篇一：FMEA 学习心得及报告

FMEA 学习报告及心得

一、FMEA学习报告：

● FMEA可分为DFMEA,PMFEA等等

● FMEA实施的必要条件：需要管理者的支持与监督.

因为FMEA实施是一个多方讨论的活动并要大量时间与资源。

设计可分为产品设计与过程设计，FMEA都关注这两设计，它是一组系统化的活动,FMEA目的：

① 发现和评价产品与过程（制造过程，装配过程）潜在的功能失效及其可能发生的后果; ② 寻找消除和减少潜在的功能失效发生的机会;

③ 将整个子系统（定议顾客的产品为系统）设计过程与设计过程文件化，满足系统过程的

补充;

DFMEA

● DFMEA是一种分析技术，是一个分析小组（不是个人）是要在设计的先期阶段发生的，在产品图纸发放之前完成,最终作为产品的评审标准.如整个产品开发各个阶段如有变更时要及时修改.

导致产品失效的基本因素：

① 内部系统/子系统/零件间相互干涉;

② 内部系统/子系统/零件与环境相互作用;

③ 使用一段时间后零部件的磨损;

④ 制造差异;

⑤ 顾客使用;

● DFMEA的作用：

① 识别潜在或现存的功能失郊模式并评估影响的严重等级;

② 帮助识别功能失效模式，并基于失效后果严重度的排序，优先关注严重高的失效模式; ③ 帮助识别功能失效的机制和原因;

● DFMEA前的输入：

在准备DFMEA之前需要收集表述设计意图的文件：

① 顾客要求-------QFD(质量功能展开);

② 整个产品要求,将顾客感性的描述转化为技术指标，确认设计要求;

③ 已知的产品要求;

④ 制造、装配、服务和回收再利用的要求;

● DFMEA 输出;

① 设计验证计划（DVP）;

② 列出潜在的关键特性和重要特性;

③ 列出“预防设计错误”与“探测设计错误”的设计控制，其中预防是一种方法，探测是

一个动作;

● DFMEA规则：(重要)

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篇二：APQP、PPAP、FMEA报告

技术文件 Q/XYS-J006-2007

65W-112-561-771

APQP、PPAP、FMEA报告

编制日期审核日期批准日期

浙江翔宇密封件有限公司

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篇三：失效模式分析(FMEA)心得报告

失效模式分析(FMEA)心得報告----報告人紀志龍

一、 FMEA導入的步驟：

1. 研究PROCESS/PRODUCT

2. BRAINSTORM可能失效模

3. 列出每一失效模式潛在結果

4. Assign嚴重度分數

5. 鑑定每一失效模式之原因

6. Assign發生度分數

7. 鑑定目前偵測失效模式

8. Assign難檢度分數

9. 計算RPN(先其風險評估)

10.決定失效模式優先順序

11.採取矯正行動

12.重新計算RPN

二、FMEA製作時機

1.原型樣品前

2.試產前

3.產品製程變異

4.製程不穩定/或能力不足

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篇四：FMEA心得体会

PFMEA学习心得报告

很高兴公司能派我去参加发利达的“FMEA”培训，使我对很多以前有用到但没有归纳总结的知识进行了系统的学习，通过这堂课的学习，相信会在以后的工作中有很大的帮助。月

总的来说FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行根系，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。我们这节课主要讲的是PFMEA，是针对过程的。

过程FMEA是一种分析技术，是一个分析小组（不是个人）要在设计的先期阶段发生的，在产品图纸发放之前完成,最终作为产品的评审标准，它是动态的文件，整个产品开发各个阶段如有变更时要及时修改.

完整的FMEA的开发完成主要包括以下项目：

1.FMEA编号； 2.项目；

3.过程责任； 4.编制者；

5.类型； 6.关键日期；

7.FMEA日期； 8.核心小组；

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篇五：过程FMEA范例(工具书标准)

潜在失效模式及后果分析

（过程FMEA）

项目左前门/H8HX-000-A ② 过程责任车身工程部 ③

车型年/车辆类型 199X/狮牌 4门/旅行车⑤ 关键日期 9X年 03 01 9X0826 首选重点工作 ⑥

核心小组 A. 泰特-车身工程部、J.史密斯-操作控制、R.詹姆斯-生产部、J.琼斯-维修部 ⑧

潜在失效模式及后果分析

（设计FMEA）

部件 01.03 / 车身密封 ② 设计责任：车身工程部 ③

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篇六：FMEA案例

案例：

某音响制造公司为某汽车制造商设计制造一车用扬声器。以下是汽车制造商提出的（部分）要求：

安装尺寸▼：外形图标注，为4’ 扬声器。

可靠性要求：3年无故障▼。

阻抗：8.0±0.8 OHM at 400Hz

注：其中带▼为特殊特性。

公司可确定，扬声器用于低档XX型轿车。对音质要求不高。

公司经过可行性论证，正式立项，并成立了项目小组。为保证产品设计能满足客户要求，项目小组组建DFMEA小组，小组组长由产品设计工程师张三担任，成员有：

产品设计工程师：张三、李四

产品工艺工程师：王五

品质工程师：赵六

SQE：钱七

FMEA小组首先明确客户对产品的要求如下：

外部：

扬声器主要技术参数：

阻抗：8.0±0.8 OHM at 400Hz

特性灵敏度级：88±2dB

f₀：120±15Hz

额定功率：8W

长期最大功率:20W

安装尺寸:见外形图

使用寿命: 3000 Hours

…………

内部要求：

易于装配，一次装配合格率（直通率）大于99％。

画出产品的结构图如下：

分层：磁路系统，音盆组，音圈，支片，盆架，防尘帽

为了便于使用，DFMEA小组画出了产品结构框图

利用关系矩阵，将扬声器的要求对应到各个部分[1]。

案例（续）：

DFMEA小组开始着手开发DFMEA。小组成员经过讨论，完成了产品的DFMEA工作。在评价严重度（S），频度数（O），探测度时，采用了客户所要求的判断准则[2]。

以下是部分的结果：

设计FMEA的标准表

系统 潜在失效模式及后果 FMEA编号

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篇七：D-FMEA

DFMEA 百科名片在设计和制造产品时,FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行.

基本信息

设计FMEA（也记为d-FMEA ,Design Failure Mode and Effects Analysis )应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。研究对象

d-FMEA的研究对象是:

· 设计要求与设计方案的相互权衡；

· 制造与装配要求的最初设计；

· 提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性； · 为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息；建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统；

· 为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考产品

FMEA是19xx年间因油压系统产生质量可靠度（Reliability）时所设计的一种「××体检表」，它分D-FMEA与P-FMEA，D即Design是指产品的「硬品/功能/系统」上的可能失效Failure或故障Fault时的问题因果分析与改善对策，P则是Process是指「流程/制程/步骤」上的不良所造成不良后果的改善与因果分析，由于一般RD研发工程师只会利用「方块图」对产品做功能拆解，而不会对流程做分析拆解除限制，而使P-FMEA的「流程体检表」制作不出来。

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篇八：RE-P30-12-0007 FMEA培训心得报告

报告

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