20XX年度磨工车间工作总结

20XX年度是南京轴承有限公司承上启下的一年，公司来年即将搬入雨花新区，迎来历史发展的转折点，磨工车间紧紧围绕公司年度工作报告和强技术、重质量、控成本、拓市场的经营方针要求，强化管理、稳定生产、培养人才，结合磨工车间的实际情况，充分提高车间各级人员的工作积极性、主动性、责任心，挖掘管理潜能，在公司领导兄弟部门的大力支持下，在车间全体员工的共同努力下，车间质量管理和基础管理也在不断迈进。

一、指标完成情况：

公司下达指标完成情况：

从以上数据上分析：

1、产量完成情况：20XX年上半年汽车行业主机市场昙花一现，主机市场的疲软导致公司订单削减，生产任务不足，车间产量下滑，各项管理矛盾加大。总体来看，在2月份车间管理人员调整后，生产完成情况较好，4月份起，受老工人冲击公司影响生产的影响，人员心态和管理氛围变化明显，带来管理难度加大，在随后的几个月，车间加强了生产组织的管理和班组的思想沟通交流，车间班组长及生产骨干的转变最快，班组积极、主动完成各项生产任务，生产组织的形势下半年明细好转，下半年均完成了公司下达的生产任务。

2、废品率和废品损失额：车间在2011年度出台或完善相关质量管理制度的基础上，强化在制品管理，推进实施物流管理制度，在制品管理摆脱了混乱的局面，在制品流失得以控制，车间中间库的的不合格品也进行了有效梳理、分类和传递，车间的不合格品管理受控。年度废品损失额完成了指标，但年度废品率指标超标0.004，这主要是由在制品管理工作失误造成流失数异常导致，各班组的废品率完成情况均在指标以内而且沟道尺寸新的质量验收标准的符合性也完成较好，全年也未发生质量事故。

3、生产现场5S：公司考核车间现场5S的要求是达到11年12月公司现场检查的5S质量，通过1年来的坚持和改善，车间规范了工位器具的管理，并对接了前道工序，立项解决了全过程码放的难题，试点了退磁清洗，改善了清洗规范，落实了清洗液的循环使用环保改造，基本做到了将5S工作落到实处。

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技术工作总结

本人于20xx年被评定为磨工技师，至今一直工作在生产一线，从事磨机的操作与管理工作。由于企业改制等原因造成企业磨操作人员流动巨大，为了保证企业生产的顺利进行，我带了多批徒弟，先后培养出多名合格的磨机操作人员。目前，这些徒弟也成为业务能手和技术骨干。

20xx年我所在的2#风扫磨机系统进行技术改造，在此次技术改造中，我结合生产经验和存在的问题，提出建议包括：一、原煤仓容积过小，容易造成磨断料，影响磨机的安全运转，建议加大原煤仓容积。二、煤磨系统漏风量大，影响磨机的热效率和安全运行，应该封堵漏点。三、入磨下料溜子角度小，当煤水分高时经常堵料应加大角度等建议，都得到了主管技改工作领导的认可和重视，并逐一消除，为磨机安全运行和降低生产成本起到一定作用。

20xx年牡丹江北方水泥公司成立后，又对2#风扫磨进行技术改造。我主要工作和建议：一、主持重建煤磨热风炉，确保窑系统停产期间煤粉水分能够合格。二、提出改变出磨煤粉取样点的位置，解决了化验室出磨样品代表性差问题。我还先后提出调整磨级配，增加原煤提升机收尘管道、增加磨润滑站与主机联锁

