自己的工作效率在不知不觉中得到了提高。由此可见，思想观念的转变是开展好“5S”工作的关键。

第二，要贵在坚持。“5S”活动正是从工作中最简单的清洁打扫入手，通过一步步的深入，如果认为工作平淡、繁琐，不能坚持地进行，那么就会前功尽弃。我认为“坚持”二字是最重要的，通过经常地整理、整顿、清扫、清洁，使之成为一种工作习惯，并且持之以恒，才能逐步达到提高个人素养，受益终身的目的。

第三，要勤于思考。在“5S”活动中，看似最简单的“整理”工作，但是要想做好却是不容易的。在整理的过程中，不仅要动手、更重要的是动脑，要思考不必要的物品、文件、资料等产生的原因，要思考留下的是否是必要的，清理掉的是否确实不需要了，每一次的整理、整理、清扫、清洁都不是简单的形式，而是对自己业务和工作的回顾、改进和总结。另外在工作中还要不断地总结经验，探索新的方式方法，力争把工作开展得更有特色、更富成效。

我相信，只要我们大家都能以提升自我的态度对待“5S”工作，并重视和切实地进行每一阶段的工作，那么我们的“5S”工作就一定会取得成功。

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