工作计划
经过最近一段时间的学习和思考,清楚认识到自己管理能力不足导致车间管理一直处于初级阶段。通过检查和反思统计了目前车间管理以下严重问题:1.产品和试样管理有漏洞,导致查询历史试样或者产品等出现错误和丢失等;2.文件数量大、种类多和管理有问题导致现在文件混乱;3.工艺测试的电子文档较复杂,需要有规范的管理方法;4.设备维护维保制度因生产周期和设备不稳定情况等通常执行不到位;5.人员培训效果不佳,培训模式也不够明确;6.仓库物料管理独立,没有和生产及项目运行有效的联系配合,经常出现供需不同步导致因短缺原材料而暂停生产7.工艺下发流程和问题汇报流程审批、操作人员和设计人员之间的沟通都出现有问题;8.产品生产周期及生产资源利用效率低等。以上各种问题证实部门生产效率低的原因。
同时以上问题也可以从根本上印证部门实情:1. 物料种类多,管理复杂。
2.信息共享程度低。生产过程涉及到工艺人员、设备人员、技术人员与管理人员等无法通过有效手段实现共享和有效利用信息导致相关人员的工作效率。3. 不能实时反映生产状况。当出现生产问题追查原因和责任时,数据不可靠,可追溯性不强。大量数据不能实时反映车间生产情况。4.生产订单小且杂,如有多个订单同时生产时出现资源利用低导致设备等利用率低、交货时间延期等。
各种行业的企业时间证明信息化应用系统的建立是现代车间生产管理必然发展趋势。在这种背景下,制造执行系统(MES)逐渐成为广大企业关注的热点。我们部门生产管理模式也可以从模块化、标准化、信息化、集成化、智能化方向发展。
通过制造执行系统可以从以下方面方面提升部门的管理水平:
透明化生产:通过实时数据采集,及时了解车间的生产情况以及质量状况,将生产计划的执行及时反馈给部门负责人,打开生产过程中的“黑箱”。
敏捷生产:掌控所有的生产资源,包括设备、人员、物料信息等,能快速应对生产现场紧急状况,对生产作业计划进行调整并合理调度保证生产顺利进行。
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