等多项技术建议，并在生产实践中解决问题，真正发挥自己专长为企业带来效益。

20xx年在公司领导的安排下，我参与了8#水泥磨的选粉机塌料、堵料的工艺难题的攻关工作。我所提出的提高入选粉机温度的基本思路，最终成为攻克这一技术难关的关键。

目前，工作中我已成长为公司磨操作与管理的技术骨干。在处理各种磨机系统问题和解决生产难题等方面能够提出自己独到的见解，为公司的发展壮大做出应有的贡献。

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华宁热电#1炉大修防磨防爆总结

根据内蒙古华宁热电有限责任公司#1机组大修的总体要求，为

进一步强化控制锅炉受热面磨损程度，结合#1炉的实际情况，认真

组织人员对锅炉受热面进行全面、细致的检查，掌握了我厂锅炉实际

磨损情况。同时，进一步促进了华宁热电防磨防爆检查工作的有序发

展，提高了检查人员业务技能水平。对#1炉受热面的检查，完全依

据防磨防爆检查的各项规章制度，深入到锅炉的各个部位、各个环节

找问题，对检查发现的问题积极处理，不断提高防磨防爆检查工作的

质量。现就#1炉防磨防爆检查工作汇报如下：

一、基本情况

自20xx年华宁热电重组以来，我厂领导高度重视锅炉防磨防爆检

查工作，在京能集团的技术支持下，此次检查工作依靠本厂员工的智

慧和力量，集思广益，结合实际情况，认真完成#1炉防磨防爆检查

工作。

（一）防磨防爆检查的部位：

1.炉膛内水冷壁、顶棚及包墙过热器、高温过热器、低温过热器，低

温再热器、省煤器及省煤器吊挂管、屏式过热器、屏式再热器、空预

器等受热面以及易因膨胀不畅而拉裂的部位、有经常超温记录的管

子；

2.炉顶吊挂屏密封盒、27米吊挂屏密封盒、9米炉前和炉后密封盒、

中心筒焊缝等漏灰处；

3.一次风道、二次风道以及上下环形二次风道、空预器出口水平烟道、除尘烟道等漏风处；

4.炉膛内卫燃带、防磨梁、中心筒以及竖井阻流板等浇注料；

5.后竖井内保护受热面的护瓦、受热面弯头处的护帘以及管排内的异物；

6.锅炉本体刚性梁及导向装置的检查；

7.水冷风室布风板、风帽以及落渣管的检查。

（二）防磨防爆检查发现的主要问题：

1.炉膛内34米以上为磨损重点区域，尤其是炉膛出口处和后墙水冷壁磨损减薄严重，过热器、再热器、省煤器蛇形管变形严重，后竖井防磨护瓦脱落严重，蛇形管束积灰严重，水冷壁、水冷屏、过热屏、再热屏防磨梁上部磨损严重，空预器管漏1140根，省煤器吊挂管开焊242处。

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20xx年度生产部主要工作总结

一、 现场管理方面

各车间综合管理得分较去年都有一定程度的提高，但还是存在很多问题，据集团公司要求还有很大差距，提升的幅度不是很大，比如二车间较去年综合得分提高了0.55分；三车间综合得分较去年提高了0.945分；五车间车间综合得分较去年提高了2.12分。在此方面，车间还要在提升现场管理方面积极主动与员工进行沟通，充分运用车间机修工力量，将员工反映的问题逐项逐条制定整改提高措施，划定责任人，限期规范整改完成，同时对各岗位实行互查与车间检查制度，依据问题程度（跑冒滴漏、绳捆索绑、缺丝少件、带病运转）对责任人进行处理，通过检查从一定程度上大大减少车间存在的问题数量，也极大限度地提高员工的主动性与积极性。

二、 设备管理方面

1、根据车间制定的维保计划和设备使用规程，定期对车间所有的减速机进行检查加油。

2、按照换辊计划每月对磨辊进行更换，对使用效果差和电流高的磨辊也及时进行更换，有效降低车间电耗。

3、对倒麦提升机、洗麦提升机、收麦处提升机定期进行检查，对损坏和磨损严重的畚斗及时更换，提高提麦产量，避免设备运转时间长，有效降低车间电耗。

4、利用每月停机时检查磨粉机、高方筛电机工作状态，出现异常及时进行维修，有问题早发现避免生产过程中不必要的停机。

5、对倒麦提升机、洗麦提升机、收麦处提升机定期进行检查，对损坏和磨损严重的畚斗及时更换。

6、强化机修工责任，对机修工责任进行细化，规定机修工每天对车间设备进行巡视检查，发现问题及时排除隐患。

三、 改进创新方面

1、五车间工作塔收麦入仓前提升机加高了4米，圆筒初清筛由五楼安到六楼并在五楼增加安装一台初清振动筛，将圆筒初清筛清理后小麦由进一台初清筛改为进两台初清筛，增加筛理宽度和筛理面积，同时将初清筛大杂筛板孔径由圆孔直径14mm、

12mm、12mm改为直径10mm、8mm、8mm，提高了大杂的清理效果，小杂筛板由三角孔3.0mm更换为2.8mm，大杂筛板孔径变小提高大杂清理效果，使进入仓内小麦含杂量明显减少，既增加了仓容也提高了公司利益，也保证了提麦产量。

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磨浮车间8月份工作总结及9月份工作计划

8月份工作总

8月份磨浮车间设备方面事比较多，生产过程组织也很艰难，但最终还是基本上完成了厂里下达的生产任务。

设备方面：1、连续作业完成了2#、4#球磨的计划中修，同时对给矿、浮选、管道及泵进行了系统检修；2、抢修了1#皮带和2#球磨给矿大瓦。

生产方面：由于计划检修、事故停车和其它因素的影响，8月份强浮选开车时间较长，给后期低品的出量造成了较大的压力，虽然完成了厂里的生产任务，但是过程很艰难。

降本增效方面：根据厂里要求，车间制定了具体的降本增效实施方案和考核办法，把任务并落实到班组及个人，8月份总体效果不错，但由于强浮选开车时间长油药消耗量大和2#球磨给矿大瓦的更换给成本控制造成了一些影响。

