浅谈技术革新
我叫刘德华，是思源生产部的一名工艺工程师，在公司工作快三年了，在这里我看到了公司的发展前景，感受到了思源大家庭的温暖，让我找到自已发展的方向和目标。
从04年大学毕业，分配到军工厂工作，然后分别去过上海、杭州、江苏等地工作过，最后来到澳洲，从事过五金、模具、打印耗材、自动化设备、电子产品行业的工作。刚来到思源，发现与其它行业有很多不一样的地方，相关的技术、标准及生产的方法不一样，加工表壳都是用专业的设备去加工，一台机器就专做一道工序，当时对生产工序、加工方法还不熟悉，处理现场问题的经验不足，似乎很陌生，但经过几年时间的不断钻研与摸索，对手表的结构、工艺流程、加工方法等，有了更深层次的认识和了解，所以工作起来得心应手。
科学技术是第一生产力，创新技术是企业发展的生命力。我作为公司的一名工程技术人员来说，不仅要把工艺流程、工艺图纸等做好，更多是要为公司多做一些工艺技术改良和创新，促进生产效率、产品质量的提高，促进工艺技术不断进步和发展。在公司各工段，有很多我们做的工艺技术革新的项目。例如：在加工中心段，4轴加工中心常用于铣削表壳的托带位和坝孔两道工序，在原来的加工的时候，如果两道工序在同一台机床加工，就需要人把工装调换基准，重新装夹、调试，才能做另一道工序。不但浪费人力物力，而且工装反复拆装对产品加工精度有很大的影响。后来我思索，如果把以上表壳加工的两道工序都同时能在一台机床加工，工装不需要拆卸，就能节省不少的人力和工时，为产品加工争取时间，为公司节约了成本。通过电脑模拟，设计了一套组合型的工装，在工装相互垂直的方向实现装夹，不要拆卸，一劳永逸。第一次试装的时候，就没有完全达到预期想要的需求。当时的情绪非常的低落，信心提不上来，但我觉得做事要有始有终，不能向困难低头，于是静下心来反复琢磨出现问题的原因：“是在设计上存在一些问题，还是加工的精度没有达到呢？”，通过仔细的现场分析和问题排查，最后发现精度配合出现问题，通过改进，已经很顺利的投入到生产中。 我认为要技术改进是一个循序渐进、逐步提高的过程，不是说要对公司产生非常重大的利益，才去完善，只要是对生产效率有些提高，节省一点成本，哪怕节省一分钱，哪怕为操作工人减少一个操作的步骤，都值得我们去改进。上次公司采用了激光焊接表壳与坝管的工艺，它是一项应用表壳焊接的新型工艺，在国内行业处于先进技术水平，但它对工装的精度要求非常的高，同心度要求超过了0.05mm，就会产生焊接不良的问题。第一次采用比较简单的焊接工装，由于对工装的同心度高，每换一款新的表壳，工装需要用千分表具调整工装的同心度，安装表壳不方便，对焊接质量影响大，且每次调试的时间至少要30分钟以上，平均每天产量约在600件。为了使减少操作的步骤和调试的时间，更进一步提高焊接效率、质量。通过在原有的基础之上加以改良，通过改变表壳装夹定位的方法，设计了一套组合式的工装，通过不断试验和改进，最后终于制作成功，在操作上更简便，节约了每次调试的时间，每次调试的时间减少到约20分钟，平均每天产量提升到660件以上。
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