厦门奥特乐电子有限公司

Xiamen Aottler Electronics CO.,LTD

产能分析报告

一、主要产品信息

二、现有设备产能核算

1、预订工作时间标准

2、生产线能力计算

3、毛产能核算

3、有效产能

三、产能提升策略

1)人力资源：

A)增加班次，采取两班制或三班制（1小时－1星期）

B)加班，适当延长工作时间（1小时－1星期）

C)内部支援，其他线暂时借调（1小时－1星期）   ;

2)设备资源

内部调配或快速购买（<1个月）;

机器增加设备台数、开机时间（<1个月）。

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PMC一周导读

周一：生产与物料控制概论

周二：产能评估、订单评审 ★

周三：生产计划

周四：物料计划

周五：出货计划

1.0产能评估

作为制造型企业，如何进行自身的生产能力评估，即'产能'有一个充分而客观的认识；以利于在制订实际生产计划中和人、物、机的配合。若以超出'产能'的工作量承载，情形会是有量而不能保质，难以满足顾客对质量和功能的要求；也会造成在制品与库存增加。如太少的'产能'又不能满足顾客的订单需求，同时也会造成成本浪费。因此，生产能力是需要根据当期现实情况加以分析和平衡的。见以下解读图示。

1.2应用描述

生产能力衡量，简单地说是生产设备在一定时间内（通常是每周或月）所能生产的产品数量。正常产能是过往生产设备的平均使用量，最大产能是生产设备所能最大程度产量，这是满负荷产量。它是一个理论参考值，是作为计划产能的参考。而作为计划产能是未有把相关主客观因素考虑在内工时计算。因此，标准衡量值也就是有效产能。它是使用机器和设备生产中，把维修、待料和生产过程返修的不良品等因素都考虑在内，从而作为考核生产部门的标准（业绩指标）基准。

其生产能力体现的质与量过程和趋向，正是不遗余力地贴近'柔性管理'，也就是在充分预估人、物、机各种情况下，获得生产计划与实际完成的调节、变通和灵活掌控。

1.3实操提示

对运用和涉及生产设备较多的企业产能分析和衡量，应注意：

★ 该企业生产机台的制造流程和承受能力，主要是机台运转的满负荷。同时，要预留材料准备的前置时间，

1

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产能跟踪分析报告

一、现有设备产能核算

1、预订工作时间标准

注：

1）单班时间：每班总时间-每班的总计可用小时数。

2）班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。

3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。

人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。 

计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。

4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。

5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天， 净可用时间=8*2*80%*302=3865.6时。

2、代表产品制程/线能力计算

注：

1）代表产品：所谓代表产品指产品制程包含其他所有产品制造过程包含的所有工艺过程；如存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。

2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。

3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。

3、毛产能核算

注：

1）毛产能核算过程没有排除产品合格率、设备故障率、人员负荷等因素对产能的影响，不能作为需求平衡分析的依据，需进一步平衡。

2）其他产品可根据代表产品计算方法计算出出毛产能。

4、有效产能（净产能）

注：

1）设备生产包括机器检修、保养、待料等时间，实际的工作时间达不到计划工时，且生产的产品有不良品，因此有效产能必须是以毛产能为基础，减去因停机和良率以及人员缺口等综合因素所造成的产能损失。

2）总体设备利用率计算公式：OEE=设备可用性*性能效率*产品合格率。

根据来自生产验证运转的历史数据来计算总体设备利用率的（OEE）。性能效率的计算是通过计划的所需周期时间来的。如果计算单元显示的是100%或者更高，则该单元用红色进行强调。

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产能分析报告模板及指标明细

一、产能修改记录及主要产品信息

注：产能分析报告——修改记录

1）产能发生变化时以便及时追踪。如进行增产以达到完全生产能力，此时生产线通过一系列步骤可以达到完全生产能力，则应记录下这些变化。填写论证产能时也应同时填写日期。

2）此次产能分析报告均记作初次提交。

注：产品信息

1）完成产能分析报告的首先要明确需要分析的产品的详细信息。包括产品名称、型号、产能概况、客户需求信息等。

2）必要时应完善产品主要零部件供应商信息，以便及时掌握配套商供货情况，平衡零部件供货影响系数。

二、现有设备产能核算

1、预订工作时间标准

注：

1）单班时间：每班总时间-每班的总计可用小时数。

2）班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。

3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。

人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。 

计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。

4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。

5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天， 净可用时间=8*2*80%*302=3865.6时。

2、代表产品制程/线能力计算

注：

1）代表产品：所谓代表产品指产品制程包含其他所有产品制造过程包含的所有工艺过程；如存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。