安全方面：人身事故、污染事故双为零。

9月份工作计划

设备方面：组织好1#球磨机进行计划中修，同时对给矿和浮选进行了系统检修。

生产方面：总结前几个月的生产经验，吸取8月份的教训，按厂计划，根据生产条件组织好57钼精矿和普通钼精矿的生产。抓好生产过程控制和生产过程中的关键环节。

降本增效方面：严格执行车间降本增效方案和考核办法，控制好材料备件的领用，加大生产量，创造利润增长点。

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轧辊磨床工作总结

光阴荏苒，岁月蹉跎，转眼间来共昌已经四年半了，回想曾经的艰

苦付出终于换了今天的收获。

作为公司的一名技术员，我要求自己时时刻刻关注本行业的最新发

展趋势。为了不落后于别人就要提高自己，不管是业务技能方面还是

个人的综合素质。其实人与人之间的距离都是在八小时以外拉开的。

其实我们的生活就如磨轧辊一样，磨出的轧辊越漂亮，越符合客

户的要求，就越能得到别人的认可，当然这也许就是你的风光之时；

反之在遭受挫折和处于“静默期”时，你磨得轧辊会因为你的失误和

疏漏而带有瑕疵。所以要用追求高质量生活的态度来对待自己的本职

工作，那样无论干什么都能干好。

近半年我们磨出的轧辊存在较多的一个问题就是轧辊外圆硬度

高，有的外圆表面加工硬化现象严重。何为加工硬化现象？所谓加工

硬化就是金属材料在再结晶温度以下塑性变形时强度和硬度升高，而

相应的塑性和韧性降低的现象，又称作冷作硬化。其产生的原因是金

属材料在塑性变形时晶粒发生滑移、错位，从而使晶粒长大、破碎及

纤维化，进而使金属内部产生残余内应力。对于轧辊材料而言，如纯

铁辊就不易产生加工硬化现象，而加入合金元素如镁等久易于产生加

工硬化现象。而在磨削过程中，砂轮与轧辊外圆表面合金材料充分接

触，摩擦，从而能使轧辊外圆表面合金材料达到去应力退火的目的，

这样就可以减小或消除轧辊外圆表面的加工硬化现象。

而对于硬度高的轧辊而言，磨削是在磨床上用砂轮作为切削刀具

对工件进行切削加工的方法。该方法的特点是：由于砂轮磨粒本身具

有很高的硬度和耐热性，因此磨削能加工硬度很高的材料，如淬硬的

钢、硬质合金等；由于剧烈的磨擦，而使磨削区温度很高，这会造成

工件产生应力和变形，甚至造成工件表面烧伤。因此磨削时必须注入

大量冷却液，以降低磨削温度。冷却液还可起排屑和润滑作用。砂轮

的硬度是指砂轮表面的磨粒在外力作用下脱落的难易程度。容易脱落

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20xx年x月工作总结

我厂采用的LGM5024立磨自调试以来基本顺利，为我厂一月达标俩月达产发挥了很好作用。我们公司的立磨在经过几次工艺优化后产量在都可以达到立磨设计产量420T以上，并且相关的工艺指标也合理，出磨生料的0.08mm筛余0.2mm筛余水分分别控制在12.0%≥－≤16.0%，≤1.5%，≤0.5，能很好的满足回转窑的煅烧要求。

立式辊磨集破碎、粉磨、烘干、选粉等工序于一体，流程简单，便于布置。与同规模的管磨系统比较，其优越性在于系统简单，电耗低，设备重量轻，占地少，系统投资低，噪音小，烘干能力强，整个系统漏天布置，省去了厂房，降低了投资。在实际生产中，这些都得到了印证。

目前我厂原料磨主要操作控制参数

为使设备不超负荷运转，喂料量控制在420～460 t/h

磨辊压力 60～65bar

主电机电流200～220A

选粉机转速 680～750rpm 基本控制在720rpm左右

磨机进口压力-400～-580Pa

磨内压差 8800～9300Pa一般9000左右为稳定

磨机进口温度220℃左右

磨机出口温度 63～73℃

磨机振动 4～10mm/s 在磨内压差9000左右基本保持6左右

对立磨的操作，我们本着稳定料层厚度、稳定磨机振动、稳定磨内压差、稳定产品细度的四稳原则，通过调整喂料量、调整风量、调整选粉机转速来实现高质、高产。

虽然这俩月的生产基本顺利但是也出不少的设备问题：

1. 石灰石的来料不稳定，矿石出现几次断料，严重影响了圆堆及石灰石调配库的均化，并且矿石的品质波动较大，对质管部配料及磨机稳定生产都影响很大。几次因为料多太小，致石灰石配料站料位太低甚至断料。需要积极保证矿山的正常生产以及来料的稳定。

2. 石灰石取料机几次设备问题，以及22.09皮带跑偏，影响石灰石取料。

3. 调配库堵料严重，目前因为铁粉、高硅、低硅结库以及堵料，引起多次立磨止料，严重制约了立磨的稳定生产及能耗降低。如果遇到雨季，磨机的产能将会遇到更大的挑战。我厂采用的耐磨防堵的聚脂板效果不明显并且影响岗位采用振动棒。

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