2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。

3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。

3、毛产能核算

注：

1）毛产能核算过程没有排除产品合格率、设备故障率、人员负荷等因素对产能的影响，不能作为需求平衡分析的依据，需进一步平衡。

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20##公司产能分析报告模板

一、产能修改记录及主要产品信息

注：产能分析报告——修改记录

1）产能发生变化时以便及时追踪。如进行增产以达到完全生产能力，此时生产线通过一系列步骤可以达到完全生产能力，则应记录下这些变化。填写论证产能时也应同时填写日期。

2）此次产能分析报告均记作初次提交。

注：产品信息

1）完成产能分析报告的首先要明确需要分析的产品的详细信息。包括产品名称、型号、产能概况、客户需求信息等。

2）必要时应完善产品主要零部件供应商信息，以便及时掌握配套商供货情况，平衡零部件供货影响系数。

二、现有设备产能核算

1、预订工作时间标准

注：

1）单班时间：每班总时间-每班的总计可用小时数。

2）班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。

3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。

人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。 

计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。

4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。

5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天， 净可用时间=8*2*80%*302=3865.6时。

2、代表产品制程/线能力计算

注：

1）代表产品：所谓代表产品指产品制程包含其他所有产品制造过程包含的所有工艺过程；如存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。

2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。

3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。

3、毛产能核算

注：

1）毛产能核算过程没有排除产品合格率、设备故障率、人员负荷等因素对产能的影响，不能作为需求平衡分析的依据，需进一步平衡。

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变压器产能分析报告

巨邦电气集团有限公司

1 10kV油浸式配电变压器 1.1 主要产品信息

产品名称：10kV油浸式配电变压器 1.2 现有设备产能核算 1.2.1 工作时间标准

1.2.2 生产能力计算

1.3 结论：

平均每个月能生产10kV油浸式配电变压器600多台，平均每年能生产10kV油浸式配电变压器6600多台。

2 10kV干式变压器 2.1 主要产品信息

产品名称：10kV干式变压器 2.2 现有设备产能核算 2.2.1 工作时间标准

2.2.2 生产能力计算

2.3 结论：

平均每个月能生产10kV干式变压器80多台，平均每年能生产10kV干式变压器800多台。 3 产能提升策略 3.1 人力资源：

A)增加班次，采取两班制或三班制 B)加班，适当延长工作时间

C)内部支援，其他工序暂时借调

3.2 设备资源

内部调配或快速购买

机器增加设备台数、开机时间

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·14·第一部分货仓管理篇有以下各项优点：1．集中储存或集中管理，较易节省仓位，同时仓库及其办公室或附带设备所占的面积比例减少。2．物料集中储存或集中管理使呆料情形减少，由于存料可互济有无，可减少安全存量，因而提高物料的周转率。3．物料集中储存或集中管理对仓储管理工作较易指挥与监督。4．物料集中储存或集中管理，对于物料编号统一有莫大帮助，而且对料账处理工作之管理较易进行。5．物料集中储存或集中管理对仓库之盘点较易推行。6．物料集中储存或集中管理易发挥仓储管理的功能，容易引进先进的搬运或储存设备。7．物料集中储存或集中管理对物料品质与安全维护较易收到效果。8．物料集中储存或集中管理对物料计划较能顺利推行，并可实施批量采购而获得大量采购之利益。●物料堆放有哪些原则?物料堆放时，必须考虑下列原则：1．多利用货仓空间，尽量采取立堆放方式，提高货仓实用率。2．利用机器装卸，如使用加高机等以增加物料堆放的空间。3．通路应有适当的宽度，并保持装卸空间，则可保持物料搬运的顺畅，同时不影响物料装卸工作效率。4．不同的物料应依物料本身形状、性质、价值等而考虑不同的堆放方式。

5．物料之仓储要考虑先进先出的原则。6．物料的堆放，要考虑存储数量读取容易。

郭继伟编著.货仓、采购、生管、物控管理实例与问答.广东经济出版社,20xx年06月第1版. ·18·第一部分货仓管理篇务等诸多部门，其主要步骤如下：]．确认供应厂商。物料从何而来，有无错误。如果一批物料分别向多家供应商采购，或同时数种不同的物料进厂寸，验收工作更应注意，验收完后的标识工作非常重要。2．确定交运日期与验收完．工时间。这是交易的重要日期，交运日期可以判定厂商交期是否延误，有时可作为延期罚款的依据，而验收完工时间有不少公司作为付款的起始日期。3．确定物料名称与物料品质。收料是否与所订购的物料相符合并确定物料的品质。4．清点数量。查清实际承交数量与订购数量或送货单上记载的数量是否相符。对短交的物料，即刻促请供应商补足；对超交的物料，在不缺料的情况下退回供应商。5．通知验收结果。将允收、拒收或特采的验收结果填写于物料验收单上通知有关单位。物料控制部门得以进一步决定物料进仓的数量，采购部门得以跟进短交或超交的物料，财务部门可根据验收结果决定如何付款。6．退回不良物料。供应商送交的物料品质不良时，应立即通知供应商，准备将该批不良物料退回，或促请供应商前来用良品交换，再重新检验。7，入库。验收完毕后的物料，入库并通知物料控制部门，以备产品制造之用。8．记录。

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